Керамичекая плитка

 

Сурет 1 - құйма және ағызып жiберу гипс формаларындағы схемалары

1 - шликердi құяды,  2 – артық су гипске сіңіріледі, 3 –қажетті қалыңдықты гипс жиналған соң, артығын төгіп тастайды 4 - литниктегi қор, 5 –дайын шикізат құйма және ағызып жiберу.

 

 Технологиялық келесi кезең - жату. Ол жиын үшiн керек болады және гипс формаларының сынықтың бекiтулерi мен бұзуы, формалардан құймаларының қуысы. Бұйымның қалыптауынан кейін күйдіріге жібере бұрын, оны 2 – 4% ылғалдыққа дейін кептіреді.Күйдіру үшін қажетті берікттікке ие болады. Кептіруді екі дәрежеде өткізеді: алдын ала кезең және соңғы тунельдік пештерде с монорельстік вагонеткалармен. Токқа қарсы жұмыс істеу принципі бойынша орындалады. Осындағы кептіру 16 – 36 сағат, кейбір кезде 48 сағатқа дейін жетеді. Тазаланған бұйымдарды глазурлейді.  Бұйымдарды күйдіруді туннелдік пештерде 950 – 1050°С жүргізеді. Пештік вагонеткалардың қозғалысы гидравликалық итергіштердің кқмегімен орындалады. Туннельдік пеш өндіріс тасқындылығын, кептіру және күйдіру процесінің автоматикалануын, күту мен басқару жұмысын қарапайымдылығын және өнім сапасын жақсартылуын қамтамасыз етеді.

 

 

2.2 Цехтің жұмыс істеу тәртібі

 

 

Цехтің жұмыс істеу  режимі цехта жұмыс істейтін адамдар  санымен,тәулігіне  жұмыс істеутін маусымдар санымен анықталады. Жұмыс  істеу режимі тиiстi технологиялық нормалар бойынша жасалады. Кесте - 2.2.1. цехтың жұмыс тәртiбi көрсетілген.

 

Кесте - 2.2.1. Цехтың жұмыс тәртiбi

 

Бөлімшелердің аты	1 жылдағы жұмыс күндер саны	1 тәуліктегі ауысымдар саны	Жұмыс ауысымының ұзақтығы, сағ	Жұмыс уақытының жылғы  қоры, сағ
Шикiзат қоймасы	260	2	8	4160
Өңдеу және қалыптау	260	2	8	8760
Кептіру бөлімшесі	260	2	8	8760
Күйдiрудi бөлiмшесі	260	2	8	8760
Өнiм қоймасына қабылдау	260	2	8	8760

 

 

2.3 Цехтың өнімділігі

 

Цехтің өнімділігін анықтау  барысында ақаудың пайда болуы  және өндіріс барысындағы шығымдарды да есепке ала отырып есептеу керек. Осы есеп нәтижесі цехтің өнімділігі кесте - 2.3.1 берілген.

                                                                                 

Өнімділікті есептеу формуласы:

 П¹_жыл = П_жыл/(1-(Б/100))                                        (1)

Мұндағы: П_жыл –цехтің берілген жылдық өнімі, дана/жыл;

                 Б – кәсіпорын өнімінің шығыны, %.

                 П¹_жыл = 400000/(1-(5/100)) = 421052 дана/жыл

Өнімнің бір тәуліктегі өнімділігі:

 П_тәу= П_жыл/365                                                        (2)

   П_тәу= 400000/365=1095 дана

Бір ауысымдағы өнімділігі:

П_ауысым=П_тәу/3                                                         (3)

                                        П_ауысым=1095/3=365 дана

Бір сағаттағы өнімділігі:

      П_сағ=П_ауысым/8                                                         (4)

                                       П_сағ=365 /8=45 дана

Ақаудың есебі бойынша:

П_тәу=П¹_жыл/365                                                        (5)

                                        П_тәу=1095/365=3 дана

     П_ауысым=П_тәу/3                                                         (6)

                                       П_ауысым=365/3=121 дана

   П_сағ=П_ауысым/8                                                         (7)

                                        П_сағ=45/8=6 дана

 

Кесте - 2.3.1 Цехтің өнімділігі

 

Шығарылатын өнімнің атауы	Өлшеу бірлігі	Өнімділік
		Жылда	Тәулікте	Ауысымда	Сағатта
Ақаусыз есеп бойынша
Сантехникалық бұйымдар	дана	421052	1095	365	45
Ақаудың есебі бойынша
Сантехникалық бұйымдар	дана	365	121	48	6

 

 

2.4 Шикiзат материалдарының сипаттамасы

 

 

Керамикалық бұйымдарды жасарда  саздық массаны, әдетте илеуі, жұмсақ саздан, каолиннен және жұмсақтығы жоқ, ширақтандырушы және жанып кетуші қоспалардан тұратын  құрамалардан дайындайды. Саздар мен  каолиндерді керамикалық өндірісте  сазддық материалдар деп біріктіре  атайды. Кейбір керамикалық бұйымдарды өндірерде диатомиттерді, трепельдерді және таза немесе саз қосылған сланцыларды, кеуектендірішілерді және т.б. қоспаларды пайдаланады.

