Отчет по практике в ОАО «БМЗ – управляющая компания холдинга «БМК»

 

5. Основная продукция  и её качественные характеристики

Основной продукцией завода являются литая заготовка, бортовая проволока, арматура для железобетонных изделий, канатная катанка, катанка для холодной высадки, металлокорд. В сортамент, производимый вторым отделением, входят следующие группы марок стали: качественная, кордовая, легированная и низколегированная.

Непременным условием экспорта в дальнее зарубежье является высокое и стабильное качество продукции, которое должно быть подтверждено её сертификацией в международных и контрольных организациях. Вся продукция завода сертифицирована. Непрерывная литая заготовка и катаная квадратная заготовка, сортовой и круглый прокат,  сертифицированы по немецкому стандарту фирмой "TUV Berlin Brandenburg"; стержневая термоупрочненная арматура периодического профиля - по норвежскому стандарту фирмой "Kontrollradet", по шведскому - фирмой SBS. Успешно проведёна сертификация круглого горячекатаного проката диаметром 80-150 мм из сталей по евронормам EN 10025 и EN 10083 фирмы "SLV-Duisburg" (Германия). Особое внимание уделяется не только стабильности технологии и служебным характеристикам продукции, но и в системе управления качеством. Для координации всех действий по разработке, внедрению и сертификации системы управления качеством на заводе создана специальная служба по обеспечению качества.

Для оценки качества продукции рассчитывают обобщающий показатель качества, который учитывает соотношения свойств и состава продукции данного производителя по сравнению с конкурентами аналогичной продукции. Показатель качества в данном проекте рассчитан для арматурной стали. Основными конкурентами арматуры для железобетонных конструкций являются Молдавский металлургический завод (ММЗ) и фирма "Badische Stahlwerke" (Германия). За основные сравниваемые показатели стали приняты предел текучести стт, предел прочности ств и содержание серы. Значения показателей стали БМЗ взяты по данным инженерной практики. Свойства арматуры, производимой на ММЗ и фирмой "Badische Stahlwerke", принимаются по ГОСТ 5781-82 /3/. Обобщённый показатель качества рассчитан по формуле (I):

где N - количество i-го показателя;

- коэффициент веса данного i-го показателя;

Pi - значение показателя завода-производителя;

Pi*- лучший показатель.

В табл.5.1 приведены значения основных показателей арматурной стали и обобщающий показатель качества.

 

 

 

Таблица 5.1 Обобщающий показатель качества

Производитель	Показатели
	σТ, МПа (α=0,3)	σВ, МПа (α=0,3)	[S], % (α=0,2)	Показатель качества
БМЗ	710	450	0,01	0,80
ММЗ	700	410	0,03	0,64
"Badische Stahlwerke"	700	410	0,01	0,77

Высочайшее качество продукции подтверждается 30 сертификатами ведущих стран-потребителей металлопроката, таких как Германия, США, Австрия, Франция, Россия. Продукция завода выпускается по спецификациям и поставляется таким мировым лидерам в производстве шин, как «Континенталь», «Гудиер», «Мишлен», «Пирелли», «Данлоп» и другие. На дальнее зарубежье приходится 64,8% общего производства металлокорда РУП БМЗ. Кроме того, металлокорд поставляется в Россию (27,4%), в Украину (2,7%), применяется в шинной промышленности Республики Беларусь (5,1%). Основными потребителями в этих странах являются холдинговая компания «Амтел», корпорация «АК Сибур», ОАО «Росава», ОАО БШК «Белшина».

РУП «Белорусский металлургический завод» сертифицирован по международным стандартам обеспечения качества ИСО 9001 и охраны окружающей среды ИСО 14001.

Достигнутое качество готовой продукции дало возможность предприятию в настоящее время поставлять свою продукцию более чем в 50 стран мира, с удельной долей экспорта более 85%.

 

6. Структура и организация  управлением производства

 

Управление ЭСПЦ-2 осуществляется администрацией цеха во главе с начальником цеха. Структура управления  носит "вертикальный" характер. Оперативное управление осуществляется начальниками смен. Оперативное планирование и планы-графики работы цеха разрабатываются планово-производственным бюро. Снабжение материалами и подвижным составом осуществляется участком по подготовке производства. Основные рабочие цеха (технологический персонал) работают по 4-хбригадному 12-ичасовому графику работы. Управление бригадами осуществляют мастера .

