Рекомендации по планированию производственной программы

 

Можно сделать вывод, что для  удовлетворения рыночных потребностей, потребуется 4518станков.

С целью наиболее обоснованного  принятия решения по объему и номенклатуре выпускаемой продукции, рассчитаем средний коэффициент загрузки оборудования в механическом цехе предприятия. Для  этого определим программу механического  цеха в приведенных единицах.

 

Таблица 7 - Программа цеха в приведенных единицах

Группа деталей для выпуска  изделий предприятия	Кол-во по програме, шт	Суммарня трудоемкость, н-ч.	Изделие-представитель	Коэффициент приведения	Кол-во изделии в приведенных единицах, шт.	Расчетная программа, шт.
1	2	3	4	5	6	7
1.А-1	200	23911,5	В	0,92	184	В=833
Б-1	40	38505,0		1,47	589
В-1	60	26070,0		1,00	60
Итого по группе1	300	88486,5			833
2. Г-2	85	28465,5		0,63	54	Д=89
			Д
Д-2	20	45359,5		1,00	20
Е-2	15	43736,0		0,96	15
Итого по группе2	120	117561,0			89
3. Ж-3	20	25032,0	К	0,44	9	К=20
З-3	14	30228,0		0,53	8
И-3	2	38049,0		0,66	2
К-3	1	57324,0		1,00	1
Итого по группе3	37	150633,0			20
4. М-4	18	76288,5	М	1,00	18	М=18
Итого по группе4	18	76288,5			18
Итого по программе	-	432969,0	-	-	-	960

 

     (22)

где ΣТi – суммарная трудоемкость I-го изделия;

ΣТ_пр – суммарная трудоемкость изделия-представителя.

Коэффициент приведения для изделия А1:

Коэффициент приведения для изделия Б1:

Количество изделий в приведенных  единицах определяется как произведение количества изделий по программе  и коэффициента привидения, т.о. для изделия А-1:        

  200*0,92=184.

Определим среднюю трудоемкость в  приведенных единицах по группам  изделий путем деления суммарной  трудоемкости по группе на количество изделий в приведенных единицах по группе, в н-ч:

                                       Т_ср.В=88486,5/833=106;

                                       Т_ср.Д=117561/89=1321;

                                       Т_ср.К=150633/20=7532;

                                       Т_ср.М=76288,5/18=4238.

       Определим средний коэффициент  загрузки оборудования в механическом  цехе.

 

 

 

 

Таблица 8 - Расчет среднего коэффициента загрузки оборудования

Наименование оборудования	Количество оборудования, шт	Эффективный фонд рабочего времени оборудования, ч	Общий годовой фонд времени, ч
1	2	3	4
1 Токарные ВЦ-200	55	3814,52	209798,6
2 Токарные ВЦ-400	7		26701,64
3  Токарные ВЦ свыше 500	7		26701,64
4 Револьверные	15		57217,8
5 Расточные	20		76290,4
6 Горизонтально-фрезерные	25		95363
7 Вертикально-фрезерные	8		30516,16
8 Продольно-фрезерные	8		30516,16
9 Продольно-строгальные	12		45774,24
10 Поперечно-строгальные	4		15258,08
11Вертикально-сверлльные	9		34330,68
12 Радиально-сверлильные	4		15258,08
13 Зубофрезерные	3		11443,56
Итого	177	-	675170,04

 

Общий годовой  фонд времени работы оборудования определяется путем умножения количества оборудования на эффективный фонд времени. Так  по токарному станку ВЦ-200 общий годовой  фонд времени равен:

55*3814,52 = 209798,6.

Средний коэффициент загрузки находится  как:

,      (23)

Для станка токарного ВЦ-200:

К_загр=0,64 или 64%.

Для удовлетворения рыночной потребности предприятию  необходимо 4518 станков.

Фактически на предприятии установлено 3400 станков.

 Принимать  к работе в цехе фактически  установленное оборудование, не  совсем верно, т.к надо учесть  коэффициент загрузки оборудования.

По расчету  средний коэффициент загрузки оборудования составляет 64%.

С учетом значения этого показателя в производственную программу следует принять:

3400*0,64=2176 станка.

