Отчет по практике на ООО «Орен-ОРС»

В итоге склеивания образуется прочный, цельный и долговечный  гонт. Совокупность перечисленных качеств  обеспечивает невозможность задирания  гонта в результате воздействия  сильных порывов ветра. Таким  образом, влага под гонт проникнуть не может.

 

На сегодняшний  день ламинированная черепица используется на крышах любой конфигурации и сложности. Отличные эстетические характеристики и технические показатели предоставляют  возможность эксплуатировать такой  материал в загородном и городском  домостроении, при возведении коттеджных поселков, спортивных и развлекательных  центров, административных, общественных и гражданских зданий.. [3]

 

 

 

 

 

      Заключение

       

        Основной сферой деятельности корпорации ТехноНиколь является производство кровельных, гидро- и теплоизоляционных систем, разновидности которых были изложены выше. Продукция компании "ТЕХНОНИКОЛЬ" соответствует всем ГОСТам, применяемым на территории Российской Федерации, а также проходит европейскую сертификацию.

 Неизменно  высокое качество, обязательность  поставок, всесторонний учет потребностей  потребителей - незыблемые принципы  работы завода. Сегодня предприятие  является крупным игроком рынка  благодаря объему производства  и высокому качеству выпускаемой  продукции

 

 

 

 

 

       

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

    2. ООО «ОРЕН-ОРС»

 

         Орен-орс- предприятие, основной сферой деятельности которого является производство железобетонных строительных изделий и конструкций в соответствии с существующими требованиями ГОСТ.

Рис 1.1  - ООО  «ОРЕН-ОРС»

 

   2.1 Номенклатура выпускаемой продукции

 

Предприятие производит широкий ассортимент  строительных материалов:

• плиты пустотного настила - плиты  перекрытий (в том числе нестандартного размера -  длиной до 12м);

• товарный бетон и раствор в  объеме 1200 м3 в сутки;

• сваи, фундаментные блоки;

• канализационные кольца, лотки, лестничные марши и прочее

Плиты предназначены для применения в жилых, общественных и производственных зданиях с несущими стенами из кирпича или крупных блоков, а  также в каркасных и сборно-монолитных зданиях, возводимых в обычных условиях строительства.

Марки плит обозначены буквенными и  цифровыми индексами.

Например: ПБ 72-12-10

Где ПБ – плита перекрытия, изготовленная  методом непрерывного формования;

72 – длина, в дм, 12- ширина в дм,

10-унифицированная расчетная нагрузка, сверх собственной массы в  МПа (1000 кгс/м2)

Предприятие может производит плиты с нагрузкой собственной массы изделия от 1600 кгс/ до 300кгс/.

Исходным сырьём для продукции  являются  заполнители (щебень и  песок разного  модуля крупности, чёрный песок), цемент, арматура         

Сырьё доставляется на завод по железным дорогам, автотранспортом. После доставки  заполнители помещаются в склад  заполнителей, который  защищен от осадков и оборудован обогревом  для  эксплуатации  материала  в зимний период. Цемент хранится в  силосах

             

Рис. 1.2. – Склад заполнителей                    Рис 1.3. – Силосы для цемента

Из склада  материал поступает  в автоматизированную бетонорастворосмесительную установку СБ138Б, которая состоит из расходных бункеров заполнителей, конвейерного, дозировочно-смесительного, силосов цемента, опорного, химических добавок и управления. В расходные бункеры загружаются фракции песка и фракции щебня. При вращающемся роторе загружаются отдозированные составляющие смеси и подаётся заданная доза воды. Вращающийся ротор лопастями воздействует на смешиваемые материалы, образуя однородную смесь.

Готовая смесь выливается через  люк затвора.

     Рис 1.4. – Расходные  бункеры

 

   2.2Технология производства:

 

      Производство строительных материалов основано на современной технологии вибропрессования. Основные производственные линии завода:

• Производство жби (железобетонные плиты перекрытий)  осуществляется на технологической линии «Тэнсиланд» (Испания), предназначенной для выпуска плит пустотного настила длинной до 12 метров методом безопалубочного формования.

