Ремонты в короткие сроки и с наименьшими затратами

 

2.6 Расчёт мощности привода  сушильного барабана

 

Мощность привода барабана Nэ можно определить по формуле

Nэ = 0,0013Dб3 Lρnσ кВт,                                                                               (8)

где     σ – коэффициент мощности, σ = 0,009

Nэ = 0,0013 · 2,23 · 14 · 2700 ·5,6 · 0,009 =26,37 кВт.

По полученному значению Nэ выбираем двигатель мощностью равной 28 кВт и числом оборотов nдв равным 750 об/мин.

Угловая скорость двигателя определяется по формуле:

ωдв = С-1                                                                                                                                                                           (9)

ωдв = ,

где    nдв – число оборотов двигателя.

 

2.7 Расчёт стальных канатов

 

При выполнении такелажных работ, связанных с монтажом различного технологического оборудования и конструкций применяются стальные канаты, они используются для изготовления стропов и грузовых подвесок, в качестве расчалок, оттяжек и тяг, а также для оснастки полиспастов, лебёдок и монтажных кранов.

Независимо от назначения в такелажных средствах необходимо применять стальные канаты, отвечающие следующим общим требованиям:

 

по конструкции – двойной свивки;

по типу прядей – с линейным касанием проволок между слоями (ЛК) и в качестве замены – с точечно–линейным касанием (ТЛК);

по материалу сердечника – с органическим сердечником (ОС) и в качестве замены – с металлическим сердечником (МС) из канатной проволоки;

по способу свивки – нераскручивающейся (Н);

по направлению свивки – крестовой свивки;

по механическим свойствам проволоки – канаты марки 1 и в качестве замены – канаты марки 2;

по маркировочной группе – с временным сопротивлением разрыву 1764 МПа и более; как исключение допускается применение канатов прочностью не менее 1372 МПа;

по наличию покрытия – для работы в химически активных средах и воде – канаты с оцинкованной проволокой;

по назначению – грузовые (Г).

Для стропов, грузовых подвесок и оснастки полиспастов , лебёдок, кранов – более гибкие канаты типа ЛК – РО конструкции 6 x 36 (1+7+7/7+14)+1 о. с. (ГОСТ7668-80); в качестве замены могут быть использованы канаты типа ЛК-Р конструкции 6 x 19 (1+6+6/6)+1 о. с. (ГОСТ 2688-80).

Стальные канаты рассчитываются на прочность путём определения максимальных расчётных усилий в ветвях, умножения их на коэффициент запаса прочности и сравнения полученных значений с разрывным усилием каната в целом.

При этом расчётные усилия, действующие на канат, включают нормативные нагрузки без учёта коэффициентов перегрузки и динамичности от массы поднимаемых грузов вместе с монтажными приспособлениями и усилий в оттяжках, тягах.

Необходимо подобрать и рассчитать стальные канаты для электролебёдок с тяговым усилием S1 = 50 кН, S2 = 30 кН.

Коэффициент запаса прочности кз = 5 для каната с лёгким режимом работы.

Расчёта стального каната выполняется в следующем порядке:

Определяем разрывное усилие каната (кН):

Rк = S·кз,                                                                                                         (10)

где   S – максимальное расчётное усилие в канате, кН; кз – коэффициент запаса прочности.

1. Расчёт каната для электролебёдки с максимальным тяговым усилием

S1 = 50 кН.

Rк1 = S1·кз = 50 · 5 = 250 кН

 

Выбираем для электролебёдки №1 гибкий канат типа ЛК-РО конструкции 6x36 (1+7+7/7+14) +1 о. с. (ГОСТ 7668-80).

Характеристики стального троса:

временное сопротивление разрыву, МПа – 1764

разрывное усилие, кН                                   – 258,5

диаметр каната, мм                                    – 22,0

масса 1000 м каната, кг                              – 1830

1. Расчёт каната для электролебёдки с максимальным тяговым усилием

S2 = 30 кН.

Rк2 = S2·кз = 30 · 5 = 150 кН

Выбираем для электролебёдки №2 гибкий канат типа ЛК-Р конструкции 6x19(1+6+6/6) + 1 о. с. (ГОСТ 2688-80).