Саздар құрамы өте майда түйіршікті шөгінді тау жыныстарын айтады. Оны сумен араластырып илегенде созымталды жұмсақ балшық береді. Балшықтан қалыпталынған бұйымдар жоғарғы температурада өртелінуі нәтижесінде мықты және суға берілмейтін жасанды тасқа айналады.

Көпшілігінде дала шпаттарының  мүжіле бұзылуынан пайда саздың химиялық құрамы, әдетте, түрлі оксидтердің  проценттік мөлшерімен, ал минералдық құрамы кристаллдық структурасы  бар сулы алюмосиликаттар шамасымен  сипатталады. Түрлі саздардың, қандай болғанда да, құрамдарында міндетті түрде  мына оксидтер болады: кремнезем , глинозем және химиялық байланыстағы су. Бұлардан басқа саздарда тағы басқа оксидтер кездесіп тұрады. Алюмосиликаттық минералдардың ішінен ең көп тарағаны – каолиниттік ( каоллинит және галлуазит монтмориллониттік минералдар және слюданың түрлі дәрежедегі гидратациялану өнімдері – гидрослюдалары.

Химиялық құрамы бойынша  ең таза, көпшілігінде каолиниттен  құралған саздарды каолиндер деп  атайды. Каолиндік бағалы саздарды негізгі құрамы бойынша фаянстық және фарфорлық бұйымдарды жасағанда  қолданады. Каолиндік саздар дала шпаттарының  мүжілініп бұзылуынан пайда болған жерінде құрылып жататындықтан  бірінші саздар деп атайды. Қосындысыз таза болғандықтан, олар ақ түсті, созымталдығы және отқа төзімділігі жоғары болады.

Саздық шикізаттың бір  өзін керамика өндірісінде кеңінен  қолданады. Сазға басқа қосымша  материалдарды қосу арқылы оның технологиялық  қасиеттерін және жасалынатын бұйымдар сапасын жақсартады.

Құнарсыздандырғыш материалдары саздық массалардың құрамына олардың  созымталдығын, кептіру және өртену қасиеттерін реттеу үшін, кептіру  және өртеу ұзақттығын қысқарту үшін қосады. Оларда ірі түйіршіктер болмауы  керек, ал 0,25 мм майда түйіршіктер  мөлшері 20 %-дан аспауы керек. Осындай  мақсаттармен құнарсыздандырушы қоспа  ретінде табиғи құмды және маршалитті – ұнтақтылығы жоғары топырақты(кварцтік материал); жасанды қоспалардан –  суынан ажыратылған сазды, шамотты, шлакты және күлді қолданады. Суынан ажыратылған сазды, әдетте 6000 – 7000°С температурада кәдімгі сазды қыздырып барып алады. Жанушы (кеуектендіруші) қоспаларды саздық массаларға кеуектілігі және жылуға тосқауылдылығы басым керамикалық бұйымдар алу үшін қосады. Сонымен қатар, олар саздық массаның созымталдығын төмендетіп, бұйымдардың бірыңғай қауіпсіз өртелуін қамтамасыз етеді. Осындай мақсат үшін өртеген мезгілде газ бөле диссоциацияланатын тау жыныстарын ( бор, доломит, ізбес тас және т.б.) немесе жанатын (жертезек ұнтағын, ағаш ұнтақтарын, көмір ұлпасын және т.б.) материалдарды саздың құрамына енгізеді.

Сазбалшық – шөгінді тау  жынысы. Оны сумен араластырғанда иілімді қамырға айналады және кепкен соң өзі жаңа түрге ие болады. Сонымен  қатар балшықты сумен  араластырғанда суспензияны жеңіл береді. Сазбалшық минералдық құрамы бойынша құрамында сулық алюмосиликаттар және кварцтық құм болуымен сипатталады. Сазбалшықтың негізгі құрамы: кремнезем (70 – 80%), глинозем (3 – 10%), темір оксиді (3 – 6%) және аз мөлшерде Ca мен Mg корбонаттарын тұрады.

Құм – шөгінді тау жынысы және табиғи материал. Құрамында тау  жыныстарының тұқымдары бар материал. Ол кварцтің таза минералынан және қоспалардан тұрады. Құм кеңінен  құрылыстық материалдарда қолданылады. Сонымен қатар сылақтарда, бетон  өнімін шығаруда, жол салуда, қасбет жұмысында және т.б. өндірісте қолданады.

