Отчет по практике в РУП завод «Могилевлифтмаш»

 

Определяем  суммарное значение пространственных отклонений  для заготовки данного  типа

Суммарное отклонение вычисляем по формуле:

 

                              ,                                             

 

где r – погрешность смещения;

      r – погрешность коробления;

      r – погрешность центров.

Погрешность коробления определяется по формуле:

                                r = D×L,                                                    

 

где D -удельная кривизна заготовки;

       l -длина заготовки (L=127).

При значениях D = 1мм; l = 127мм получим:

               r = 1×127= 0,127мм.

 

Погрешность центров определяется по формуле:

                    ,                                    

где d - допуск заготовки.

При значении d = 2,5мм получим:

= 1,25мм.

 

При значениях rсм = 1мм; rкор = 0,127мм; rц  = 1,25мм получим

 мм

 

Остаточное пространственное отклонение вычислим по формуле:

                      r = k ×r ,                                             

где k – коэффициент уточнения формы.

Остаточное пространственное отклонение: 
-после чернового обтачивания: r =0,06×1606= 96мкм; 
-после чистового обтачивания: r =0,04×1606=64 мкм;

-после шлифования: r =0,02×1606=32мкм.

Расчет минимальных значений припусков  производим по формуле:

                                   2Z = 2 ×(R + T + r ) ,                                 

 

где Z – минимальное значение припуска; 
R – шероховатость поверхности; 
Т – глубина поверхностного дефектного слоя.

Минимальный припуск: 
-под предварительное обтачивание:2Z = 2 ×( 150 +200 +1606) = 1956 мкм; 
-под окончательное обтачивание: 2Z = 2 ×( 50+50+ 96) =393мкм; 
-под предварительное шлифование: 2Z = 2 ×( 30+30 + 64) = 248 мкм. 
-под окончательное шлифование: 2Z = 2 ×( 30+30 + 64) = 248 мкм

Расчетный  размер:

dр4 = 45,002 + 0,124 = 45,126 мм;

dр3 = 45,126+ 0,248 =45,375 мм;

dр2 = 45,375+ 0,393 =45,767 мм;

dр1= 45,767+ 3,912 = 49,68 мм.

Предельные значения максимальных припусков определяем как разность наибольших предельных размеров:

2Zпр.max2 = 52,2-45,93=6252 мкм; 
2Zпр.max3 = 45,93-45,439=491мкм

2Zпр.max4 = 45,437-45,151=285мкм

2Zпр.max5 = 45,151 - 45,018 = 133 мкм..

Предельные значения минимальных  припусков определяем как разность наименьших предельных размеров.

2Zпр.min2 = 49,7-45,77=3912 мкм;

2Zпр.min3 = 45,77-45,375=393 мкм;

2Zпр.min4 = 45,375-45,126 = 248 мкм.

2Zпр.min5 = 45,126 -45,002 = 124 мкм.

 

Произведем проверку правильности расчетов.

ΣZпр.max- ΣZпр.min  = 7167 – 4677 = 2484 мкм;

dзаг. – d5 = 2500 – 16  =  2484 мкм;

 

Расчет выполнен верно.

 

Рассчитанный общий номинальный  припуск меньше припуска, снимаемого на предприятии, так как деталь изготавливается  в условиях мелкосерийного производства из гладкого прутка.

 

 

5. Анализ существующего (базового) технологического процесса изготовления детали

 

В базовом техпроцессе заготовкой является прокат Æ65. При обработке вала применяются универсальное оборудование. Для обеспечения точности и высоких скоростей резания используется режущий инструмент с механическим креплением твердосплавных пластин. После выполнения токарной операции для повышения качества обрабатываемых поверхностей в базовом технологическом процессе предусмотрена  обработка на круглошлифовальном станке, при этом в качестве баз используются центровые отверстия. Использование центровых отверстий в качестве баз позволяет отказаться от контроля допуска радиального и торцового биения. Данные допуски обеспечиваются технологически. Для контроля размеров используют универсальный мерительный инструмент. 

После выполнения токарных операций и зубонарезания в базовом технологическом процессе предусмотрена термическая обработка для устранения наклепа и снятия внутренних напряжений. После термообработки производится отделочная операция.

В принятом технологическом процессе на всех операциях, требующих большой  точности изготовления, базовыми являются центровые отверстия. При этом технологические базы одновременно являются конструкторскими и измерительными базами детали. Принцип единства и совмещения баз соблюдается. Приведенное количество операций и их последовательность полностью обеспечивает заданную точность поверхностей детали, форму и их взаимное расположение. Параметры оборудования позволяют обрабатывать данную деталь исходя из позиций размеров, точности обработки и производительности. При обработке резанием широко применяются высокопроизводительный инструмент.

 

 

6. Маршрутный технологический процесс изготовления детали

 

На основе анализа базового варианта техпроцесса  и принятых изменений составляется маршрутный техпроцесс изготовления детали.