 

7. Калькуляция себестоимости  одной тонны заготовки

 

Расчёт плановой калькуляции себестоимости

Цены на материалы, топливо и энергоресурсы приняты на основании данных ЭСПЦ-2 БМЗ. Численность работающих по цеху, среднегодовая заработная плата соответствуют уровню существующему на БМЗ.

Калькуляция себестоимости одной тонны заготовки по базовому проекту приведена в табл.7.1:

 

Таблица 7.1- Калькуляция себестоимости одной тонны заготовки

Наименование статьи затрат	Цена, руб/т		Базовый проект на 1 т продукции
			Норма расхода, т/т	Σ стоимость, руб/т
Металлошихта		264840	1,19146	315546,3
Отходы		27170	0,16892	4589,6
Брак		148931	0,02254	3356,9
Всего задано:		440941	1,0	307599,8
Добавочные материалы		98676	0,065	6413,94
Расходы по переделу:
-энергия для плавки		320	432,46	138387,2
-электроды граф.610		6929470	0,00294	20372,6
-электроды граф.400		6189480	0,00022	1361,7
-газ природный		257550	0,01320	3348,2
-эл./энергия на оборуд.		320	26,93	8617,6
-вода оборотная		91411	0,02645	2451,6
-сжатый воздух		13590	0,06610	898,3
-кислород		124355	0,02645	3289,2
-ФОТ основных рабочих				2605,1
-отчисления на соц.страх.			35% отФОТ основных рабочих	1302,6
-ремонт и содержание ОС			3-4% от  стоим. оборудования	11718,2
-транспортные расходы			1-3% от стоим.  материала	3635,16
-амортизация			5% от стоим. оборудования	19530,3
-вспом. материалы		42927	0,00409	175,6
-огнеупоры		190189	0,01998	3800
-прочие:			5% от сум. цеховых затрат	2826,3
-зар./плата ИТР				8767,8
-аргон		410353	0,00025	10,34
Итого цеховая себестоимость:				547111,5

 

 

8. Экологическая безопасность

Анализ выбросов из дуговых сталеплавильных печей.

Плавка стали в электродуговой печи обеспечивает высокое качество металла, стабильность свойств, невысокий угар дорогостоящих легирующих компонентов, однако сопровождается интенсивным пылегазообразованием. Ввиду отсутствия на большинстве эксплуатируемых печей специальных устройств для удаления запыленного газа непосредственно из рабочего объема печи, газы под воздействием избыточного давления прорываются через зазоры плавильного агрегата в окружающую среду. Высокая температура газов и дисперсность пыли, значительные колебания объемов выбросов в различные периоды плавки, перемещение электродов и свода при эксплуатации – все это затрудняет создание надежной и эффективной системы отбора и очистки выбросов от электродуговой печи.

Газы, образующиеся при плавке стали в дуговых печах, состоят из оксидов углерода (СО и СО ), азота (NO и NO ), серы (SO , SO ). В небольших  концентрациях присутствуют цианиды, фториды, пары воды и некоторые продукты деструкции органических веществ. Часть указанных газов выделяется из расплава в период кипения и доводки металла. Основная доля указанных газов образуются в зоне горения дуги.

Выбросы пыли электродуговых печей характеризуются интенсивностью образования многокомпонентностью и высокой дисперсностью, вследствие чего эффективная очистка их от пыли затруднена. Наличие в составе пыли частичек воздушного происхождения размерами менее десятых долей микрона требует для их осаждения из потока больших энергетических затрат. Дисперсный состав пыли приведен в таблице 8.1; химический состав  - в таблице 8.2.

Таблица 8.1 - Дисперсный состав пыли от электродуговой печи

Размер частиц, мкм	0-2	2-4	4-6	8-10	>10
Фракционный состав, %	52,2	22,5	7,3	2,5	9,3

 

Таблица 8.2 -  Химический состав пыли от электродуговой печи

Содержание химических элементов, вес %
С	SiO	CaO	MgO	MnO	FeO	Fe O
0.9-2.0	10.0-20.0	0.6-1.5	1.0-2.0	1.0-3.0	6.0-10.0	50.0-75.0

 

 Очистка газов дуговой сталеплавильной печи.

 

Схема системы очистки отходящих газов от ДСП №3 представлена в приложении А.

