Отчет по практике в ОАО «БМЗ – управляющая компания холдинга «БМК»

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

белорусский НАЦИОНАЛЬНЫЙ технический университет

Механико-технологический факультет

Кафедра «Металлургические технологии»

 

 

 

 

технический отчет

по преддипломной практике

 

 

 

 

 

 

 

 

Составил студент  

 гр. 304118/871    ________________  (Соловьёва О.В.)                        (подпись)

 

Руководитель практики от

университета, должность,

ученая степень    ________________   (Кабишов С.М.)                      (подпись)

 

Руководитель практики от

предприятия    ________________   (Лазебникова И.П.)                                                  (подпись)

 

 

 

 

г. Минск 2014 г.

 

Содержание

 

 

ВВЕДЕНИЕ

1. Подготовка шихтовых материалов       8

2. Технология производства извести  в двухшахтных печах    10

3. Электросталеплавильное производство      14

3.1. Технология выплавки стали  в ЭСПЦ-2      17

3.2 Внепечная обработка стали  на установке «ПЕЧЬ-КОВШ»   26

3.3 Непрерывная разливка стали на МНЛЗ-3.      31

4. Номенклатура выплавляемых сплавов       37

5. Основная продукция и её качественные характеристики    37

6. Структура и организация управлением производства     39

7. Калькуляция себестоимости одной тонны заготовки     39

8. Экологическая безопасность        41

9.  Организация охраны труда на предприятии      44

ЗАКЛЮЧЕНИЕ         49

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАНЫХ ИСТОЧНИКОВ     51

ПРИЛОЖЕНИЯ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ.

Открытое акционерное общество "Белорусский металлургический завод – управляющая компания холдинга «Белорусская металлургическая компания»" - крупнейшее предприятие Республики Беларусь и современнейшее предприятие черной металлургии европейского типа. Это уникальный высокотехнический комплекс металлургической отрасли.15 октября 1984 года, день выплавки первой стали, считается днём рождения завода. В его проектировании, строительстве и оснащении приняли участие более 30 зарубежных фирм - австрийская "Фест-Альпине", немецкая "Шлеман-Зигман", итальянская "Даниели" и другие.

Удачное расположение на перекрёстке международных магистралей, близость границ предопределили успешное развитие завода. По степени автоматизации технологических процессов производства стали, проката, метизов и по качеству выпускаемой продукции ОАО «БМЗ – управляющая компания холдинга «БМК» является уникальным металлургическим предприятием. Его проектная мощность рассчитана на ежегодный выпуск  более 1 миллиона 400 тысяч тонн стали, около 900 тысяч тонн сортового и конструкционного проката, 90 тысяч тонн металлокорда и проволоки различного назначения. Марочный сортамент продукции насчитывает более 50 легированных, низколегированных, конструкционных и углеродистых марок сталей.

География партнёров ОАО «БМЗ – управляющая компания холдинга «БМК» охватывает почти все континенты. Высокое качество производимой заводом продукции подтверждено его успехами на международном рынке. Ведущие производители шин Австрии, Германии, Швеции, Венгрии, Македонии,

Словении, Польши, Люксембурга и США являются основными потребителями продукции БМЗ. Завод постоянно конкурирует с мировыми лидерами в области производства армирующих материалов для шинной и резинотехнической промышленности ─ фирмами Bekaert (Бельгия), Trefil Arbed (Люксембург), Gustav Wolf (Германия), Pirelli (Италия), и любое ослабление позиций в области технологии и качества может привести к потере рынка сбыта продукции.

Структура основного производства завода представлена отделением переработки лома, сталеплавильным, прокатным и метизным производствами, а так же вспомогательными, ремонтными и энергетическими цехами и службами, аналитическими и испытательными центрами.

Структура основного производства завода представлена отделением переработки лома, сталеплавильным, прокатным, трубным и метизным производствами, а так же вспомогательными, ремонтными и энергетическими цехами и службами, аналитическими и испытательными центрами.

В состав копрового цеха входит отделение переработки лома, оснащённое 4 ножницами для порезки лома, 1 пресс-ножницами, 14 мостовыми кранами, 9 стендами для загрузки завалочных корзин (для пакетирования лома) и известково-обжигательные печи для получения высококачественной извести.

Металлургическое производство завода представлено двумя электросталеплавильными цехами (ЭСПЦ-1 и ЭСПЦ-2), имеющими в своём составе три дуговые печи ёмкостью по 100 тонн каждая, с трансформатором мощностью 75-95 МВА (две печи в ЭСПЦ-1 и одна в ЭСПЦ-2), три машины непрерывного литья заготовок, установку "печь-ковш", два ваккууматора типа RH и VD, комплекс оборудования по футеровке, сушке и разогреву сталеразливочных и промежуточных ковшей, подготовке и ремонту кристаллизаторов. Объёмы  производства - около 2400 тысяч тонн литой заготовки в год.

