Отчет по практике в ОАО «БМЗ – управляющая компания холдинга «БМК»

рабочую полость кристаллизатора очищают от «корольков» металла и шлака. Затем ветошью тщательно протирают рабочие стенки кристаллизатора. После протирки стенок проверяют их состояние; в кристаллизатор    подают воду при рабочем    давлении с целью проверки на отсутствие течи в его рабочую полость; при обнаружении значительных дефектов на рабочих стенках кристаллизатора (выбоины, задиры, вмятины), приводящие к возникновению дефектов на заготовках, течи воды в полость кристаллизатора), а также при появлении на заготовках    предыдущей    плавки угловых продольных   трещин   и   ромбичности    свыше    допустимой, кристаллизатор подлежит замене. При помощи шаблона и щупа проверяют выставку роликов относительно медных плит кристаллизатора. Ролики под кристаллизатором должны выступать во внутрь на 0,3 мм по отношению нижней кромки медных плит.

.     Проверяют работу  системы вторичного охлаждения. Форсунки должны стоять перпендикулярно  к граням, факел    воды    должен охлаждать слиток равномерно.

Проверяют элементы    поддерживающей    системы    секции  вторичного  охлаждения:

ролики должны легко вращаться от руки; поверхность роликов должна быть без выбоин и лысок. В случае обнаружения заклинивания или лысок на их поверхности секция подлежит замене. Проверяют работу механического, электрического оборудования, приборов КИП и АСУТП, связи. Головку затравки подготавливают на участке хранения затравок. Она должна быть очищена от остатков металла, иметь исправный паз. При повреждении    головки и чрезмерном   разгаре паза она должна быть заменена.

      Затравку транспортируют по ручью в направлении кристаллизатора. На расстоянии 1 —1,5 м до кристаллизатора затравку останавливают, а затем ввод в кристаллизатор производится на пониженной скорости. Затравку в кристаллизатор вводят на высоту 450 мм от верхнего торца медной плиты кристаллизатора и опускают вниз на 20 мм. Головка затравки обдувается сжатым    воздухом до полного удаления влаги. Зазоры между стенками кристаллизатора и головкой затравки забиваются шнуровым асбестом. На паз головки укладывается металлическая пластина, засыпается чугунная прокаленная стружка. Затем на головку затравки укладываются холодильники. Углы кристаллизатора промазывают массой состава: 3/4 части графита и 1/4 часть шамотного мертеля с добавкой масла (объемные части).

     На разливочной площадке  подготавливают аварийные емкости для слива остатков металла и шлака из промковша. Все емкости должны быть сухими и очищенными от шлака и скрапа. Шлакообразующая смесь с известными данными   экспресс анализа (химсостав, влажность) подается на МНЛЗ в спецконтейнерах.

На тележку    промковша    устанавливают    подготовленный промковш и включают горелки для разогрева футеровки и погружных стаканов. Персонал, обслуживающий МНЛЗ, собирает электросхемы, проверяет давление воды, воздуха, природного газа, кислорода и аргона, включает вентиляторы пароотсоса из бункера вторичного охлаждения проверяет работу машины газовой резки. В период внепечной обработки    плавки   мастер    разливки окончательно проверяет готовность МНЛЗ к работе.

Мастер (оператор) проверяет отсутствие в опасных    зонах МНЛЗ людей и закрывает дверь подмашинного пространства. Сталеразливочный ковш после внепечной обработки с заданной температурой разливки   устанавливают на подъемно-поворотный стенд МНЛЗ, подключают привод к шиберному затвору.

Оператор главного пульта (ПУ-1) по громкоговорящей связи передает «ковш подан», по этой команде: подают воду на кристаллизатор и Охлаждение механизмов МНЛЗ; промежуточный ковш устанавливают в рабочее положение; радиактивный излучатель ставят в положение «открыто».

Отключают горелки разогрева промковша. С помощью гидроцилиндров ковш поднимают в крайнее верхнее положение и перемещают тележку в рабочее положение над кристаллизатором,   центруя стакан относительно оси ручья.

 

  Разливка стали.

