Разработка мероприятий по повышению эффективного функционирования склада в логистической системе

Пропорциональность процесса означает, что все его части, операции, связанные между собой, должны быть пропорциональными, т. е. соответствовать друг другу по производительности, пропускной способности или скорости. Нарушение этого принципа создает условия для возникновения узких мест, остановок и перебоев в работе. В соответствии с этим принципом планируются пропорциональные затраты труда в единицу времени на различных участках.      Параллельность — одновременное выполнение отдельных операций на всех стадиях процесса. Разделение и кооперация труда работников склада, расстановка оборудования производятся в соответствии с основными стадиями технологического процесса. Параллельное выполнение работ способствует сокращению цикла работ, повышению уровня загрузки рабочих и эффективности их труда на основе его специализации, выработки профессиональных навыков, достижению определенной степени автоматизма движений. Принцип параллельности организации процесса реализуется в полной мере на крупных складах с интенсивными потоками товаров.

Ритмичность складского процесса выражается в повторяемости всего цикла и отдельных операций в равные отрезки времени. При этом потоки могут быть равномерными и нарастающими (убывающими). Ритмичность является предпосылкой постоянства в затратах энергии, времени, труда в течение рабочего дня (смены). Таким образом, она предопределяет надлежащий режим труда и отдыха работников, а также загрузки механизмов. Отсутствие ритмичности часто зависит не только от работы самого склада, но и от внешних факторов: неравномерности поступления грузов, транспортных средств. Необходимо добиваться ритмичности поступления товаров от поставщиков и соответствующей ритмичности их отпуска.          Непрерывность — устранение или сокращение всякого рода перерывов в технологическом процессе. Непрерывность складского процесса обеспечивается организационными мерами: сменной работой экспедиции, вычислительных подразделений, управления.    Прямоточность на складах предусматривается в планировках складов и означает максимальное выпрямление технологических маршрутов движения товаров, как в горизонтальном, так и в вертикальном направлениях. Прямоточность грузопотоков обеспечивает сокращение трудовых затрат при одинаковой мощности склада.  Поточность представляет ведущий принцип современной организации микрологистических систем, в соответствии с которым все операции технологического цикла взаимосвязаны и подчинены единому расчетному ритму.           Выполнение каждой предыдущей операции является одновременно подготовкой к следующей. Размещение рабочих мест (зон), оборудования и необходимых инструментов производится в соответствии с последовательностью технологического процесса, направленностью и скоростью перемещения материального потока. Каждое рабочее место специализировано на выполнении определенной операции или ограниченного числа сходных между собой операций. Передача предметов труда с одной операции на другую производится с минимальными перерывами с помощью специальных транспортных средств. Поточные методы на складах связаны с применением конвейерных систем. Они исключают цикличность движения и встречные потоки, характерные для единичных методов организации процесса.     Условием применения поточных методов работы с грузами на складах является наличие соответствующих систем машин и оборудования. Удельная трудоемкость поточной организации технологического процесса на складах оптовой торговли в 3 — 4 раза ниже соответствующего показателя для складов, использующих единичные методы переработки грузов (1 чел/ч и 3 чел/ч на 1 т перерабатываемых грузов, соответственно).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.4. Оценка эффективности  функционирования склада в логистической  системе.

Для оценки результативности деятельности склада предприятия целесообразно использовать комплекс показателей, позволяющих осуществить оценку эффективности функционирования склада предприятия в целом.

В данном подразделе основной упор сделан на разработку системы показателей, характеризующих эффективность деятельности склада.

Вместе с тем при анализе количественных и качественных параметров функционирования склада необходимо иметь в виду, что граница, их разделяющая, довольно условна.

При сооружении склада необходимо оборудовать его подъездными путями, учесть погрузочно-разгрузочные фронты, обеспечить пожарную безопасность, определить массу различных материалов и места их хранения внутри склада, число стеллажей и исходить из допустимой нормы нагрузки на 1 м2  площади пола.

Вся площадь склада делится на:

• грузовую или полезную, непосредственно занимаемую под материальными ценностями;

• оперативную, которая предназначается для приемно-отпускных операций, сортировки, комплектования материальных ценностей, а также для проходов и проездов между штабелями и стеллажами, для размещения весовой и измерительной техники, служебных помещений, конструктивную, занимаемую под перегородки, колонны, лестницы, подъемники, тамбуры и т.п. Соотношение между полезной площадью склада (Sпол) и общей площадью (S общ) называется коэффициентом использования площади склада, который определяется по формуле

Кисп=Sпол / Sобщ      (1.1)

Величина этого коэффициента зависит от способа хранения материальных ценностей. Например, при хранении в штабелях он равен 0,7 – 0,75, а при хранении на стеллажах – 0,3 – 0,4.

