"Электропривод БЗМ"

3. Работы во всех случаях должны производиться с выполнением всех технических мероприятий, обеспечивающих безопасность их производства;

4. Участие оперативного персонала в ликвидации последствий аварии; (непосредственно, путем наблюдения за работающими, при работах без наряда) разрешается с ведома вышестоящего оперативного персонала. При отсутствии связи такого разрешения не требуется;

5. При производстве в электроустановках предприятий всякого рода аварийных работ дежурными бригадами городских сетей или районных энергетических управлений, например, измерений и испытаний аварийно-поврежденных кабелей необходимы выдача наряда и оформление допуска к работам в соответствии с требованиями ПТБ при эксплуатации электроустановок.

В этих случаях в цепях быстрейшей ликвидации аварии, при отсутствии в данный момент на подстанции предприятия, лиц, имеющих право выдачи наряда, разрешается выдача его дежурным или оперативно-ремонтным персоналом предприятия по указанию лица, ответственного за электрохозяйства установки (цеха, предприятия).

Технические мероприятия по ликвидации аварии на барабане закалочной машины по двум позициям приведены в таблице 37.

Таблица 37 - Технические мероприятия по ликвидации аварии на барабане рельсозакалочной машины РБЦ

Отключился линейного  контактора
Отключить установку  от питания
Сигнализация технологической  блокировки (срабатывание конечных выключателей)	Сигнализация о превышении тока якоря
Проверка работы САР	Отключен автоматический выключатель	Автоматический выключатель  не отключен
Устранение неисправностей	Обнаружение и устранение причины КЗ	Проверка и смазка двигателя и редуктора
Деблокировка защит
Включение питания
Запуск линейного редуктора

8.9.3.Действия оперативного персонала электрослужб в аварийных ситуациях.

1) Авария: Прекращение подачи электроэнергии  на нагревательные и термические  печи.

При возникновении аварии необходимо действовать следующим образом:

• вызвать бригадира электромонтеров;
• сообщить об аварии начальнику смены;
• перевести печь на тихий ход;
• закрыть задвижки №21,23 на стояках коксового газа к печам "Сименса";

Управление печами перевести с автоматического режима на дистанционный от аварийного источника или ручной. Обеспечение печей ТООЗ воздухом производить от резервной воздуходувки. Камеры сжигания отпускной печи на которых отключились дымососы отключить, закрыв задвижки ГЗ, Г4; сообщить об аварии начальнику цеха, диспетчеру цеха сетей и подстанций; выяснить причину прекращения подачи электроэнергии и сообщить прибывшей бригаде ЦСП.

Лица, ответственные за выполнение мероприятий по ликвидации аварии, оповещению и спасению людей:

• первый, заметивший аварию;
• старший нагревальщик, нагревальщик;
• старший термист;
• начальник смены;
• дежурный бригадир электриков;
• здравпункт цеха.

Места нахождения средств противоаварийной защиты и спасения людей:

газо-защитная аппаратура и инструмент находятся в шкафу, расположенном на площадке нагревальщиков у поста старшего нагревальщика; штаб диспетчерская.

Ответственный руководитель работ до прибытия начальника цеха - мастер смены, мастер, старший мастер, начальник участка, энергетик, зам. начальника цеха.

2. Авария: полное прекращение подачи электроэнергии на закалочную печь участка ТООЗ, отсутствие дистанционного и ручного управления, отсутствие электроэнергии на резервной воздуходувке.

При возникновении аварии необходимо действовать следующим образом:

закрыть регулирующие дроссели зон  печи, проверить срабатывание автоматических запорных клапанов позонно, подать пар  в зонные газопроводы через штуцера;

• закрыть задвижки К1, К2;
• сообщить об аварии начальнику цеха, диспетчеру цеха сетей и подстанций;
• выяснить причину прекращения подачи электроэнергии и сообщить прибывшей бригаде ЦСП.

