Управление запасами в логистике и товарная политика предприятия

Рис. 11 График, иллюстрирующий метод ABC

В логистике также хорошо известен и широко применяется так называемый ХУZ-анализ. Этот метод обычно применяется для ранжирования и группирования ассортиментных позиций по степени прогнозируемости объема спроса или уходимости товара. Величина вероятной погрешности при прогнозировании объема реализации является важнейшим фактором при выборе рациональной стратегии управления товарным запасом.

Смысл XYZ-анализа в изучении стабильности продаж. Если ABC-анализ позволяет определить вклад конкретного товара в итоговый результат (чаще всего в общую  прибыль компании или в стоимость  запасов), то XYZ-анализ изучает отклонения, скачки, нестабильность сбыта. В категорию X включают товары со стабильными продажами. Если каждый рабочий день магазин продает сто плюс-минус пять пакетов молока, то этот продукт попадает в данную категорию. Для группы Y допускаются более значительные отклонения. В категории Z оказываются товары, продажи которых точно прогнозировать невозможно, слишком велики колебания. Номенклатурные позиции (по западной терминологии, SKU – stock keeping unit) со значением коэффициента вариации от 0 до 10% попадают в категорию X, от 10 до 25% – в категорию Y, остальные – в категорию Z. Впрочем, это примерное распределение, стандартные рекомендации дать затруднительно, но возможно оценить для каждого предприятия.

 

 

2. Применение моделей управления запасами на практике

2.1. Различные варианты модели EOQ

Пример 1

Исходные данные для примера 1:

Параметры	D, ед. (годовая потребность в продукции)	со, ден. ед. (затраты на выполнение заказа)	i,% (доля от цены, приходящаяся на  затраты по поддержанию запасов)	с, ден. ед. (цена за ед-цу продукции)
Величина	1200	60,8	22,0	29,3

Для определения ЕОQ используем формулу:

И тогда получим:

EOQ=q*=(2*1200*60.8/0.22*29.3)^1/2=150.46 ед.

Таким образом оптимальная величина заказа (партии поставки) будет равна 151 единице продукции. Оптимальное  время между двумя смежными заказами будет равно:

t_сз*=150,46/1200=0,125383 года

или в неделях

t_сз*=0,125383*52=6,5 недель

Оптимальное количество заказов за год составит

N*=1200/150.46=8 заказов.

Важную роль в теории управления запасами, в частности в классической модели ЕОQ, играет определение момента заказа (t₃) или точки заказа/перезаказа (reorder point — ROP), т. е. достижение при расходовании запаса со склада такого уровня (Q₃ ), когда необходимо делать заказ.

Точка заказа может быть определена для классической модели с использованием параметра l, интенсивности спроса по формуле

ROP=Q₃=l_зн.

Величина времени запаздывания поставки (t_зн) в логистическом менеджменте запасов соответствует ведущему "времени выполнения цикла заказа (Order cycle lead time).

Если в условиях предыдущего примера предположить, что t_зн= 1,5 недели, и учитывая, что l= D/52, получим

ROP=Q₃=1200*1.5/52=35 ед.

Таким образом мы должны подавать заказ на пополнение запаса, когда уровень запаса на складе снизится до 35 единиц товара.

График, иллюстрирующий расчетные параметры ЕОО модели приведен на рис. 12.

Необходимо отметить, что ЕОQ модель мало чувствительна в определенных пределах к ошибкам в исходной информации или неточности прогнозирования спроса. Это объясняется пологим характером (малой кривизной) графика общих затрат в области оптимального размера заказа. Например, если ошибка прогнозирования спроса составляет 10%, то изменение q* составит только 4,9%. Если предположить, что затраты на поддержание запасов рассчитаны с 20%-й погрешностью в сторону уменьшения, то q* изменится только на 11,8%.

В некоторых случаях нельзя пренебрегать временем пополнения запаса от момента  t_и начала поставки, в течение которого производится определенный объем продукции. В этом случае базовая ЕOQ модель преобразуется итак называемую модель производственного размера заказа (Ргоduction order quantity — РОQ), для которой оптимальный размер заказа определяется по формуле

где р — интенсивность производства (объем выпуска продукции в единицу времени).