     Таблица 4 –  Базовый технологический  процесс

№		Наименование и содержание операции	Модель станка	Технологические базы
1		2	3	4
005		Заготовительная
010		Термическая
015		Фрезерно-центровальная 1.Фрезеровать торцы 2.Сверлить центровые отверстия	МР-73	Поверхность Æ48,8
020	Токарная 1.Точить поверхностиÆ64,01, Æ48,8, начерно 2.Точить поверхности Æ61,41, Æ46,6 начисто		16К20	Центровые отверстия
025	Токарная 1.Точить поверхности Æ48,8, Æ27,4 начерно 2.Точить поверхности Æ46,6, Æ25 начисто		16К20	Центровые отверстия
030	Сверлильная 1.Сверлить отверстия Æ4; 2.Зенковать 4 фаски		2Р135	Поверхности Æ45 и торец
035	Слесарная 1.Калибровать резьбу  М24-8g		Верстак
040	Фрезерная 1.Фрезеровать боковые  поверхности шлицев Æ42 выдерживая размер Æ36±0,31		6Н81	Поверхности Æ45 и торец
045	Фрезерная 1.Фрезеровать впадины  шлицев Æ36+0,4+0,5		6Н81	Поверхности Æ45 и торец
050	Торцекруглошлифовальная 1.Шлифовать поверхности		3Т160	Центровые отверстия
050	Æ45,6 и торец Æ60,41 предварительно		3Т160
055	Зуборезная 1.Нарезать коническое  колесо Æ60,41 предварительно		528С	Поверхность Æ45,15 и торец
060	Зуборезная 1.Нарезать коническое колесо Æ60,41 окончательно		528С	Поверхность Æ45,15 и торец
065	Обкатная		5Б725	Центровые отверстия
070	Моечная
075	Термическая
080	Круглошлифовальная 1.Шлифовать поверхность Æ45+0,002+0,018 окончательно		3А130	Центровые отверстия
085	Шлицешлифовальная 1.Шлифовать боковые поверхности шлицев выдерживая размер 7±0,007		3451Б	Центровые отверстия
090	Шлицешлифовальная 1.Шлифовать впадины шлицев выдерживая размер Æ36±0,008		3451Б	Центровые      отверстия
095	Контрольная		Стол ОТК

 

Таблица 5 - Маршрутный техпроцесс изготовления вала-шестерни

№	Наименование и содержание операции		Модель станка	Технологические базы
1	2		3	4
005	Заготовительная
010	Термическая
015	Фрезерно-центровальная 1.Фрезеровать торцы 2.Сверлить центровые отверстия		МР-73	Поверхность Æ48,8
1	2	3		4
020	Токарная с ЧПУ 1.Точить поверхностиÆ64,01, Æ48,8, Æ27,4  начерно 2.Точить поверхности Æ61,41, Æ46,6, Æ27,4 начисто	16К20Т1		Центровые отверстия
025	Сверлильная 1.Сверлить отверстия Æ4; 2.Зенковать 4 фаски	2Р135		Поверхности Æ45 и торец
030	Слесарная 1.Калибровать резьбу  М24-8g	Верстак
035	Шлицефрезерная 1.Фрезеровать шлицы Æ42 выдерживая размер Æ36+0,4+0,5	6Н81		Поверхности Æ45 и торец
040	Торцекруглошлифовальная 1.Шлифовать поверхности Æ45,6 и торец Æ60,41 предварительно	3Т160		Центровые отверстия
045	Зуборезная 1.Нарезать коническое  колесо Æ60,41 предварительно	528С		Поверхность Æ45,15 и торец
050	Зуборезная 1.Нарезать коническое  колесо Æ60,41 окончательно	528С		Поверхность Æ45,15 и торец
055	Обкатная	5Б725		Центровые отверстия
060	Моечная
065	Термическая
070	Круглошлифовальная 1.Шлифовать поверхность Æ45+0,002+0,018 окончательно	3А130		Центровые отверстия
075	Шлицешлифовальная 1.Шлифовать боковые поверхности шлицев выдерживая размер 7±0,007	3451Б		Центровые отверстия
080	Шлицешлифовальная 1.Шлифовать впадины шлицев  выдерживая размер Æ36±0,008	3451Б		Центровые отверстия
085	Контрольная	Стол ОТК

 

1.7 Режимы резания

1.7.1 Расчет режимов резания аналитическим  методом

        Операция 020 – токарная с ЧПУ. Черновое точение Æ64,01.    Станок  модели 16К20Т1. Резец проходной с пластиной из твердого сплава Т15К6.

 

Глубина резания t=1,9 мм;

Подача  =1мм/об

Скорость резания рассчитываем по формуле [4]

                                                                                        

 

где   - постоянный коэффициент;

         - стойкость инструмента;

         -поправочный коэффициент;

         - показатели степеней.

При значениях  =340; =60мин; =0,2; =0,15;  =0,45 = получаем:

                    .

 

Частоту вращения шпинделя при обработке  рассчитываем по формуле [4]

        

                    ,                                                          

 

где – скорость резания, м/мин;

      – диаметр поверхности, мм.

При значениях V=136,6м/мин, D=64,01мм получаем:

 

мин

Принимаем по паспорту станка: =630мин^-1.                      

Действительная скорость резания:

 

 м/мин.

Силу резания  рассчитываем по формуле [2]

               ,                                           

где  – постоянный коэффициент;

        – поправочный коэффициент;

        , , – показатели степеней.

Поправочный коэффициент рассчитываем по формуле[12]

              ,                               

                                        ,                                         

,1

=1,0; =1,1; =1,0; =1.

=1,1*1*1,1*1*1=1,21

При значениях  =300; =1,0; =0,75; =-0,15

 

 

Мощность резания рассчитываем по формуле [4]

                                                                                                   

где  – сила резания, Н;

       – скорость резания, м/мин.

                    кВт.

Мощность двигателя главного привода  станка =13 кВт, К.П.Д. привода станка =0,9. Тогда

                 ,