Прокатное производство имеет в своём составе мелкосортный непрерывный 20-ти клетьевой стан 320; мелкосортный непрерывный 16-ти клетьевой стан 150 с линией изготовления горячекатанного и термоупрочнённого сортового проката; проволочный 10-ти клетьевой блок системой охлаждения "Стильмор"; комплекс оборудования по упаковке и обвязке продукции; среднесортовой дуореверсивный стан 850 с ультразвуковым контролем макроструктуры, установку флюоресцентного контроля наличия поверхностных дефектов проката, установку абразивной зачистки дефектов поверхности, агрегат холодной резки проката на мерные длины и обвязки товарной продукции, колодцы замедленного охлаждения для противофлоккенной обработки. Объёмы производства: фасонный и мелкосортный прокат - до 480 тысяч тонн в год, среднесортовой прокат - до 400 тысяч тонн в год.

Трубопрокатное производство имеет 4-клетевой стан PQF® с клетью обжатия полой заготовки. Процесс PQF® основан на принципе непрерывной прокатки в серии 3-валковых клетей на оправке, которая движется с постоянной скоростью по всей стадии прокатки.

Оптимальный поток материала позволяет осуществлять прокатку на повышенной скорости.

Прямо в линии со станом PQF® установлен извлекательно-калибровочный стан, состоящий из 3 клетей, соответственно 3-валкового типа, предназначенных для снятия гильзы с оправки.

На выходе извлекательно-калибровочного стана гильза на поперечном транспортере направляется в подогревательную индукционную печь.

Чистовая прокатка нагретой гильзы выполняется на редукционно-растяжном стане, оснащенном системой автоматизации «Carta®» для прокатки труб с оптимизированными установочными данными.

Нитка труб, выходящая из редукционно-растяжного стана, охлаждается на холодильнике с шагающими балками. В пилах для пакетов труб нитка трубы режется на мерные длины.

В предчистовой линии трубы проходят через правильную машину, систему испытания вихревыми токами и станцию маркировки труб.

В соответствии с требуемыми стандартами трубы проходят необходимую Линию отделки.

• машиностроительные и подшипниковые трубы
• пакетирование, взвешивание и маркировка
• котельные трубы
• снятие фасок, гидроиспытание, неразрушающий контроль
• пакетирование, взвешивание и маркировка
• нефтепромысловые и газовые трубы
• термообработка
• снятие фасок, гидроиспытание, неразрушающий контроль
• пакетирование, взвешивание и маркировка

Метизное производство завода представлено двумя сталепроволочными цехами с производством металлокорда (СтПЦ-1 с ПМК, СтПЦ-2 с ПМК) и сталепроволочным цехом СтПЦ-3 с участком товаров народного потребления, а также цех порошковой металлургии и тарный цех. В состав технологического оборудования цехов (СтПЦ-1, СтПЦ-2) входят установки солянокислого вибрационного травления, станы грубого волочения 6/560, 7/560, 9/550, 13/550 станы среднего волочения 9/350, 24-х ниточные протяжные агрегаты патентирования со свинцовыми ваннами, агрегат бронзирования, агрегаты латунирования с установками электроконтактной ( СтПЦ-1 ) и индукционной  (СтПЦ-2 ) диффузии , станы тонкого волочения НТ-12А , НТ-12 ( СтПЦ-1 ); НТ-12,6 , НТ-25,6 , НТ-30,8 , НТ-40 ( СтПЦ-2 ) ; машины свивки прядей, сердечников и металлокорда одинарного кручения СД 2/2+1, СД 2/6+1, двойного кручения ТД 2/202, ТД 2/401, ТД 2/402, ТД 2/601, Ri 10, RiR 15, машины оплётки FV 84/2, FV 88/2, а также линии инспекции качества и оборудование для упаковки.

Вспомогательные цеха включают в себя: ремонтные цеха (ЦРМО, ЦРМУ, РМЦ), энергетические (ЭНЦ, ЭнРЦ, ЦСП и ТО), а так же участки подготовки производства, складское хозяйство, испытательные и аналитические лаборатории (ЦЗЛ и цеховые химико-механические и металлографические центры), железнодорожный и автомобильный транспорт, ЭВМ управления производственным процессом.

Основной сортамент выпускаемой продукции ОАО «БМЗ – управляющая компания холдинга «БМК»:

- литая заготовка;

- прокат сортовой;

- сталь круглая в прутках;

- прокат арматурный и периодического профиля;

- уголок;

- швеллер;

- металлокорд;

- проволока для рукавов высокого давления;

- бортовая проволока;

- сварочная проволока;

- проволока бронзированная;

- проволока различного назначения (арматурная, пружинная, для гвоздей, скоб, сетки и т.д.).

Сопутствующая продукция представлена выпуском гвоздей строительных, нагелей стальных двухсторонних, крышек металлических, шнура с металлической основой, конвектора отопительного типа "Лак" и других товаров народного потребления.