Для более наглядного рассмотрения, систему очистки отходящего газа от ДСП 3 условно можно разделить на 4 участка:

1 – движение газов по трубопроводу  непосредственно из отверстия  в своде печи до искровой  камеры

2 – движение газов от стенда  для скачивания шлака и «канапе», расположенного под крышей цеха  до искровой камеры

3 – движение газов от искровой камеры по секциям фильтров к вентиляторам

4 – движение газов от вентиляторов  к дымовой трубе, выброс очищенного  газа.

В приложении А, по производственным данным, движение отходящего газа происходит следующим образом: газ, в количестве 32 560 м3/ч из пространства печи попадает в печное колено с водоохлаждаемой манжетой; температура газа  составляет 2081°С, далее количество газа составляет 32 560 м3/ч, температура  - 1800 °С. Затем происходит естественный подсос воздуха для горения топлива из атмосферы цеха в количестве 61 190 м3/ч с температурой 45°С,  после чего газ попадает в водоохлаждаемый газоход.

В начале водоохлаждаемого трубопровода горячего газа отходящий газ имеет температуру 1100°С, а его количество составляет 93 750 м3/ч, в конце трубопровода количество газа  - 93 750 м3/ч, а его температура  - до 940°С.

При выходе из неохлаждаемого трубопровода горячего газа, отходящий газ имеет температуру 685°С и объем – 93 750 м3/ч. Для предотвращения аварийных ситуаций, при увеличении температуры выше допустимой, предусмотрен клапан аварийного воздуха, через который при реагировании контролирующего датчика подается воздух в количестве 10 000 м3/ч и температурой 25°С. Далее, установлен отсасывающий клапан, соединенный линией управления непосредственно с печью, откуда отходящие газы по трубопроводу диаметром  2000 мм поступает в трубный газовый холодильник. Характеристики газа перед входом в холодильник: объем – 103 750 м3/ч, температура  - 597°С; и на выходе из него: объем – 103 750 м3/ч и температура - 221°С.

Далее в участок 1 внедряется участок 2 и газы направляются в искровую камеру.

Таким образом, выход газа из участка 1 составляет 103 750 м3/ч, при его температуре 221°С.

Участок 2 включает в себя:

- отсасывающий трубопровод корпуса  печи с двумя каналами отходящего газа и двумя люками размерами 2500 х 2500 мм.

- трубопровод, идущий от стенда  скачивания шлака, диаметром 1000 мм, по которому проходит отходящий  газ объемом 46 500м3/ч и температурой 80°С, соединяющийся с отсасывающим трубопроводом корпуса печи.

- отсасывающий колпак «CANOPY» , через  который поднимающиеся отходящие  газы  объемом  370 000 м3/ч и температурой 100°С попадают в трубопровод газа, размером 2500 х 2500 мм.

Таким образом,  выход  газа  из  участка  2  составляет  370 000  м3/ч  и температуру 100°С. Общий объем газа, попадающий в искровую камеру, составляет  520 250 м3/ч, а его температура - 121°С.

Участок 3 представляет собой три системы рукавных фильтров.

Отходящий газ равномерно распределяется между первыми двумя секциями, состоящими из 10 камер фильтров и третьей, состоящей из 7 камер фильтров. Рукавные фильтра имеют технические характеристики, приведенные в таблице 8.3.

 

Таблица 8.3 - Технические характеристики рукавных фильтров на ПГУ №3          

Эффективный расход газа на выходе фильтра, м3/ч	800 000
Температура газа на выходе, °С	135
Объемные доли компонентов газа,%	СО2 – 5.0
	Н2О – 5.0
	Воздух
Количество камер, шт	17
Количество фильтров, шт	3 610
Площадь фильтра, м2	8 900 (1 = 2.450)
Размеры рукавов, мм	150 х 5200
Система очистки	Импульсная
Давление в накопителе сжатого воздуха, бар	5.5

 

Из системы  фильтров  выходит газ, подвергшийся очистке,  в количестве 520 250 м3/ч, при температуре 121°С .

После выхода  газа из участка 3, он попадает в систему вентиляторов, а оттуда – в дымовую трубу, длиной 60 м. Характеристики газа, подвергшегося очистке:  объем 520 250 м3/ч, температура – 121 °С.

По производственным данным, количество пыли, уловленное фильтрами, составляет в среднем 450 т. в месяц, при продолжительности работы ПГУ в среднем  500   часов.    По   данным   БМЗ,   количество   пыли  образующееся в процессе плавки составляет 2400 кг/ч. С учетом производственных данных (образование пыли в количестве 900 кг на плавку).