 

     По команде мастера открывают шиберный затвор стальковша. В случае непоступления металла при открытом    шиберном    затворе, канал сталеразливочного стакана прожигают с помощью кислородного копья. Длина загнутого конца кислородного    копья    должна быть не менее 300 мм.

Проверку работы шиберного затвора на полное перекрытие струи производят после наполнения промковша на 1/2 его высоты. Защиту струи металла    проводить   аргоном и огнеупорным погружным стаканом. При защите металла аргоном зазор между стальковшом и конусом промковша должен быть не более 20 мм. При наполнении промковша металлом (7 т) на зеркало металла дают    утеплитель в количестве    50-—70    кг, а при    наполнении 12 —15 т приступают к наполнению крайних   кристаллизаторов. Толщина шлакового покрытия на зеркале металла в промковше   должна быть в пределах 30—40 мм и обеспечивать качественное утепление металла, Для утепления металла в  промковше     используют вермикулит,

В процессе наполнения кристаллизатора прирабатывают стопора и перед пуском машины дают шлакообразующую смесь в кристаллизатор. Толщина шлакового покрытия должна быть не менее 20 мм. Пуск ручья производят со скоростью    вытягивания    слитка 0,2 м/мин с последующим плавным   выходом на рабочую    скорость. Скорость разливки для разных марок стали в зависимости от сечения заготовок приведена в приложении 2. Продолжительность выхода на рабочую скорость должна   составлять около 2-х минут. После запуска всех ручьев и поднятия    уровня    металла в кристаллизаторах до рабочего 100—120 мм от верха плит кристаллизатора    промковш   опускают до погружения   стаканов в металл   на 80 — 120 мм. В процессе разливки колебание уровня металла в кристаллизаторе допускается до ±5 мм. В процессе разливки не допускается перемешивать шлакооб-разующую смесь с поверхностным слоем жидкого металла. Бурление в кристаллизаторе и оголение зеркала    металла не допускается. Не рекомендуется удалять гарнисаж со стенок кристаллизатора.

     При смене стальковша, а также при остановках ручьев  или продолжительной  (более 2 мин)    разливке со скоростью    менее или равной 0,3 м/мин толщину слоя ШОС доводят до 40—60 мм. В случае попадания в кристаллизатор шлака из промковше его тщательно удаляют и на зеркало металла засыпают свежую смесь.

Уровень металла в промковше доводят до рабочего не менее 700 мм (21 т) и поддерживают в течение всей разливки постоянным. Ери замене стальковша допускается снижение уровня металла в промковше не менее 300 мм (9 т). Замер температуры металла в промковше производят три раза (в начале, средине и в конце разливки). При температуре металла в промковше на верхнем пределе разливку производят со скоростью на нижнем пределе для соответствующего сечения заготовок. При температуре металла в промковше выше указанных в приложении 1 включить аргон для продувки    металла в стальковше. Продувку аргоном производят не более 15 минут. Расход воды на кристаллизаторы в зависимости от марки стали и сечения заготовок, а также группа на вторичное   охлаждение приведены в приложении 2. Расход воды на вторичное охлаждение по зонам в зависимости от группы охлаждения,    скорости    разливки и сечения    блюмов приведен в приложении 3. Отделение затравки    производят    механизмом    отделения затравки, далее затравку переводят в позицию   хранения.   Величина головной и хвостовой обрези должна обеспечить полное удаление дефектов структуры (усадочная раковина, хим. неоднородность). Величина головной обрези составляет 400—500 мм. Величина   хвостовой обрези составляет 1200—1700 мм.

       По окончании  разливки плавки закрывают шиберный затвор сталеразливочного ковша и снимают его с подъемно-поворотного стенда. В промежуточный ковш добавляют еще 50—60 кг вермикулита, и продолжают разливку. При понижении уровня металла в промковше до 300 мм скорость разливки снижают до 0,2 — 0,3 м/мин и заканчивают разливку металла на одном ручье. Разливку на ручье прекращают с учетом получения кратных заготовок и остатка металла в промковше около 100—-200 мм (3—6 т). Разливку остального металла ведут с приподнятым промковшом. В момент появления шлака, стопор закрывают. Ковш передают в резервную позицию (на шлаковню) и затем передают на участок ремонта.