Энергоснабжение ОАО «БМЗ – управляющая компания холдинга «БМК» включает в себя: приём, преобразование и распределение электрической энергии по заводу, обеспечение топливом, водой, а также необходимым сырьём и материалами. Снабжение завода газом осуществляется от транзитного газопровода Торжок-Ивацевичи, через газораспределительную станцию "Лебедёвская". От станции "Лебедёвская" по подземным газопроводам газ поступает на заводские ГРП. На заводе имеется три ГРП. Максимальный расход газа через ГРП-2 15000м³/г, ГРП-3 10000м³/г. К резервному топливу относятся: мазут марки 100, уголь. На заводе имеются две мазутонасосные станции. Мазут поступает в железнодорожных цистернах.

Водоснабжение завода осуществляется из подземных источников. Водой питьевого качества завод снабжается от водозабора "Коммунальный", состоящего из девяти артезианских скважин. Снабжение водой закольцовано и непрерывно. Водоснабжение из поверхностных источников - техническая вода. Технической водой завод снабжается водозабором от реки Днепр. Среднемесячный расход воды заводом составляет около 175 тысяч м³.

Электроснабжение завода представлено установками двух трансформаторов 330/33 кВ мощностью 75 МВА при естественном охлаждении и двумя трансформаторами 110/10 кВ мощностью 30 кВА при естественном охлаждении с возможностью их нагрузки до 40 МВА. Для безаварийной установки технологического процесса при полном погашении энергосистемы предусмотрен независимый источник питания (аварийный), представляющий собой дизель-электрический агрегат с генератором мощности 3000 кВА, 10кВ, который включается автоматически. Аварийное питание подаётся на щиты питания части насосов охлаждения воды, разливочные краны, аварийное освещение системы КИП и другие наиболее важные объекты. Основным сырьём для выплавки стали является металлолом, который поступает как из местных ресурсов в ломе чёрных металлов, так и ж/д транспортом из России и других стран СНГ и дальнего зарубежья.

Для поддержания конкурентоспособности своей продукции на заводе постоянно проводятся организационно-технические мероприятия, направленные на улучшение потребительских свойств, увеличение объёма и повышение рентабельности производства выпускаемой продукции. Актуальность и высокий наукоёмкий уровень используемых на предприятии технологий и видов продукции подтверждены 63 патентом и изобретениями, а также заявками на новые разработки, которые находится в стадии оформления. Руководством завода постоянно обеспечивается разработка и реализация комплекса мер и программ на повышение качества продукции. Для достижения этих целей на заводе внедрена и сертифицирована система обеспечения качества (СОК) на базе МС ИСО 9002. БМЗ первым сертифицировал систему качества по метизному производству на соответствие требованиям МС QS 9000, что дополнительно способствовало укреплению авторитета предприятия на мировом рынке продаж металлопродукции. С целью повышения доходности предприятия, его экспортных возможностей, освоения перспективных видов и улучшения качества продукции на заводе разработана программа технического перевооружения и модернизации производства.

1. Подготовка шихтовых материалов

 

     Подготовка  лома  к плавке осуществляется в  отделении подготовке лома (копровом цехе). Отделение выполнено в виде двух параллельно расположенных блоков, между которыми проложен железнодорожный путь с въездами в оба блока. Каждый блок состоит из двух пролётов ( пролёты А-Б и Б-В в одном и Г-Д и Д-Е в другом ); пролёты оборудованы 10-т магнитно-грейферными кранами, в количестве 24 штук. Внутренние пролёты Б-В и Г-Д служат для переработки негабаритного лома: в них установлено четверо гидравлических ножниц, имеются 7 участков газовой резки, внешние пролёты А-Б и Д-Е  предназначены для складирования подготовленного лома и его загрузки в корзины, в этих пролётах расположено 13 стендов, оборудованных тензометрическими весами грузоподъёмностью 150 т.

      Стружку подают  во внешние пролёты на пути  и разгружают кранами в закрома. Остальной лом поступает во внутренние пролёты по железнодорожным путям с разгрузкой мостовыми кранами и в торцы этих пролётов автосамосвалами. В этих пролётах лом вначале с помощью мостовых кранов подготавливают к резке, отбирая лом, не требующий переработки, не подлежащий резке, лом цветных металлов и легированный, электромоторы. Подготовку лома ведут на сортировочных площадках, местах газовой резки и частично в процессе разгрузки вагонов и автомашин.  На ножницы лом подают кранами. Порезанный лом с ножниц поступает на вибрационный желоб, где он очищается от мусора, а затем на поворотный  конвейер, выдающий лом во внешние пролёты. Лом, порезанный ручной газовой резкой, передают в наружные пролёты по наклонным склизам. Лом загружают в корзины кранами; грейферные корзины объёмом 80 м3 при этом находятся на стендах. Требуемые на плавку две корзины загружают по заданной схеме, в зависимости от выплавляемой марки стали.