Отчет по практике в ОАО "Оскольский электрометаллургический комбинат"

 участок 2- печи нагрева и гомогенизации;

В цехе используются печи нагрева и гомогенизации. В некоторых

случаях, печь гомогенизации  может использоваться как нагревательная.

Нагрев заготовок осуществляется с использованием автоматизированной системы «Микро - зет» по установкам рассчитанным ЭВМ  управления печами PR-0,                                          

 Для обеспечения качественного нагрева пространство печи по  управлению тепловым режимом, видам и мощности горелок разделено на три - участка зон: подогрева (методическая), нагрева (сварочная), и выравнивания (томильная). Каждый обозначенный участок печи имеет верхнюю и нижнюю зоны. Нижний нагрев всех участков рабочего пространства осуществляется длинофакельными, а верхний - сводными плоскофакельными горелками. Для каждой марки выплавляемой стали, используют свои графики нагрева металла.

 Оборудование участка; рольганг перед печами нагрева; рольганг за  печами нагрева; передаточный шлеппер перед печью гомогенизации; рольганг  перед и за печью гомогенизации; механизм загрузки печи.    

 

участок 3- Дуореверсивная клеть;

 Все операции на стане «1000» включая кантовку, осуществляются автоматическом режиме за исключением кантовки грейферным кантователем.

После получения сообщений  о готовности стана оператор ПУ - В8 объявляет о запуске механизмов стана и выдает разрешение на выдачу металла из печи нагрева. В прокатку допускаются только заготовки без внешних дефектов (трещин, рванин, скворечников и т.д.). В процессе прокатки, при необходимости, раскат правится с помощью линеек манипулятора. При прокатке заготовка точно устанавливается по оси калибра и поддерживается линейками манипулятора, за все время прокатки данного калибра.

 участок 4- непрерывный прокатный стан:

На непрерывно - заготовительном (НЗС) стане прокатываются  заготовки  сечением 230x230 мм и 190x190 мм, развесом 5 - 10 т. Все дефекты сечения заготовки должны быть вырезаны. Дефектные раскаты перед группой НЗС возвращаются на ножницы 800 т, где режутся в обрезь или снимаются краном. Оборудование и последовательности прокатки на НЗС приведены ниже!

участок 5 - печи отжига и холодильники:

 Термической обработке подвергается сортовой прокат и трубная  заготовка углеродистых, легированных и других марок стали, В состав участка  входят:                                                                                                          

    - холодильник перед печами отжига;

    -передаточный шленпер перед печами отжига;

    -подводящий рольганг печей отжига;

     -три печи отжига;

- отводящий рольганг;                      

-  рольганг, предназначенный для транспортировки проката, не подвергающегося термообработке, от передаточных шлепперов за  пилами горячей резки к холодильникам за печами отжига;

-четыре холодильника  за печами отжига;

- отводящий рольганг холодильников за печами отжига;

-  весы рольганг.

Расположение технологического оборудования обеспечивает  непрерывное  одновременное движение металла, подвергаемого  термообработке и охлаждению на холодильниках.

участок б - промежуточный склад;

 Приемку металла со стеллажей, из отделений зачистки и обдирки осуществляют бригады отгрузки, стропальщики и сортировщики, сдатчики склада готовой продукции, Поступающий из отделения отделки и стеллажей металл убирается мостовыми кранами с клещевыми затворами. Также с помощью мостовых кранов формируют штабели. Металл маркируют.

участок 7- зачистка;  

 участок 8 - обдирка;

участок 9- склад готовой продукции

 

6. Схема технологического  процесса ОМД в цехе.

 

В цех поступают литые  заготовки с МНЛЗ сталеплавильного цеха по плавкам, весом.         5-10 т.  (каждая), сечением ЗООхЗ6Омм, длиной 6-12м, уложенные на их широкой стороне на одном из двух работающих параллельно рольгангах со скоростью 1,7 м/с.

Все заготовки, поступающие  из ЭСПЦ, останавливаются и автоматически  взвешиваются на весах, находящиеся  на конце рольгангов.

После взвешивания все  заготовки одной плавки без смешивания с заготовками другой плавки, поступают  через один из рольгангов к загрузочно-погрузочным  устройствам или непосредственно  к печам нагрева.

На участке нагревательных печей заготовки поплавочно сталкиваются на загрузочные столы перед печами, а с этих столов шагающими балками в печи. Заготовки одной плавки распределяются поровну на две печи, что обеспечивает  готовность их к прокатке в той же последовательности, как и при загрузке в печи, Заготовки длиной 7-12м подаются в печь в один рад, заготовки длиной 5-6 загружаются в два ряда.