Лица, ответственные за выполнение мероприятий по ликвидации аварии, оповещению и спасению людей:

• старший термист, газовщик;
• начальник смены;
• бригадир дежурных электромонтеров.
• Ответственный руководитель работ:

До прибытия начальника цеха - мастер смены, мастер, старший мастер, начальник участка, энергетик, зам. начальника цеха.

3. Авария: загорание масла в районе закрытого стеллажа.

При возникновении аварии необходимо действовать следующим образом:

• предупредить по ПГС о загорании, сообщить начальнику смены;
• сообщить в пожарную часть;
• сообщить о загорании мастеру смены, удалить людей из маслоподвала, при выходе лично проконтролировать закрывание дверей между помещениями маслоподвала;
• организовать боевой расчет №1 для локализации пожара, руководить его действиями;
• проконтролировать срабатывание автоматической станции ТОЛ 10/100 и пеногенераторной станции;

В случае не срабатывания станции в автоматическом режиме:

• запустить насосы повысители;
• включить дистанционную задвижку №27(26);
• отключить оборудование и вентиляцию маслоподвала;
• прекратить закалку, включить паротушение закрытого стеллажа и закалочной машины, встретить пожарную часть, сообщить обстановку и помогать прокладывать рукавные линии;
• Отключить вентиляцию вытяжных систем закрытого стеллажа;
• Включить паротушение вентиляции закрытого стеллажа;
• Включить насос-повыситель водотушения закрытого стеллажа;
• разобрать электросхемы оборудования участка закрытого стеллажа;
• сообщить о загорании начальнику цеха, диспетчеру комбината.

Лица, ответственные за выполнение мероприятий по ликвидации аварии, оповещению и спасению людей:

• первый, обнаруживший загорание;
• начальник смены;
• дежурный слесарь маслоподвала;
• мастер смены;
• бригадир электриков машинного зала ТООЗ;
• дежурный электрик;
• старший оператор, оператор п/у №№2,3;
• начальник смены;
• дежурный слесарь по оборудованию.

Ответственный руководитель работ, до прибытия начальника цеха - мастер смены, начальник смены, старший мастер, начальник участка ТООЗ, энергетик цеха, зам. начальника цеха.

8.10. Заключение специальной части

В разделе безопасность и экологичность  проекта были проанализированы условия труда в цехе. Выделены и рассмотрены опасные и вредные факторы, присутствующие в цехе. Из приведенных данных следует, что средние значения уровня шума, запыленности, а так же температуры воздуха рабочей зоны и уровень теплового излучения превышают допустимые значения. Поэтому, условия труда в цехе были отнесены к вредным.

Была рассмотрена электробезопасность  в цехе и случаи возникновения  травматизма при работе с электроустановками. Приведен расчет защитного заземления на случай защиты человека от поражения электрическим током при повреждении изоляции и появления напряжения на корпусе электроустановки. Также рассмотрены возможные причины пожаров и взрывов в цехе, и мероприятия по их профилактике. Описан план действий по ликвидации и устранению аварий.

В части охраны окружающей среды  рассмотрены расположение площадки предприятия, рельеф местности и  роза ветров. Далее рассматривается  цикл использования воды в РБЦ  и предприятия по очистке сточных  вод. Также рассмотрена противопожарная безопасность цеха.

 

 

9 УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ

9.1 Системный анализ технических  требований

Выполним анализ технических требований к барабану рельсо-закалочной машины ТООЗ РБЦ ОАО "НкМК".

Кратко опишем технологию работы термического отделения объемной закалки рельсобалочного цеха ОАО "НкМК". Термическая обработка рельсов производится с целью улучшения их механических характеристик и позволяет повысить стойкость рельсов в 1,5 раза. Термообработка включает объемную закалку в масле с последующим отпуском. Нагрев рельсов под закалку осуществляется в роликовой печи до температуры не менее 810°С, общая продолжительность нагрева при этом составляет 45-65 минут. Рельсы задаются в печь пакетами до 12 штук.

Нагретые рельсы шлеппером выдачи по одному выдаются из печи, кантуются на подошву и поступают к охлаждающему устройству для термической правки концов. При этом на подошву рельсов в течении 6-8 секунд подается воздушная смесь. Затем рельсы подаются в закалочную машину и устанавливаются в каретках барабана.