      Скорость вытягивания  заготовок до выхода их из  кристаллизатора снижается до 0,15 м/мин. Подачу воды в зону вторичного охлаждения снижают в два раза. После выхода заготовки из кристаллизатора скорость вытягивания доводят до рабочей.

      Заготовки после  маркировки направляют на прокат  или на склад. Охлаждение заготовок  на складе осуществляют в штабеле  или под колпаками не менее 24 часов для соответствующих марок стали. Режим    электромагнитного    перемешивания и охлаждения кордовой стали (для сечения 250:300 мм)

Скорость разливки, м/мин           0,6            0,7                        08

Расход воды на первичное

охлаждение м3мин     1400—1450        1400—1450        1400 — 1450

Расход воды на вторичное

охлаждение, л/мин                           I                   35                       40                         46

II                  17                       28                         23

III                22                       26                         30

Режим ЭМП:

Ступень напряжения             — 2 (И = 350В)

Фазный ток                        — 650А

Режим работы                   — ВНУТРЬ — ВВЕРХ

 

Непрерывная разливка сериями.

 

Методом «плавка на плавку» разливают сталь только одной марки. Количество плавок, разливаемых через один промковш, определяется состоянием его футеровки, стопоров и стаканов. Промежуточный    ковш    перед    сменой    сталеразливочного ковша наполняют металлом до максимально-допустимой высоты. Сталеразливочный ковш с очередной плавкой должен    быть подан  на подъемно-поворотный стенд МНЛЗ до окончания    разливки предыдущей плавки. Смену стальковшей осуществляют путем вращения стенда, скорость разливки при этом снижают до 0,4 м/мин.

    В случае   неполадок  при замене   стальковшей,   вызвавших прекращение подачи  металла в кристаллизаторы продолжительностью  более 2 мин, в кристаллизатор    устанавливают скобы (затравки) для  лучшего сцепления заготовки. Дефектный участок слитка, ниже пояса на длине 250 мм и выше пояса на длине 150 мм удаляется в обрезь.

    В случае применения  кислорода при замене погружного  стакана дефектный участок блюма  вырезается на длину 1700 мм (1500 мм  ниже и 200 мм выше пояса).

Разделение серии на плавки осуществляется с учетом массы плавки в данном стальковше и раскроем слитка на мерные длины. В случае разливки серии плавки, но с отклонением по химическому составу от стандарта или ТУ при разделении серии по плавкам должна быть выделена «переходная» заготовка с каждого ручья для дополнительного контроля и определения назначения заготовок.

    Методом    «плавку  на плавку» с заменой    промежуточных ковшей можно разливать  сталь одинаковых и разных  марок. При разливке одиночных и серий плавок стали 70 КПВ на корд не назначают и переводят в бортовую заготовку:

- первые и последние блюмы  каждого ручья;

- блюмы, имеющие в плоскости  реза видимые дефекты (трещины, подусадочную  рыхлость, шлак);

- при замене стальковша и  снижении уровня металла в промковше более 300 мм (9 т) переходные блюмы с каждого ручья предыдущей и последующей плавки.

    Технология замены промежуточного  ковша включает в себя следующие  операции:

после опорожнения промежуточного ковша его перемещают в нерабочее положение и прекращают вытягивание блюмов. С поверхности металла в кристаллизаторах удаляют шлакообразующую смесь. В жидкую( сердцевину вводят металлический ниппель высотой 500 — 600 мм на глубину 250 — 300 мм или стальные скобы (штыри) диаметром 15 — 25 мм длиной 350 — 500 мм на глубину 150—300 мм.

При разливке стали 80 и 85 для проволоки РМЛ блюмы отделяют от основной плавки и назначают в прокат по отдельным заказам ОППП. В обрезь удаляются дефектные участки заготовок при разливке одинаковых марок по 400 мм; при разливке разных марок 1200 по окончании и 400 мм от новой плавки.

 

Отбор проб и замер температуры металла.