Выдача нагретых заготовок  из нечей на отводящий рольганг осуществляется по отдельности с помощью механизмов выдачи,

 Печи нагрева обеспечивают нагрев заготовок до 1250С на поверхности с отклонением в 20С по длине заготовки средняя производительность каждой печи 150 т/час. В печи гомогенизации обрабатываются только шарикоподшипниковые  стали, печь работает в камерном режиме.

Заготовки из печи нагрева  в печь гомогенизации подаются с температурой  1200С, выдержка времени (время выдержки и время разгрузки) составляет 3 часов. Загрузка и выгрузка происходит одновременно в одном такте.

Отожженные заготовки  разгружаются из печи гомогенизации  с температурой 1200С. Печь гомогенизации можно эксплуатировать дополнительно, как нагревательную печь и при этом она работает в непрерывном режиме.       

Нагретые и выданные из печи блюмы всех марок сталей, кроме подшипниковых, отводящим  рольгангом подаются к установке  гадросбива, для удаления с их поверхности окалины водой высокого давления. Очищенный от окалины блюм рольгангом подается на рабочий рольганг реверсивной клети (Дуо) и в соответствии с программой прокатки устанавливается линейками манипулятора перед соответствующим калибром волков, кантуется на 90 и рабочими рольгангами задается в валки.                                                               

Прокатка блюмов в  раскаты сечением 23Ох230мм выполняется  за 5, а сечением 190x190мм - за 7 проходов. Привод волков допускает возможность прокатки некоторых сталей с низким содержанием углерода в раскаты 190x190 мм за 5 проходов из заготовки весом 5 т.

Все операции, в реверсивной  клети включая кантовку металла, осуществляется автоматически за исключением  кантовки грейферным кантователем. Оператор имеет возможность в любой момент с поста управления включиться в работу реверсивной клети.

После выхода из реверсивной  клети раскат подается рольгангом к  машине  огневой зачистки, в которой  производится удаление дефектов с верхнего слоя одновременно с четырех сторон.

Если раскаты не требуют  огневой зачистки, машина выводится  из линии прокатки и заменяется выдвижным  рольгангом. Все раскаты подвергаются обрезке концов и при необходимости  делятся на части, на стационарных ножницах горячей резки (усилием 800т).

После ножниц горячей  резки раскаты транспортируются к первой группе непрерывно заготовочного  стана.

Непрерывно-заготовочный стан (НЗС) состоит из 8 прокатных клетей которые расположены в двух расположенных со смещением группах с четырьмя вертикальными и четырьмя горизонтальными клетями попеременно. Прокатные клети: VI;H2;V3;H4 - образуют группы: клетей 1. Прокатные клети: V5;H6;V7;H8 - группу клетей 2.

Прокат можно подавать из группы клетей 1 и из группы клетей 2 непосредственно в линии пил.

Связь между группами клетей 1 и 2 осуществляется при помощи системы

поперечных шлепперов. Прокатка на стане производится в основном по непрерывному режиму.

За линиями пил горячей резки расположены подъемно - шагающие решетки, они предусмотрены для накопления проката перед дальнейшей транспортировкой передаточными шлепперами на холодильник перед печами отжига, а если материал не подвергается отжигу - по рольгангу к холодильникам за печами отжига.

Материал перед загрузкой  в печь отжига охлаждается до температуры 600С

на холодильнике перед  печами отжига. А из печей отжига прокат поступает на холодильники,   когда   материал   остынет   до   80С,   его   транспортируют   на -  промежуточный склад.

Агрегат зачистки предназначен для снятия фасок с обеих сторон, правки, очистки от окалины, контроля поверхностных дефектов, зачистки дефектов, контроля внутренних дефектов, порезки на мерные длины согласно программы резки, взвешивание и от сортировки заготовок по критериям «годно», «годно с долью брака», «брак» и транспортировки пакетов на склад готовой продукции. На участке зачистки прокат проходит через дробеметную, правильную

установки, шлифовальные станки установку контроля внутренних дефектов, пилы холодной резки, клеймителей, весы - рольганг, установку формирования и обвязки пакетов. 

 

 

7. Характеристика  сортамента выпускаемой продукции  в цехе, ГОСТы и ТУ

 

Продукция прокатных  цехов различаются по форме поперечного  сечения и по размерам. Совокупность прокатываемых профилей называется сортаментом. Весь сортамент проката делят на четыре основный группы: сортовой прокат, листовой прокат, трубы и прочие виды проката.