Расчет полезной площади склада может производиться:

а) по способу нагрузок;

б) по способу объемных измерителей.

По способу нагрузок полезная площадь (Sпол, м2) определяется по формуле

Sпол = Zmax / qд ,         (1.2)

где: Zmax – максимальный складской запас материала, хранимого в штабелях и емкостях (т, кг);

qд – допустимая нагрузка на 1 м2 площади пола склада (т / м2, кг / м2).

По способу объемных измерителей полезная площадь рассчитывается по формуле

Sпол = Sст * nст ,        (1.3)

где: Sст – площадь, занимаемая одним стеллажом (м2);

nст – число стеллажей, необходимых для хранения данного максимального запаса материала

nст = Zmax / V0 * Kзп * qy ,       (1.4)

где: qy – плотность хранимого материала (т / м3, кг / см3, г / см3);

Кзп – коэффициент заполнения объема стеллажа;

V0 – объем стеллажей в м3, определяемый по формуле

V0 = a * B * h,           (1.5)

где: а – длина стеллажа (м);

В – ширина стеллажа (м);

h – высота стеллажа (м).

Принятое число стеллажей устанавливается после проверки соответствия допустимой нагрузки. Расчет осуществляется по формуле

nст = Zmax / Sст * qy         (1.6)

Общая площадь склада рассчитывается по формуле

S = Sпол / Кисп           (1.7)

Размер площади под приемочно-отправочные площадки определяется по формуле

Sпр. о. = З * Sтр * Спр. т. с.,       (1.8)

где: З – коэффициент, показывающий, что высота укладки материалов на площадках должна быть в 3 раза меньше высоты укладки на транспортных средствах;

Sтр – площадь, занимаемая единицей транспортного средства (м2);

Спр. т. с. – количество транспортных средств, находящихся одновременно под погрузкой-разгрузкой.

Служебные помещения складов рассчитываются исходя из нормы 2,5 – 6 м2 на одного работника.

Ширина проходов между стеллажами и штабелями устанавливается 0,8 – 0,9 м, а для проезда тележек 1,1 – 1,2 м. Через каждые 20 – 30 м должны быть сквозные проезды [1, с. 287]. 

Применение перечисленных технико-экономических показателей позволяет судить о рациональности использования складского хозяйства и дает возможность выявлять резервы повышения качества и эффективности работы складов.

На торговых складах выполняется большой комплекс складских работ и операций, связанных с поступлением, подготовкой к приемке и приемкой товаров, размещением их по местам хранения, организацией хранения, подготовкой к отпуску и отпуском (доставкой) их покупателям. Совокупность складских технологических операций по разгрузке, перемещению, распаковке, приемке, размещению, укладке, хранению и отпуску товаров составляет содержание внутри складского технологического процесса.

Внедрение достижений научно-технического прогресса в организацию складского хозяйства требует постоянного совершенствования технологии складских операций. Рациональное построение, четкое и последовательное выполнение складских операций, постоянное совершенствование организации труда и технологических решений, эффективное использование современного складского технологического оборудования - важнейшая задача повышения эффективности внутри складского технологического процесса.

Внутри складской технологический процесс подразделяется на следующие составные части:

поступление (приемка) товаров;

хранение товаров;

отпуск товаров со склада.

Отдельные части процесса объединяются внутри складским транспортом.

Составные части внутри складского технологического процесса включают множество разнообразных складских операций (разгрузка, перемещение, распаковка, приемка, укладка на хранение, отборка, сортировка, упаковка, погрузка и т.д.), количество и характер которых зависят от степени их механизации и автоматизации, ассортимента, физико-химических свойств, условий отпуска товаров и других факторов.

Каждая часть складского технологического процесса выполняет определенные функции, вытекающие из народнохозяйственной роли и назначения складов.

Хранение, подсортировка, отпуск товаров связаны с необходимостью концентрации на складах товарных запасов, комплектованием торгового ассортимента, рациональным товароснабжением сети розничных предприятий. Важными элементами технологического процесса являются погрузочно-разгрузочные работы, до сих пор выполняемые с большими затратами физического труда.