Характеристики стального троса:

временное сопротивление разрыву, МПа – 1372

разрывное усилие, кН                                   – 167,0

диаметр каната, мм                                    – 19,5

масса 1000 м каната, кг                              – 1405

 

3  ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

3.1  Сущность системы  ТОиР для данного производства

 

Система технического обслуживания и ремонта техники (ТОиР) оборудования представляет собой совокупность взаимосвязанных средств, документации технического обслуживания и ремонта и исполнителей, необходимых для подержания и восстановления качества агрегатов или их составных частей.

Системой ТОиР предусмотрены плановые технические осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом механослужбы с целью:

а) выявления неисправностей, которые могут привести к отказу или аварийному выходу оборудования из строя;

б) установления технического состояния наиболее ответственных деталей и узлов машин и уточнения объёма предстоящих по плану ремонтов;

в) разработки и осуществления мероприятий по совершенствованию оборудования.

Внедрение системы ТОиР практически означает:

- выполнение правил и  норм по техническому обслуживанию  и эксплуатации агрегатов, машин  и механизмов и организацию  контроля за их соблюдением;

- организацию учета работы  и состояния оборудования, а также  учета и анализа затрат на  его техническое обслуживание  и ремонт, разработку и осуществление мероприятий по совершенствованию агрегатов, машин и

механизмов;

- планирование и проведение  периодических осмотров оборудования 

силами ИТР, обеспечение межремонтного технического обслуживания и ремонта агрегатов, машин и механизмов, контроль и учет своевременного и качественного их исполнения;

- установление и соблюдение  норм технического обслуживания, структур ремонтного цикла, длительности  межремонтных периодов, состава  и содержания ремонтных работ  для всего оборудования с учетом  условий его эксплуатации;

- организацию производственной  базы для подготовки и выполнения  ремонтов и межремонтного обслуживания, оснащение его необходимым оборудованием, инструментами и материалами, укомплектование  рабочей силой, а также внедрение  прогрессивной технологии изготовления  запасных частей, упрочняющей технологии,

- унификации узлов и  деталей, организацию их учета  и хранения;

- организацию материально-технического  снабжения предприятий необходимыми  видами проката, метизов, канатов, смазочных  и других материалов, необходимых  для содержания оборудования  в исправном состоянии;

- применение современных  методов ремонта оборудования  с использованием средств механизации, систематическое повышение ремонтопригодности  агрегатов, машин и механизмов, широкое  применение узлового, агрегатного  рассредоточенного и других прогрессивных  методов ремонта;

- организацию смазочного  хозяйства производственных цехов  и предприятий в целом;

- организацию чертёжного  хозяйства и паспортизации агрегатов  и машин;

- совершенствование организации, нормирования и стимулирования  труда работников ремонтной службы;

- разработку и внедрение  нормативов технического обслуживания  оборудования в межремонтный  период, периодичности и продолжительности  плановых ремонтов оборудования, трудоёмкости ремонтных работ, расхода  материалов при ремонтах, установление  неснижаемого запаса запасных  частей и т. п.

Для предприятий и организаций ТОиР техники предусмотрены следующие основные виды отраслевой директивной документации, определяющей организацию, порядок и состав мероприятий по поддержанию исправности и работоспособности находящегося в эксплуатации производственного оборудования. Положение о техническом обслуживании и ремонтах (ТОиР) производственного оборудования предприятий утвержденное руководством министерства. Правила технической эксплуатации (ПТЭ) оборудования предприятий, утвержденные соответствующими внутренними правилами организации и управлениями. Инструкции по техническому обслуживанию (производственно-технические, должностные и т. п.) оборудования, утверждаемые руководством предприятия.

Настоящее положение обязательно к исполнению на всех предприятиях в ремонтных организациях отрасли, а также в научно-исследовательских и проектных институтах, занимающихся вопросами эксплуатации и ремонта оборудования предприятий черной металлургии.

Ответственность за состояние и организацию механоремонтного

производства и соответствие его требованиям настоящего положения о ТОиР возлагается на директора, главного инженера и главного механика предприятия, а также на начальников цехов и их помощников по оборудованию или механиков (каждый в пределах своих должностных обязанностей). Руководство механоремонтным производством предприятий осуществляет отдел главного механика ОГМ.