Сортамент сортовой стали  является наиболее обширным, учитывая, что это один из важных видов проката. В зависимости от назначения сортовую сталь делят на профили общего назначения с простой геометрической формой - (круг, квадрат, шестигранник) и фасонные общего и специального назначения.

Сортопрокатный цех  №1 ОЭМК производят крупносортный прокат простой формы, круглого сечения  диаметром 80 - 170мм, и квадратного сечения со стороной 70 - 110мм.

 

Проектный сортамент  СПЦ - 1 представлен в таблице 1.

Таблица №1      

 

 

Сортамент проката поставляемого  на экспорт представлен в таблице 2.

Таблица №2

 

Заготовка квадратного  сечения по технологии проходит через участок зачистки. Заготовки круглого сечения экспортного назначения проходят через участок обдирки.  В настоящее время сортамент продукции, выпускаемый СПЦ - I фабрикуется исходя из  технических возможностей оборудования и заказов потребителя.

 

 

8. Система калибровок применяемых на данном стане

 

1. Систему прямоугольник  - ящичный квадрат, применяют в первых клетях непрерывно заготовочного стана, в которых обычно прокатывают заготовки сечением до 150x150 мм. Применение валков с гладкой бочкой, хотя и имеет большие преимущества, но рекомендуется, при условии малых вытяжек, малых коэффициентов высотной деформации. Большое значение коэффициентов высотной, деформации приемлемо, если исключаются возможности «сваливания» полосы при ее деформации, что связано с необходимостью соблюдения равномерного нагрева по длине и сечению, равнозначности химического состава стали и другими технологическими факторами.

2.По системе ромб  — ромб, можно получать квадратную заготовку путем повторного пропуска полосы после ее кантовки на 90⁰ через один и тот же калибр с изменением зазора между валками. Основные недостатки ромбических калибров: ослабление валка из - за большой глубины вреза, необходимость кантовки после каждого прохода и плохое удаление окалины. Небольшие вытяжки по системе ромб - ромб позволяет применить эту систему при прокатке качественной стали, которая обычно производится с небольшими обжатиями.

3. Система калибров ромб - квадрат применяется при прокатке профилей квадратной стали и, как правило в предчистовых и чистовых - последних двух проходах. В зависимости от формы кромок (острые или закругленные) могут быть две схемы прокатки и калибровки профилей квадратной. Основные преимущества системы чередующиеся квадратных и ромбических калибров заключается в возможности и обеспечении получения правильных по конфигурации квадратных сечений. С другой стороны, сравнительно хорошую устойчивость полосы при ее прокатке как в ромбических, так и в квадратных калибрах.

Недостатком системы  калибров в ромб - квадрат является глубокий врез ручья в валки, чю ослабляет прочность валков. Развивается резко выраженная неравномерность деформации по ширине полосы, порождающая неодинаковое напряженное состояние по сечению полосы ромбического сечения в квадратном калибре, так и наоборот.

4, Преимущество системы овал - квадрат является обновление углов в квадратном сечении, что позволяет иметь одинаковую температуру раската по его сечению.

Данное обстоятельство важно как сточки зрения режимов  обжатий и определения размеров калибров, так и технологического процесса прокатки в целом.

Однако система калибров овал - квадрат имеет и существенный недостаток: распределение вытяжек  в каждой паре калибров всегда неравномерно - в овальном калибре вытяжка больше, чем в квадратном. Вследствие этого  возникает неравномерное распределение нагрузок по клетям, неодинаковая нагрузка на электродвигатели,

5, Систему овал — круг применяют как систему вытяжных калибров при прокатке малопластичных сталей. По этой системе калибровки осуществляется плавный переход от одного профиля к другому, из-за отсутствия острых углов равномерно остывает полоса и получается чистая от окалины поверхность профиля без трещин.

Однако эта система  имеет и недостатки: небольшие  вытяжки вызывают необходимость  увеличения числа проходов; неустойчивость овальной полосы в круглом калибре требует установки проводок: в круглых калибрах образуются заусенцы.  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

10. Технологическая  характеристика основного оборудования главной линии стана.

 

Рабочая клеть:

Тип клети - одноклетьевая, дуо - реверсивная с индивидуальным приводом

рабочих валков, станина  закрытого типа. Литые станины  рабочей клети соединены траверсами и прикреплены к плитовинам. Окна станины защищены от износа стальными планками для фиксации рабочих валков в осевом направлении со стороны привода, на каждой станине имеются прижимные планки.