На продолжительность, характер и способы выполнения складских технологических процессов влияют различные факторы: ассортиментная структура поступающих товаров, их физико-химические свойства, определяющие способы складской обработки товаров, выбор складских помещений для их хранения. В зависимости от особенностей ассортимента различных групп продовольственных товаров применяются определенные технологические способы выполнения складских операций и соответствующие схемы механизации. Например, для овощей и плодов, поступающих насыпью, применимы другие технологические способы и системы механизации, чем для продовольственных товаров в фабричной упаковке или внешней таре.

В зависимости от вида тары и упаковки, условий транспортировки, объема и массы товара выбирают подъемно-транспортные механизмы, места хранения и соответствующее оборудование для размещения товаров.

На организацию и технологию выполнения складских работ влияют размеры складской площади, ее внутренняя планировка, особенности устройства складских помещений (крупный или мелкий склад; одноэтажный или многоэтажный; наличие подвальных помещений; внутренняя планировка и наличие перегородок внутри склада; уровень пола и погрузочно-разгрузочных платформ; ширина дверных проемов и т.д.). Рациональная организация складского технологического процесса основывается на соблюдении следующих основных принципов: механизации и автоматизации технологического процесса;

оптимальном использовании площади и емкости складских помещений; организации сквозного (прямоточного) товарного потока; планомерности и ритмичности технологического процесса; полной сохранности качества товаров.

 

  Степень эффективности управления логистикой предприятия в целом  целесообразно оценивать, анализируя уровни затрат по различным функциональным областям.            Результаты оценки можно представить в виде отчёта, содержащего следующие основные показатели эффективности: 
• логистические затраты по отношению к объёму продаж; 
• отдельные составляющие логистических затрат по отношению к общим логистическим затратам; 
• логистические затраты предприятия по отношению к стандарту или среднему уровню в данной отрасли; 
• логистические затраты по отношению к соответствующим статьям бюджета предприятия; 
• логистические ресурсы бюджета на текущий момент по отношению к прогнозируемым затратам и др.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Глава  2. Оценка эффективности функционирования склада ООО «Аскойл» в логистической системе «Dekarta»

2.1 Характеристика  логистической системы «Dekarta»  и определение роли склада  в ней

В 2012 году начала работать Логистическая система по доставке сборных грузов «Декарта», реализованная в формате некоммерческого партнёрства независимых транспортно-экспедиционных компаний России, работающих в сфере автомобильных грузоперевозок. Система предлагает клиентам доставку сборных грузов по России и предоставляет полный комплекс логистических услуг с использованием единой информационной платформы.

Это позволяет с высокой точностью управлять транспортными потоками и сокращает время между размещением заказа и его выполнением.

Целями логистической системы «Декарта» является удовлетворение возросшей потребности рынка в перевозках сборных грузов и развитие бизнеса всех участников партнерства.

Партнёры системы «Dekarta» располагают парком современных грузовых автомобилей, с помощью которых можно организовать перевозку грузов в любом направлении. В настоящий момент активно осуществляются грузоперевозки по Санкт-Петербургу и Москве по оптимальной схеме с учётом особенностей мегаполиса и доставка грузов в отдалённые и труднодоступные регионы. Регулярные линии по доставке «сборных  грузов»:  Санкт-Петербург - Москва , Воронеж, Самара ,Волгоград, Астрахань, Краснодар, Тольятти, Ульяновск, Оренбург, Мурманск, Нижний Новгород, Ростов-на-Дону, Казань а также  между  всеми указанными городами 

Задачами логистической системы являются:

• Консолидация ресурсов участников системы, комбинирование услуг провайдеров логистики
• Создание конкурентного предложения для малого и среднего бизнеса в области сборных грузов
• Оптимизация бизнес-процессов управления транспортом и грузопотоками
• Создание прозрачных бизнес отношений, как внутри партнерства, так и с рынком потребителей

Элименты в системе «Декарта»:

Клиентами системы могут быть юридические и физические лица, работающие на договорной основе или на основе заключения разовых заявок с провайдерами, входящими в партнёрскую сеть «Dekarta».

Технологические возможности для клиентов реализованы на сайте www.dekarta.su, технологические возможности для партнеров системы реализованы в новом уникальном  IT - продукте, разработанным специалистами системы DEKARTA на основе 1С. Платформа проста в использовании, дает возможности вести учет по принимаемому грузу, оптимизировать загрузку транспорта,  контролировать статус груза.