 

Рис.12.Определение оптимальных параметров EOQ модели (пример)

 

Пример 2

Предположим в условиях рассмотренного выше примера, что интенсинность  производства составляет 65 единиц в  неделю

Тогда производственный размер заказа будет равен

POQ=q_p*= (2*1200*60.8/0.22*29.3)^1/2*(65/(65-23))^1/2=188 ед.

Точка заказа при этом останется  неизменной, т.е. RОР = 35 ед. График, характеризующий описанную выше ситуацию, приведен на рис. 13.

Рис.13. Графическая интерпретация немгновенных поставок (пример)

В тех случаях, когда время транспортировки заказа на склад занимает большую часть времени его выполнения (t_зн) сопоставимо с циклом пополнения запаса необходимо учитывать затраты, связанные с запасом в пути (Inventory in transit costs).

Классическая ЕОQ модель не учитывает эти затраты, предполагая, что они входят в цену продукции по базисным условиям поставки F.О.В. Рассмотрим модернизированную ЕОQ модель, учитывающую затраты на запасы в пути с целью возможного выбора способа доставки из нескольких видов транспорта. Схема, иллюстрирующая этот случаи, приведена на рис. 14.

Введем следующие обозначения:

С_t — затраты, связанные с запасом в пути;

t_н — время в пути;

Q_t— средняя величина запаса в пути.

Тогда среднюю величину запаса в  пути можно определить по формуле

Q_t=t_н/t_сз*q.

С учетом приведенных выше обозначений и формулы (9-11) суммарные затраты управления запасами будут равны

C_Σ^¢=C₀*D/q+c*i*q/2+c_t*t_н/t_сз*q.

Если по аналогии с затратами  С_h представить затраты С_t в долях (j) от цены единицы товара, то формула примет вид

C_Σ^¢=C₀*D/q+c*i*q/2+t_н/е_сз*с*j*q.

Рис.14. Модифицированная классическая модель, учитывающая запасы в пути

2.2. Пример применения ABC анализа

Предположим, что на консигнационном  складе запасных частей (ЗЧ) корпорации «VOLVO» годовой расход ЗЧ но номенклатурной группе «Двигатель» (по 60 позициям номенклатуры) для тягача VOLVO F-12 составил величины, указанные в графе 4 табл. 5. Стоимость одной ЗЧ и суммарные стоимости в порядке убывания приведены, соответственно в графах 5,6. В результате расчетов (табл. 5)  видно, что к группе А необходимо отнести позиции (по порядку) с первой — по шестую, к группе В — с 7-й по 14-ю, а остальные — к группе С.

В ряде случаев при стабильном спросе (расходе) МР, ГП для контроля и управления запасами может быть применен нормативный подход, основанный на расчете дифференцированных или укрупненных (по номенклатурным группам) норм производственных и товарных запасов (или отдельных их частей: текущей, страховой, подготовительной) при складских или транзитных поставках продукции. Особенно актуален нормативный подход к управлению запасами многопродуктовых материальных потоков, например, ЗЧ для ремонта и технического обслуживания промышленного технологического оборудования, транспортных средств и т.п.

Таблица 5

Пример использования  метода АВС для разделения номенклатуры автомобильных запасных частей

№ п п.	Номера ЗЧ по каталогу	Наименование ЗП	Фактический расход со склада, шт.	Цена ЗЧ, $/шт	Суммарная стоимость отпущенных со склада ЗП, $	Доля ЗП в суммарной стоимости, %	Номенклатурная группа
1	423135	Масляный фильтр	5241	2,19	11478	24,7	А
2	468276	Головка блока цилиндров	28	217,40	6087	13,1	А
3	45548-6	Прокладка головки блока	269	20,00	5380	11,6	А
4	270105	Шатунный вкладыш коленчатого  вала	1580	2,84	4487	9,7	А
5	70449-2	Коренной вкладыш	266	10,95	2913	6,3	А
6	468300	Коленчатый вал	4	709,70	2839	6,1	А
7	468647	Прокладка выхлопного коллектора	178	13,23	2355	5,1	В
В	468303	Выпускной клапан	161	12,27	1975	4,3	В
9	275047	Гильза	30	62,46	1874	4,0	В
10	466634	Топливный фильтр	363	4,80	1742	3,7	В
11	423029	Шатун	25	49,25	1237	2.7	B
12	1505719	Фильтр	44	25,85	1137	2,4	B
13	423472	Гаситель вибрации коленчатого вала	10	105,38	1054	2,3	B
14	468702	Блок цилиндров	1	978,99	979	2,1	B
15	463022	Распредели- тельный вал	6	89,35	536	1,1	C
15-60	-	-	143	-	358	0,8	C