Техническое обслуживание и ремонт оборудования заготовительных и механических цехов ОГМ, специализированных ремонтных цехов, а также цехов по изготовлению технологического инструмента должны выполняться в соответствии с действующим положением о ППР машиностроительных предприятий, а ремонтные нормативы на грузоподъемное оборудование этих цехов должны применять в соответствии с настоящим положением. Для вновь введенного и уникального оборудования, единичного изготовления, а также для оборудования, не вошедшего в настоящее положение, ремонт производить по заводским нормативам, утвержденным в установленном порядке.

Положение устанавливает следующие принципиальные основы системы ТОиР техники:

- ремонтный, дежурный и  эксплуатационный персонал обязан  знать и соблюдать правила  технической эксплуатации (ПТЭ) оборудования, на котором он работает, а также  действующие производственно-должностные  инструкции предприятия;

- предприятия отрасли, а  также организации по централизованному  ремонту

оборудования (ремонтные тресты, заводы, цехи и др.) должны быть

укомплектованы кадрами;

- все оборудование производственных  цехов должно быть распределено  по участкам и закреплено за  определенными лицами эксплуатационного, ремонтного и дежурного персонала предприятия, который несет ответственность за его состояние и исправность в соответствии с производственно-должностными инструкциями;

- распределенное по участкам  оборудование регулярно (согласно 

графикам) подвергается техническому обслуживанию ремонтным, дежурными эксплуатационным персоналом производственных цехов в соответствии с ПТЭ и производственно-должностными инструкциями предприятия;

-остановка оборудования  на плановый ремонт производится  согласно утвержденным графикам  плановых ремонтов в соответствии  с установленной периодичностью  и продолжительностью ремонтов. Ремонты выполняются качественно, в запланированном объеме, согласно  ведомости дефектов, составленной  в соответствии с положением  о ТОиР, с максимальной механизацией ремонтных работ;

- систематически проводятся  работы по модернизации оборудования, направленные на повышение его  работоспособности, долговечности  и надежности, унификации и нормализацию  узлов и деталей и удлинение  межремонтных периодов;

- на предприятии предусматривается  создание соответствующей производственной  базы с необходимыми запасными  частями, сменным оборудованием, метизами  и другими материалами, необходимыми  для ремонта;

- применяются узловой  и агрегатные методы замены  изношенных деталей, рассредоточенный  метод выполнения капитальных  ремонтов, ремонты крупных объектов  выполняются по сетевому графику;

- предприятия обеспечивают  систематическое ведение технической  документации, предусмотренной настоящим  положением, проводят анализ работы оборудования, определяют соответствие конструкций условиям

работы, разрабатывают мероприятия по совершенствованию оборудования.

Персонал занятый техническим обслуживанием и ремонтом оборудования,

обязан соблюдать правила техники безопасности, противопожарной охраны действующие на предприятии бирочную систему и систему допусков.

Запрещается использование ремонтного персонала предприятия и персонала специализированных отраслевых ремонтных трестов для выполнения работ по капитальному строительству и других работ, не связанных с ремонтом, кроме особых случаев.

 

3.2  Организация ремонта  оборудования на предприятии

 

Для организации ремонта оборудования необходимо подготовить соответствующие документы, запчасти необходимые для ремонта и т.д.

Первичным документом, фиксирующим состояние оборудования, результата ремонтов и сроки службы деталей в машинах, являются агрегатные журналы, которые хранятся у механика цеха и выдаются им в соответствии с графиками бригадирам и мастерам дежурных слесарей для проведения осмотров.

Специальным документом, уточняющим потребное количество деталей и материалов, а также объем ремонтных работ, являются ведомости дефектов оборудования. Ведомость дефектов составляется цехами за 5 дней до текущего ремонта и за 6 месяцев до планируемой остановки агрегата на капитальный ремонт, но после решения заводской комиссии о необходимости капитального ремонта.

Основанием для планирования ремонтных работ служат годовые и месячные графики ремонтов оборудования.

Годовой график составляют для каждого агрегата цеха на основе утверждённого для металлургической промышленности Положения о периодичности и продолжительности ремонтов, данных о состоянии оборудования, взятых из агрегатных журналов, решение заводской комиссии по обследованию агрегатов, намеченных к капитальному ремонту и общезаводского плана остановки оборудования цеха на капитальный ремонт.