Производственная зона линии «Тэнсиланд»  представляет собой бетонное поле с металлическим листовым покрытием, разделенное на 8 формовочных дорожек, ограниченных рельсами для перемещения технологического оборудования.

           

Рис 1.5. – Формовочная дорожка                  Рис 1.6. - Вибропресс

Натяжение рабочей арматуры производится в упорах, которые не связанны с  формовочными дорожками, в результате чего исключено искривление (пропеллерность) металлического покрытия, что позволяет получать плиты с идеально ровной потолочной поверхностью.

Вибропресс

Плиты изготавливаются в соответствии с требованиями ГОСТ 9561-91 «Плиты перекрытий железобетонные многопустотные для  зданий и сооружений».

• Изготовление свай, фундаментных блоков осуществляется в обычных металлоформах. Укладка бетона производится с помощью бетоноукладчиков, а уплотнение –на виброплощадке.

Технологическая линия «Тэнсиланд» позволяет производить до 1000 м2 пустотных плит в сутки.

Число сотрудников  предприятия  около ста человек.

Готовая продукция отправляется на склад.

Рис 1.7. – Склад готовой продукции

 ООО «ОРЕН-ОРС» в своем распоряжении имеет парк автомашин, железнодорожные пути, что позволяет осуществлять доставку продукции автомобильным и железнодорожным транспортом в любой регион России.[4]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

       Заключение

 

       «ОРЕН-ОРС» - это динамично развивающееся  производственное предприятие, специализирующееся  на изготовлении железобетонных  изделий. Производимая продукция  соответствует современным российским  и европейским стандартам качества, которое предлагает свои клиентам  широкий перечень строительных  материалов для строительства  любого типа – плиты перекрытий, сваи, фундаментные блоки, канализационные  кольца, лестничные марши, товарный  бетон,  раствор и др.    

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

     3.Силикатный завод   

     

         ЗАО «Силикатный  завод » расположен по адресу: 460023, Россия, город Оренбург, Инструментальная  улица, дом 7. Силикатный завод  Оренбург (сокращенное название - ЗАО  «СЗ») – образовано в 1962 году  для выполнения поручений Правительства  СССР в производстве штучных  и блочных строительных материалов. Проектная мощность завода составляла 50 миллионов штук условного кирпича  в год, но уже в 1978 году  мощность предприятия была увеличена  до 141 миллиона штук. На данный  момент предприятие ЗАО «СЗ»  является крупнейшим производителем  силикатного кирпича в Оренбургской  области. Завод всегда работал  стабильно, а его продукция  пользовалась большим спросом,  ведь кирпич, изготавливающийся  на заводе, экологически чист  и очень прочен.

Силикатный  завод является единственным предприятием в области, которое занимается переработкой гипсовой руды с выпуском строительного  алебастра, применяемого для отделочных и штукатурных работ. С целью  организации полного производственного  цикла было налажено бесперебойное  обеспечение сырьем, а в 1995 году к  заводу были присоединены еще два  предприятия – ТОО «Автомобилист», ТОО «Силикат». Завод располагает  собственным карьером известняков, что позволяет ему производить  щебень мелкой фракции, который пользуется популярностью у автодорожников. За годы функционирования из продукции  завода были построены более 50% зданий в Оренбургской области.

 

 

           3.1 Номенклатура выпускаемой продукции:

 

Кирпич рядовой  одинарный белый навалом

Кирпич рядовой  утолщенный полнотелый белый валом

Камень силикатный пустотелый

Кирпич облицовочный утолщенный пустотелый белый

Кирпич облицовочный утолщенный полнотелый белый

 

Производство (цеха):

  • Цех силикатных материалов  и кирпича;

  • Цех обжига извести;

  • Автотранспортный цех;

  • Ремонтно-механический цех. 

Его основные физико-механических свойства:

-марка прочности - М100, М125, М150,М200;

-морозостойкость - F15, F25, F35;

-теплопроводность - 0,38-0,70 Вт/м2°С.

-размеры силикатного кирпича  250х120х88 мм.

 

  

  3.2 Исходное сырьё, способы доставки, складирования, подготовки и методы оценки его качества.