Шамот – отқа берік немесе қиын балқитын сазды 1000 – 1400°С өртеп, сонан кейін түйіршік құрамы 0,16 – 2 мм аралығында болатындай дәрежеде диірменге тартып алады.

Илемдендiрушi қоспа шикiзат  қоспаларының иiлгiштiгін жоғарылату мақсатымен суды аз көлемде жұмсау үшін енгiзедi. Оған жоғарыпластикалы саздар, бентониттер, беттiк-активтi заттары жатады. Арнайы қоспалар- керамика бұйымдарының қышқылға төзiмдiлiгін жоғарылату үшiн шикізат қоспасына құмды қоспалар  – сұйық шыны ; шикiзат қоспасына түрлi түстi керамиканың кейбiр түрлерiн алу үшiн ( темiр, кобальт, хром, титан және т.б) метал оксидтерін қосады

Акмолалық саздардың пайда  болған жері Астана қаласынан 6 шақырым  жерде орналасқан. Осы саздардың  қорлары 3 категориялы А,В,С. Жалпы  қоры 12 млн.т.  Минералдық құрылымына қарай монтмориллониттық – гидрослюдиалық –каолиниттік,құрамында суеріткіш  тұздары бар.  Осы жер қойнауында екі түрлі сазбалшық берілген, олардың айырмашылығы құрамындағы Fe₂О₃ 3,5-5%. Пісірілуі 1050-1200°С өтетін. Сазбалшық құрамы 19,97% алюминий оксиді, 9,56 % темір оксиді, 2,05% -кальций оксиді, 0,27 %магний оксиді, 57,20 – кремний оксиді мен 4,70%- рубийди оксиді. Сазды шикізаттың химиялық құрамын 2.4.1 кестеде көруге болады.

 

Кесте – 2.4.1 Сазды шикiзаттың химиялық құрамы

 

Туған жерi	Оксидтердiң құрамы, %
	SiO	Al2O3	Fe2O3	CaO	MgO	RO	п.п.п.
Казахстан Республикасы
Акмолинское	57,20	19,97	9,56	2,05	0,27	4,70	7,29

 

 

Кесте 2.4.2 – Сазды шикiзаттың технологиялық қасиеттер

 

Туған жерi	Қалыптау ылғалдық, %	Иiлгiш-тік саны	Бүгiлiстегі кептiрiлген үлгiнің берiктiк шегi	Отыру
				Ауалық	Отты
Казахстан  Республикасы
Ақмолалық	21,5	18,9	2,5	8,8	0,4

 

Санитарлы – техникалық бұйымдар

 

 

Қуаттылығы жылына 200 мың. м² болатын цех үшін жартылай құрғақ пресстеу әдісімен өндірілген қасбетті тақтайша өндірісінің материалдық балансын есептеу.

Берілгені:

Масса құрамы(масс.%):балшық-30, шамот-20, құм-20,каолин - 30.      (1)

Шикізат ылғалдылығы (масс.%):                                                              (2)

балшық-13, шамот-3, құм-3,каолин-10                                                    

Шикізаттың орташа өлшенген ылғалдылығы құрайды:

13 * 0,30 + 10 * 0,30 + 9 * 0,20 + 3 * 0,20 = 9,3 %

Шикізатты қатты  күйдіру кезіндегі шығын(масс. %): балшығы-8,             (3)

шамот-0,7 , құм-0,6; каолин – 6;

Қатты күйдіру  кезіндегі орташа өлшенген шығын:

8 * 0,30 + 6 * 0,30 + 0,6 * 0,20 +0,7 * 0,20 = 4,46%

Өндірістің технологиялық параметрлері:                                                      (4)

- шликер ылғалдылығы- 32,0 %

-кептіруден кейін бұйым ылғалдылығы-1,0 %', 
-өлшемі: 

ені – 340 мм

биіктігі – 805 мм

ұзындығы – 620 мм

- 1м² күйілген бұйым массасы-27,7 кг. 
Өндіріс ақауымен шығыны:                                                                      (5)

- күйдіру кезінде:

а)қайтымды- 8 % ; 
б)қайтымсыз - 1%- 

-шликерді дайындау кезінде: 
       а) қайтымды- 0,5 %

       б) қайтымсыз- 2,6 %;

 

Материалдық балансты есептеу

Кіріс және шығын мәліметтерін салыстыру үшін кезеңдер бойынша өнімділікті т/ж етіп аламыз. Сондықтан цех қуаттылығы

240000 * 21,7 = 6 648000 кг = 6648 т/ж.құрайды

 

Күйдіру кезінде ақауды қоса күйілген масса бойынша пештен шығатын  дайын өнім.