Отчет по практике в ОАО «БМЗ – управляющая компания холдинга «БМК»

С началом подачи кислорода в печь осуществляется присадка извести отдельными порциями массой от 100 до 200кг до 1,5т. Если используется известняк, то его масса должна составлять от 3,0 до 3,5т. Добавляется плавиковый шпат массой не более 100кг. Для экономии извести и повышения стойкости огнеупорной футеровки печей рекомендуется использовать обожженный доломит порциями массой от 100 до 250кг, всего от 0,5 до 1,60т.

При использовании металлизованных окатышей их присадку в печь начинают при достижении температуры ванны (по расчету ЭВМ или измеренному значению) в диапазоне 1550-1580 0C. Скорость подачи окатышей устанавливается так, чтобы температура в ванне металла находилась в диапазоне от 1580 до 1620 0C.

В момент присадки окатышей в печь одновременно присаживают известь в соотношении массовых расходов известь - окатыши 1:10.

Для слива из печи первичного шлака через порог рабочего окна производится наклон печи на 100. К моменту полного расплавления ванны отбирается проба металла на химический анализ, производится измерение температуры металла термопарой.

Проба металла отбирается пробоотборником типа ПМР (с раскислителем) с помощью шомпольного приспособления. Охлаждение пробы производится на воздухе, допускается охлаждение пробы обдувом сжатым или вентиляторным воздухом. Проба отправляется  в лабораторию по пневмопочте. При этом сталевар должен сообщить в лабораторию по селекторной связи с какой печи отправлена проба и убедиться, что проба поступила в лабораторию и принята для анализа.

В пробе металла спектральным методом определяется массовая доля углерода, кремния, Результаты анализа из лаборатории ЦЗЛ передаются на печатающее устройство (принтер), на монитор (система “Оракул”), находящихся на пульте, а также дублируются голосом по селекторной связи. Если проба металла по качеству бракуется лабораторией, о чем сообщается на ПУ по селекторной связи, то делается повторный ее отбор. На ДСП-1 результаты анализа из ЦЗЛ передаются также и на монитор системы “Оракул”.

При правильной шихтовке, режиме присадки шлакообразующих и подаче электроэнергии к моменту расплавления массовая доля кремния в жидкой стали не должна превышать 0,07%, фосфора 0,015%. При этом массовая доля углерода должна быть не менее, чем на 0,1% больше его массовой доли в металле на выпуске.

 

Доводка плавки (окислительный период).

 

За период доводки плавки должно быть окислено не менее 0,10 % массовой доли углерода. Подача кислорода через “копье” производится с расходом от 1000 до 1500 м3/ч. Кислородное копье должно быть максимально  возможно заглублено в жидкий металл с выполнением мероприятий по пункту 9.3. Энергетический режим выдерживается в соответствии с приложением Б. На ДСП-3 период доводки, осуществляется в автоматическом режиме. Допускается использование воздушно-сухих твердых окислителей (железная руда, окисленные окатыши, окалина). Присадка твердых окислителей производится при температуре металла от 1580 до 1650 0С порциями массой от 100 до 150кг с интервалом не менее 3 мин, не допуская бурного вскипания ванны. Продувка кислородом во время бурного вскипания ванны запрещается.

При получении химического анализа первой пробы с высокими массовыми долями углерода и кремния: (“С” более 0,5%, “Si” более 0,5%) необходимо:

Перейти на пониженную ступень (ПСН-16), не допуская чтобы температура ванны металла была более 1650 0С.

Продувка кислородом осуществляется с максимальной интенсивностью, с расходом не превышающим 1500 м3/ч.

Периодически скачивать шлак и наводить новый присадками извести массой от 3,0 до 4,0 т, после чего производить отбор пробы металла на химический анализ.

Для интенсификации процесса окисления в этих случаях используют твердые окислители.

При получении химического анализа первой пробы с высокой массовой долей серы (“S” более 0,1%) необходимо:

Перейти на пониженную ступень (ПСН-16), не допуская чтобы температура ванны металла была более 1680 0С.

После получения заданного содержания углерода прекратить подачу кислорода в печь. Периодически скачивать шлак и наводить новый присадками извести массой от 1,5 до 2,0 т, коксовой мелочи порциями по 25кг и плавикового шпата до 30кг, после чего производить отбор пробы металла на химический анализ. При необходимости допускается присадка на шлак чушкового алюминия массой не более 30кг.