 

    По ходу разливки стали  по команде мастера (оператора) разливщик, обслуживающий шибер стальковша, отбирает из промковша или кристаллизатора, три пробы металла после отливки    15 — 20  т, 45—55 т, и 85—90 т. Все пробы маркируются в соответствии с заявкой контролера ОТК в последовательности их отбора номерами 81, 82, 83 и направляются по пневмопочте в ЦЗЛ на экспресс-анализ. Проба 82 является основной маркировочной, пробы 81 и 83 контрольные.

    Измерение температуры  металла производить в стальковше (сверху через шлак) перед постановкой  его на поворотный стенд, а  также по ходу разливки в  промковше одновременно с отбором  проб металла из промковша.

 

4. Номенклатура выплавляемых  сплавов

Номенклатура выплавляемых сплавов приведены в табл. 4.1.

Таблица 4.1 Классификация марок сталей

Группа марок сталей	Марка стали
1	Ст1сп-Ст6сп, 10-25, 15Г-25Г, 10Г2-15Г2, Св-08ГА, Св-08ГС, 09Г2С, SG-1.SG-2,            SG-3. Ск15, 1008 -1026, 070М20, S235JRG2, S235JR, S20C-S25C, С17, LTG 6, GrB.     А105. C18D.460.460B
2	30-45, ЗОГ-45Г, 20Г2-45Г2. 28С, 15Х-35Х, 15ХА-38ХА, ЗОХРА, 12ХН2, 18ХГ, 15ХФ-ЗОХФ, ЗОФ, 12ХН-40ХН, 20ХНМ, 12ХНЗА-ЗОХНЗА, 15ХМ-20ХМ, 12Х2Н4А-20Х2Н4А, 20ХНР, 20ХГНР, 20ХГНТР, 47ГТ, 15Н2М-20Н2М, 18ХГТ-ЗОХГТ, 20ХГР-27ХГР, 25ХГМ, 14ХГН-19ХГН, 16ХСН, 15ХГН2ТА, 20ХГНМ, 20ХГНМТА. 25ХГНМТ, 40ХГТР, 20Г2Р, 20ХГСА, 38Г2сел, 2СЗО-2С45, 1030-1045, 1522, S30C-S45C, СЗО-С45, 080М40,8620, 8630,16MnCr5,16MnCrS5, 18CrMo4, I8NiCrMo5, 20MnCr5, S235J2G3, S355J2G3, S355JR, 52, 52СН, 1541Н, F-130DEH,7125,T11,T12, 14MoCrlO, 12MoCr22,15МоЗ, 35ACR, 42В, SCM415H-SCM425H, PS16RH, PS17RH, Д, К, Е, 36Г2С, 37Г2С, LF2,  C42D, grade 60
3	50-60, 50Г-70Г, 50Г2, 25ГФ, ЗЗХС-40ХС, 40Х-50Х, 45ХН-50ХН, 40ХН2МА,  18Х2Н4МА-25Х2Н4МА, ЗОХМА, ЗОХЗМФ, 25ХГСА-35ХГСА, ЗОХГС, ЗОХМ-  38ХМ, 40ХМФА, 40ХФА, ЗОХГСН2А, 40Х2Н2МА, ЗОХНМА-38ХНМА,  38ХНЗМА, ЗОХН2МФА, 38ХГН, 38ХГМ, 40ХГНМ, 36Х2Н2МФА, 38Х2МЮА,  20ХН4ФА, 45ХН2МФА, 38ХНЗМФА, 2С50-2С60,4130-4140,4135RH, S50C,  709М40, 817М40, 4340, 34CrMo4, 39NiCrMo3, 42CrMo4, 42CrMoS4, 42CrMo4HH,  SCM430H-SCM440H, С1050IQ-C1060IQ, 1050-1055, 1053RR
4	60КК, 60ПП, 70К-85К, 70КО, 70Б-85Б, 70П-85П, 70КЧЛ, 70БЛ, 70РМЛ-75РМЛ, 80БВ, 85КУ, 90К, 50ХГФА, 70ХГФА, 60С2А, 60С2Г, 1060-1090, 8385, SKD70, C1070MOD