 

Таблица 9 - Обоснование планового объема производства продукции натуральном измерении

Наименование изделия	Марка изделия	Рыночная потребность, шт.	Количество оборудования, шт.		План по объему производства изделий, шт.	Объем производства, % от рыночной потребности
			По рыноч-ной  потребности	принято в плане
1	2	3	4	5	6	7
А	С1	1340	1721	829	646	48,2
	С2	320	344	166	155	48,5
	С3	110	164	79	51	46,4
Б	К1	950	727	351	459	48,3
	К2	380	133	64	182	47,9
	К3	55	24	12	28	50,9
В	Л1	2200	692	334	1062	48,3
	Л2	910	346	167	440	48,4
	Л3	540	304	147	261	48,3
Г	Д1	72	8	4	37	51,3
	Д2	85	10	5	43	50,59
	Д3	300	45	22	145	48,3
Итого	-	7262	4518	2176	3509	48,3

 

Количество оборудования, принимаемое в плане, определяется по пропорции, к примеру для изделия С1:

1721- х

4518 - 2176,    х= (2176*1721)/4518 = 829 станков.

План по объему производства изделий расчитывается по формуле

                                          _{,   (24)}

 где – потребность рынка в изделии, шт;

Ф_эф.об. – эффективный фонд времени работы оборудования, ч;

С_т – станкоемкость изготовления одного изделия, станко-ч.

N- количество оборудования.

К примеру  для С1:

Объем производства, % от рыночной потребности определяется как, для С1:

                      (646/1340)*100%=48,2%

Количество  оборудования, принимаемое в плане, определяется исходя из предложений  относительно выхода из сложившейся  ситуации. Особое внимание следует  обратить на то, что при значительном недостатке оборудования возможны следующие  варианты решения проблемы:

• Переход предприятия на работу в 3 смены;
• Установление недостающего количества оборудования;
• Сокращение объема выпуска на основе значений удельных показателей изделий (низкий уровень рентабельности, высокий уровень трудоемкости и материалоемкости);
• Передать обработку деталей на другие машиностроительные предприятия и др.

Вывод: Таким образом, были рассчитаны следующие показатели, рыночная потребность в изделиях, технико-экономические показатели изделия, были рассчитаны удельные показатели, такие как удельная трудоемкость и материалоемкость, рентабельность, количество оборудования, также был рассчитан коэффициент загрузки оборудования, который равен 64% и другие показатели.

 

2.2 Расчет  численности промышленно-производственного  персонала.

2.2.1. Определим  трудоемкость производственной  программы.

 

Трудоемкость производственной программы  определяется как произведение объема производства по плану и трудоемкости изделия. Покажем это на примере  изделия С₁:

6461*4800=3100800н-ч.

Таблица 10 - Трудоемкость производственной программы

Наименование изделия	Марка изделия	План по объему производства изделий, шт.	Трудоемкость изделия, н-ч	Трудоемкость производственной программы, н-ч,
1	2	3	4	5
А	С1	646	4800	3100800
	С2	155	4000	620000
	С3	51	5600	285600
Б	К1	459	2950	1354050
	К2	182	1320	240240
	К3	28	1600	44800
В	Л1	1062	1180	1253160
	Л2	440	1440	633600
	Л3	261	2150	561150
Г	Д1	37	419	15503
	Д2	43	450	19350
	Д3	145	570	82650
Итого		3509		8210903

В соответствии с расчетами наиболее трудоемким по производственной программе  является изделие С₁ .

 

  2.2.2 Рассчитаем численность основных  производственных рабочих на  основе баланса рабочего времени  при пятидневной рабочей неделе.

 

Таблица 11 - Баланс рабочего времени при пятидневной рабочей неделе

Состав рабочего времени	Дни	Часы
1.Календарные дни	366	-
2. Выходные, в т.ч.  Праздники	112 8	- -
3. Предпраздничные часы	-	8
4. Номинальный фонд рабочего времени	254	2032
5. Целосменные потери рабочего  времени	30	240
6. Внутренние потери рабочего времени	6	48
7. Эффективный фонд времени работы  одного рабочего	218	1744

 

Внутрисменные потери рабочего времени: (254*0,2)/8=6,35=6дня или 48часов.

Номинальный фонд рабочего времени представляет собой разницу между количеством  календарных дней и количеством  нерабочих дней:

366-112=254дней=254*8=2032ч.

Полезный фонд рабочего времени  – разница номинального фонда  рабочего времени и целосменных  и внутренних потерь:

2032-240-48=1744ч. или 218 дня

Таблица 12 - Численность основных производственных рабочих

Наименование показателей	Значение показателей
1. Трудоемкость производственной  программы, н/ч (итог графы 5 табл.10)	8210903
2. Эффективный фонд времени одного  рабочего, ч (п. 7 табл. 11)	1744
3. Коэффициент перевыполнения норм	1,15 для всех вариантов
4. Численность основных производственных  рабочих, ч.	4094