Продолжительность кислородного рафинирования зависит от массовой доли углерода в металле по расплавлению и его необходимого уровня перед выпуском для заданной марки стали. Для поддержания шлака во вспененном состоянии на шлак периодически присаживают коксовую мелочь (с размером фракции до 25 мм) массой 50 кг, плавиковый шпат массой от 25 до 30 кг, известь - от 200 до 250 кг.

В процессе продувки кислородом вспененный шлак максимально удаляется самотеком, не допуская схода металла. Шлак в чаше осаживается сухим мусором, либо отходами пиломатериалов, осаживание шлака водой запрещается.

По окончании окислительного периода и нагрева металла перед выпуском измеряют температуру и отбирают пробу металла на химический анализ .

Количество науглероживателя, присаживаемого в ковш, рассчитывать на нижний марочный предел для заданной марки стали.

Рекомендуемые температуры перед выпуском металла из печи в сталеразливочный ковш, разливаемого на МНЛЗ-3 (без использования "печи-ковша"), указывается в приложениях к технологическим картам. При выборе значения температуры металла перед выпуском необходимо учитывать температуру футеровки сталеразливочного ковша и время возможного пребывания стали в ковше с момента выпуска до начала разливки при организации серийной разливки.

 

Рекомендуемая массовая доля углерода в металле перед выпуском:

Ст0, Ст1сп, 10, 09Г2, 09Г2С, 08Г1С, 08ГА  не более 0.06%

для остальных марок стали    не менее 0.10%, и не более

нижнего предела для данной марки.

 

Массовая доля серы и фосфора в металле перед выпуском из ДСП № 3 не  должна обеспечивать попадание в заданные пределы для данной марки по соответствующему НД или спецификационному требованию контракта поставки (с учетом возможного внесения этих элементов из Рекомендуемая массовая доля углерода, кремния и марганца в стали после выпуска для последующей обработки на УВОС должна соответствовать нижнему пределу марочного состава стали. При расчете массовой доли углерода учитывается его вносимое количество с вводимыми ферросплавами при обработке на УВОС.

Донное перемешивание ванны по методу "VRD” производится азотом или аргоном в автоматическом режиме. При выплавке марок стали с массовой долей азота не более 0,010% по НД в готовой продукции донное перемешивание по методу "VRD” производится аргоном, а более 0,010% - азотом.

 

Выпуск плавки из печи.

 

Не ранее, чем за 20 минут до выпуска плавки под печь устанавливают стальковш. Сталевар и мастер обязаны получить от мастера огнеупорного участка информацию о стойкости ковша, состоянии футеровки, уточнить расчет расхода раскислителей, исходя из вместимости ковша. Осмотреть стальковш и дать команду на засыпку сталеразливочного стакана.

Ковш должен быть прогрет до состояния красного каления (температура не менее 8000С), не иметь остатков металла и шлака от предыдущей плавки.

Перед засыпкой материала осматривается сталеразливочный стакан на отсутствие посторонних предметов (остатков шлака, металла, огнеупоров) в канале сталеразливочного стакана, либо в приемной воронке гнездового ковшевого блока. При обнаружении посторонних предметов ковш необходимо скантовать кверху дном с целью их удаления.

После постановки стальковша на сталевоз с помощью телескопической трубы производится засыпка канала сталеразливочного стакана прокаленным ставролитом или смесью “Лурофил”, либо просеянным и прокаленным кварцевым песком с графитом в объемном соотношении 3:1. Прокаливание “Лурофила” не производится.

При выплавке на ДСП-3 сталей кордового назначения засыпка канала сталеразливочного стакана производится “Лурофилом 25 АВ”. Засыпка производится до полного заполнения приемной воронки гнездового ковшевого блока до образования «горки».

Сталевыпускное отверстие или шиберный затвор эркера открывается по команде мастера сталеваром с пульта управления выпуском.

Если следующая плавка будет производиться с завалкой на "сухую" подину то общая масса завалки металлошихты не должен превышать 95т, а выпуск плавки производится полностью со шлаком. При этом максимальное количество шлака скачивается в шлаковую чашу.

 

Раскисление и легирование металла (востоновительный период).

 

Раскисление и легирование металла осуществляется в ковше во время выпуска присадками науглероживателя, ферромарганца, ферросилиция, силикомарганца, алюминия (кроме кордовых марок).

Присадки науглероживателей и раскислителей в ковш осуществляются через транспортную 2систему подачи материалов или вручную заранее взвешенными порциями. При этом информация о количестве присаживаемых материалов вводится в ЭВМ в отчет о плавке. На ДСП-3 расчет раскислителей и легирующих производится системой “Оракул” и выводится в виде рекомендаций на монитор. Присадка ферросплавов в печь не допускается. Порядок присадки науглероживателей и раскислителей, в том числе алюминия, определяется требованиями технологических карт на данную марку стали. Науглероживатели присаживаются из расчета от 13 до 15 кг на 0.01% вносимого углерода.