После этого барабан поворачивается на угол 30°, и рельс погружается в масло. В соседний ряд кареток задается очередной рельс и цикл повторяется. На 11 повторении цикла закаленный рельс выталкивается из барабана и очищается щеточно-моечной машиной. Общая продолжительность закалки рельса в масле не менее 5-ти минут. После закалки рельсы собираются в пакеты (до 18 штук) и передаются на отпуск. Отпуск закаленных рельсов производится в одной из двух 5-зонных печах, обеспечивающих нагрев до 450°С. Общая продолжительность пребывания рельсов в печи составляет не менее 2-х часов. После отпуска в печи рельсы охлаждаются на воздухе до 60°С и поступают к двум последовательно расположенным шести валковым роликоправильным машинам, которые обеспечивают правку рельсов в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.

Доправка (по необходимости) рельсов  производится на двух вертикальных прессах. Выправленные рельсы поступают на инспекторские  стеллажи на осмотр, маркировку и сдачу  инспекции МГТС. Принятые рельсы пакетируются специальными машинами в пакеты и отгружаются потребителю. Проектная производительность термоотделения 750 тыс. тонн в год.

В таблице 38 приведена функциональная структура данного производственного  модуля. Выделены два слоя подсистем - технологический и информационно-управляющий. Первые уровни структурного описания функций определяют пространственную структуру основных и дополнительных рабочих функций взаимодействующих подсистем, а вторые временную.

Таблица 38 - Функциональная структура  барабана БЗМ

Уровни структурного описания функций
Первый	Второй
Основные и дополнительные функции технологического оборудования
1. Кантование рельса  на рольганг и задача его  в барабан закалочной машины.	1.1 Снижение скорости  перед рольгангом.; 1.2 Остановка шлепперных тележек на оси рольганга.; 1.3 Кантование рельса на подошву (на рольганг); 1.4 Транспортирование рельса рольгангом и задача его в барабан закалочной машины.
2. Прием рельса в  барабан.	2.1 Движение барабана  по часовой стрелке; 2.2 Снижение скорости  перед приемом в каретку барабана; 2.3 Остановка барабана  в заданном положении, прием  рельса;

 

Продолжение таблицы 38

Уровни структурного описания функций
Первый	Второй
Основные и дополнительные функции технологического оборудования
3.Закалка рельса в  масле барабана	3.1 Прием рельса в каретку барабана по роликам до упора; 3.2 Удерживание рельса в барабане, где находится масло; 3.3 Поворот барабана;
4. Транспортирование  рельса к рольгангу.	4.1 Остановка барабана в заданном положении; 4.2 Выталкивание рельса  выталкивателем из барабана; 4.3 Разгон до статической  скорости; 4.4 Выталкиватель доводит  передний конец закаленного рельса  к рольгангу по настилу;
Основные информационно-управляющие  функции
5. Аналоговое управление.		5.1.Выдача управляющих команд и обмен информацией;

 

На рисунке 17 представлена, соответствующая данной функциональной структуре, общая функциональная схема, на основе которых установлена взаимосвязь технических требований.

Рисунок 17 - Функциональная схема устройства закалки рельсов  в барабане

 

В таблице 39 выполнен анализ требований и ограничений, выявлены технические характеристики функций проектируемого объекта. Связь технических требований учтена с помощью кодов функций и связей, указанных в таблице.

Таблица 39-Технические требования и ограничения

Код функции	Код связи	Требования и ограничения	Технические характеристики и показатели качества
1.1	1.2 5.1	Поддержание постоянства  скорости	Скорость движения - показатель
1.2	1.1 1.3 5.1	Торможение с постоянным ускорением	Точность остановки - показатель
1.3	1.2 1.4 5.1	Автоматическая остановка  в указанном месте	Точность остановки - показатель
1.4	1.3 2.1 5.1	Транспортировка рельсы из зоны печи, фиксация положения рельсы при транспортировке	Время транспортировки - показатель. Скорость транспортировки ≤ 0.4 м/с