 

          Исходное сырье добывается на Архиповских и Донгуских карьерах, в соотношение Д:А= 70:30. Сырье доставляется автомобильными и дорожными путями. Сырье складируются на территории  завода для последующей переработки или продажи. Сырье перед доставкой проходит сортировку и рассев, а также устанавливается модуль крупности и содержание илистых примесей. Проводится тщательная оценка качества извести, песка, щебня. Конечное сырье для кирпича содержи 14% извести, 86% песка.

 

          3.3 Технология производства

 

Этапы производства силикатного кирпича:

Подготовка  силикатной массы. Сюда входит процент  содержания в смеси извести (8,5-9,5%), которая должна дозироваться определенным образом. Как правило, содержание извести  варьируется от 6 до 8 процентов. Известь  поступает в силикатную смесь  в гашеном виде. Гашение происходит в силосах объемом 45 м³, в 6 камерах. Для гашения извести используется 69% воды. Происходит реакция CaO + H₂O= Ca(OH)₂ . Гашение происходит  в течение 3 ч. летом, 6 ч. зимой.

В силикатную смесь добавляют известь. Затем  добавляют песок (в определенном объеме, с использованием весов). Затем  добавляют воду. Таким образом, образуется пластичная силикатная смесь, готовая  к формовке.

Стоит отметить, что до добавления извести в силикатную смесь, она проходит контроль активности. Это делается потому, чтобы не переборщить  или наоборот, ее недоложить, что приведет к необратимой потере качества. Активность извести контролируют на разных этапах.

 Необходимо, как и с известью, при добавлении  воды четкий контроль процентного  содержания по отношению к  массе. Если ее много, то  масса получится мягкой. Количество  добавляемой воды определяется в том числе степенью влажности песка и рассчитывается, к примеру, на 1 кубометр пластичной силикатной массы.

 

Способы формирования силикатной массы:

Что касается расходов воды, то при ее поступлении, на испарение в процессе реакции  гашения уходит 3,5%, на гашение извести  уходит 2,5%, на увлажнение – порядка 7 %.

Методы формирования силикатной массы для производства кирпича могут быть 2 типов.

 

- Барабанный метод. Требует большого  количества пара.

 

- Силосный метод. Проще барабанного. (Используемый на оренбургском силикатном заводе).

 

Силосный  метод с точки зрения рентабельности приносит больший экономический  эффект. Известь и песок в одновальной  мешалке подвергаются перемешиванию  и увлажнению. За период от 4 до 10 часов  известь подвергается гашению. По ходу разгрузки силосной установки, людям  нельзя находиться рядом. В связи  с этим, необходимо как можно более  оптимизировать все процессы производства.

 

Прессование силикатной смеси:

Силикатный  кирпич необходимо сделать достаточно плотным, поэтому на полученную вышеуказанным  способом силикатную смесь нужно  подвергнуть сильному давлению.

Структура кирпича  должна приобрести цельное строение, без вкрапления капель влаги и  без пор воздуха. Таким образом, можно добиться высокого качества продукции.

Давление  необходимо повышать плавно и может  достигать показателей от 150 до 200 килограмм на 1 кубометр силикатной массы.

Процесс прессования  делится на последовательные промежутки. Сначала наполняют силикатной массой специальные формы, затем ее прессуют и лишь потом выталкивают получившееся изделие и кладут на специальное оборудование для последующего запаривания. Согласно ГОСТ, силикатный кирпич должен точно по размерам соответствовать определенным параметрам. Если кирпич не соответствует заявленным параметрам, его бракуют и перерабатывают. В процессе прессования необходимо уделить внимание заполнению всех форм, что позволит достичь одинаковой плотности всех кирпичей из одной партии.

Как было указано  выше, на всех этапах производства необходимо контролировать уровень влажности  массы. При прессовании этот показатель должен быть порядка 7 %.

Запаривание кирпичной массы:

После этапа  прессования, получившийся сырец помещают в автоклав. В последнем он проходит тепло-влажную обработку. Данный процесс включает 3 составляющие.

 

                        Автоклавные камеры                                            Формование кирпича

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Подача силикатной смеси в оборудование с последующей выдержкой (при этом температура сырца и пара становится одинаковой).
2. Затвердевание. Поддержание давление и температуры на одном уровне (чтобы выпарить влагу).
3. Остывание.