При необходимости удаления серы “S” на УДМ и при выпуске плавок обрабатываемых на установке “печь-ковш”, производят наведение шлака в ковше присадками плавикового шпата и извести порциями из расчета от 0,5 до 1,0 кг и от 3 до 6 кг на 1т стали соответственно. Присадка производится при выпуске на струю. Допускается наведение шлака только известью из расчета от 3 до 6 кг на 1 т стали.

Допускается присадка шлакообразующих после окончания выпуска стали для загущения печного шлака.

При раскислении и легировании углеродистых марок сталей присадки ферросплавов производятся так, чтобы в готовом металле иметь рекомендуемое соотношение массовых долей марганца к сере не менее 20 (Mn:S=20:1), и массовых долей марганца к кремнию не менее 2,0 (Mn: Si=2:1).

При выпуске стали, имеющей ограничения по массовой доле азота, и раскисляемой алюминием, присадка в ковш чушкового алюминия производится после присадки ферросплавов и наполнения 60-70т металла стальковша (для сталей, разливаемых на МНЛЗ-3).

Выпуск металла заканчивают при наполнении ковша на высоту не более 150 мм от верхнего среза по футеровке, либо не более 150 мм до разгара шлакового пояса (при использовании "короткого" ковша).

При выпуске металла для передачи на УВОС наполнение ковша производится по визуальной оценке уровня металла не менее 400 мм и не более 200 мм ниже верхнего среза ковша. Масса жидкого металла вместе с ковшом не должна превышать грузоподъемность крана. При окончании выпуска стали на печи N 2, необходимо учитывать, что с момента включения возврата печи в исходное положение по окончании слива через канал эркера происходит вытекание 2-5 т стали. По окончании выпуска стали ковш подают на установку доводки металла.

В процессе продувки кислородом вспененный шлак максимально удаляется самотеком, не допуская схода металла. Шлак в чаше осаживается сухим мусором, либо отходами пиломатериалов, осаживание шлака водой запрещается.

По окончании окислительного периода и нагрева металла перед выпуском измеряют температуру и отбирают пробу металла на химический анализ.

Количество науглероживателя, присаживаемого в ковш, рассчитывать на нижний марочный предел для заданной марки стали.

Рекомендуемые температуры перед выпуском металла из печи в сталеразливочный ковш, разливаемого на МНЛЗ-3,  (без использования "печи-ковша"), указывается в приложениях к технологическим картам. При выборе значения температуры металла перед выпуском необходимо учитывать температуру футеровки сталеразливочного ковша и время возможного пребывания стали в ковше с момента выпуска до начала разливки при организации серийной разливки.

 

Рекомендуемая массовая доля углерода в металле перед выпуском:

Ст0, Ст1сп, 10, 09Г2, 09Г2С, 08Г1С, 08ГА  не более 0.06%

для остальных марок стали    не менее 0.10%, и не более

нижнего предела для данной марки.

 

Массовая доля серы и фосфора в металле перед выпуском из ДСП № 3  должна обеспечивать попадание в заданные пределы для данной марки по соответствующему НД или спецификационному требованию контракта поставки (с учетом возможного внесения этих элементов из Рекомендуемая массовая доля углерода, кремния и марганца в стали после выпуска для последующей обработки на УВОС должна соответствовать нижнему пределу марочного состава стали. При расчете массовой доли углерода учитывается его вносимое количество с вводимыми ферросплавами при обработке на УВОС.

Донное перемешивание ванны по методу "VRD” производится азотом или аргоном в автоматическом режиме. При выплавке марок стали с массовой долей азота не более 0,010% по НД в готовой продукции донное перемешивание по методу "VRD” производится аргоном, а более 0,010% - азотом.

 

2. Внепечная обработка стали на установке «ПЕЧЬ-КОВШ»

 

 Перечень используемых материалов  при внепечной обработке углеродистой, низколегированной и легированной стали указан в таблице 9.

Для проведения раскисления и десульфурации стали в ковше через установку «Velco» и погружную фурму используют порошкообразные шлакообразующие материалы и их смеси (известь, плавиковый шпат, инжекционно-рафинирующая смесь, алюмокорундовая смесь, углеродсодержащие материалы) фракционного состава не более 5 мм.