2.3. Расчет параметров  и графическое моделирование системы управления запасами с фиксированным размером заказа

Задача: Годовая потребность в материалах 1550 шт., число рабочих дней и году — 226 дней, оптимальный размер заказа -75 шт., время поставки — 10 дней, возможная задержка поставки — 2 дня. Определить параметры системы с фиксированным размером заказа.

Результаты расчета параметров модели сведены в табл.6.

Таблица 6

Параметры системы управления запасами с фиксированным размером заказа

№ п/п	Показатель	Значение
1	Потребность,  шт.	1550
2	Оптимальный размер заказа, шт.	75
3	Время поставки, дни.	10
4	Возможная   задержка в поставках, дни	2
5	Ожидаемое дневное потребление шт. /день	7
6	Срок расходования заказа, дни	11
7	Ожидаемое потребление за время поставки, шт.	70
8	Максимальное   потребление за время поставки, шт.	84
9	Гарантийный запас, шт.	14
10	Пороговый уровень запаса, шт.	84
11	Максимальный желательный запас, шт.	89
12	Срок расходования запаса до порогового уровня, дни	1

Предположим, что начальный объем  запаса соответствует максимальному желательному запасу. Как видно из рис. 15, при отсутствии сбоев в поставках поступление заказа происходит в момент, когда размер запаса достигает гарантийного уровня. При оптимальном размере заказа запас пополняется ло максимального желательного уровня.

На рис. 16 первая поставка производится с задержкой, равной максимально возможной. Это приводит к использованию гарантийного запаса, и возникает необходимость в его пополнении. Первый поступи иши и заказ пополняет, запас до уровня меньше порогового. Это требует введения в рассматриваемую систему дополнительного условия выдачи заказа:, если поступивший заказ не пополняет систему , до порогового уровня, то новый заказ производится в день поступления заказа. В противном случае система с данными расчетными параметрами не может работать при наличии задержки в поставках. Данная ситуация возникает из-за несоответствия конкретных значений оптимального размера заказа и временных параметров поставки (время поставки и возможная задержка поставки) (см. табл. 6).

При неоднократных задержках в поставках, как видно из рис.17, система с фиксированным размером заказа (при данных исходных значениях) может перейти в дефинитное состояние, второе может усугубляться задержкой следующих поставок.

Рис. 15. Графическая модель работы системы управления запасами с фиксированным размером заказа без сбоев в поставках

 

Рис. 16. Графическая модель работы системы управления запасами с фиксированным  размером заказа с одной задержкой  в поставках

Рис.17. Графическая модель работы системы управления запасами с фиксированным размером заказа при наличии неоднократных задержек в поставках

Для исправления ситуации необходимо потребовать от поставщика одноразового увеличения объема поставки, что позволит пополнить запас до максимального желательного уровня. При других исходных данных система управления запасами с фиксированным размером заказа может работать более стабильно (см. табл. 7 и рис. 18).

Таблица 7

Параметры системы управления запасами с фиксированным размером заказа

№ п/п	Показатель	Значение
1	Потребность, шт.	1550
2	Оптимальный размер заказа, шт.	75
3	Время поставки, дни	5
4	Возможная  задержка в поставках, дни	2
5	Ожидаемое дневное потребление, шт. /день	7
6	Срок расходования заказа, дни	11
7	Ожидаемое потребление за время поставки, шт.	35
8	Максимальное  потребление за время  поставки, шт.	49
9	Гарантийный запас, шт.	14
10	Пороговый уровень запаса, шт.	49
11	Максимальный желательный запас, шт.	89
12	Срок расходования запаса до порогового уровня, дни	6

Рис. 18. Графическая модель работы системы управления запасами с фиксированным размером заказа с многократными задержками в поставках

 

2.4.Расчет параметров  и графическое моделирование  работы системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня