Система менеджмента качества

 

ТАБЛИЦА 1

Классификация факторов, оказывающих влияние на качество продукции (по данным конца 80-х г. ХХ в.).

Факторы
ТЕХНИЧЕСКИЕ	ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ	ЭКОНОМИЧЕСКИЕ	СОЦИАЛЬНЫЕ
- вид изготавливаемой  продукции и серийность ее  производства; - состояние технической  документации; - качество технологического оборудования, оснастки, инструмента; - состояние испытательного оборудования; - качество средств  измерения и контроля; - качество исходных  материалов, сырья, комплектующих изделий	- обеспеченность материалами, сырьем и т.д.; - техническое обслуживание оборудования, оснастки и т.п.; - планомерность и ритмичность работы; - организация работ  с поставщиками; - организация информационного обеспечения; - научная организация  труда, культура производства; - организация питания  и отдыха	- форма оплаты труда  и величина зарплаты; - премирование за высококачественную работу и продукцию; - удержание за брак; - соотношение между  КП, себестоимостью и ценой; - организация и проведение хозрасчета	- состояние воспитательной работы; - подбор, расстановка  и перемещение кадров; - организация учебы  и повышения квалификации; - взаимоотношения в коллективе; - жилищно-бытовые условия; - организация отдыха  в нерабочее время

 

Проследим шаг за шагом  последовательность воплощения системного подхода к организации работ по улучшению КП в отечественной практике.

Система БИП

 

В 1950-е годы получила распространение саратовская система организации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления (БИП).

Цель системы –  создание условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от технической документации.

Основным критерием, применяемым  для количественной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи  продукции с первого предъявления, который исчисляется как процентное отношение количества партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим и предъявленных ОТК.

От процента сдачи  продукции с первого предъявления зависело по определенной шкале материальной и моральное стимулирование исполнителя.

Внедрение системы БИП  позволило:

обеспечить строгое  выполнение технологических операций;

повысить персональную ответственность рабочих за качественные результаты своего труда;

более эффективно использовать моральное и материальное поощрение  рабочих;

создать предпосылки  для широкого развертывания движения за повышение качества продукции.

Моральное стимулирование привело к появлению званий «Мастер  золотые руки», «Отличник качества»  и др. Со временем изменились функции  ОТК – контроль велся выборочно, а в основе стал самоконтроль. Именно последний выявил дефекты, не зависящие от рабочего, что привело к проведению среди руководства «Дней качества» и созданию постоянно действующих комиссий по качеству. На ряде предприятий процент сдачи с первого предъявления партий продукции был заменен процентом числа рабочих дней без брака от общего числа рабочих дней.

Вместе с тем система  БИП имела ограничительную сферу  действия, она распространялась только на рабочих цехов основного производства.

Система работала по принципу «есть дефект – нет дефекта», не учитывая многообразие недостатков  и различную степень их влияния на качество выпускаемой предприятием продукции.

В принципе БИП воплотилась  в зарубежных программах «ноль дефектов»  и сохранилась во всех отечественных. Более того, когда отмечалось десятилетие КСУКП, то она была зарегистрирована только на 30000 предприятиях, а БИП к этому времени – на 60000.

 

СБТ (система бездефектного труда)

 

Львовский вариант саратовской  системы – система бездефектного  труда 

(СБТ) впервые разработана  и внедрена на Львовском заводе  телеграфной аппаратуры и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 60-х годов.

Цель системы –  обеспечить выпуск продукции отличного  качества, высокой надежности и долговечности  путем повышения ответственности  и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.

Основным критерием, характеризующим  качество труда и определяющим размер материального поощрения, является коэффициент качества труда, который вычисляется для каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствует определенный коэффициент снижения. Максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии устанавливаются тем работникам и коллективам, которые за отчетный период не имели ни одного нарушения.

Внедрение СБТ позволило:

- количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива;

- повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда;

- повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия;

- вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия;

- сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда.

Львовская СБТ, так же как и саратовская система  БИП, заключалась в том, что она  распространялась главным образом  на стадию изготовления продукции. Известны попытки применения принципов бездефектного труда в научно-исследовательских и проектно-конструкторских организациях, однако широкое применение СБТ получила на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования исполнительского (не творческого) труда.

Система КАНАРСПИ

 

Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) впервые разработана и внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957-1958 гг. В этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий за счет укрепления технической подготовки работы КБ и технологов производства, на долю которых приходилось 60-85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и производились их исследовательские испытания. Значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов, такие, как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).

Характерным для системы  КАНАРСПИ является то, что она выходит  за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации. На стадии исследования и проектирования при изготовлении опытного образца большое внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в допроизводственный период.

Решение этой задачи осуществляется за счет развития исследовательской  и экспериментальной базы, повышения коэффициента унификации, широкого применения методов макетирования и моделирования, ускоренных испытаний, а также конструкторско-технологической отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Результаты эксплуатации изделий рассматриваются в системе как обратная связь и используется для совершенствования конструкции изделия и технологии его изготовления.

В КАНАРСПИ широко используются принципы бездефектного труда и  бездефектного изготовления продукции.

Внедрение системы КАНАРСПИ на ряде предприятий Горьковской области позволило:

- сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в 2-3 раза;

- повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5-2 раза, увеличить ресурс в 2 раза;

- снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3-2 раза;

планирование улучшения  качества продукции и управления КП по этому критерию, а также  распространение внимания к качеству по всему жизненному циклу продукции получили развитие в системе НОРМ.

Система НОРМ

 

Система НОРМ (научная  организация труда по увеличению моторесурса) впервые была разработана и внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963-1964 гг.

Цель системы –  увеличение надежности и долговечности  выпускаемых двигателей.

В основу системы НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс, основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в моточасах. Рост этого показателя в системе планируется.

Организация работ в  системе построена по принципу цикличности. Каждый новый цикл по повышению моторесурса  начинается после достижения в производстве ранее запланированного уровня моторесурса и предусматривает определение его фактического уровня, выявление деталей и узлов, лимитирующих моторесурс; планирование оптимального уровня увеличения моторесурса; разработку и проверку инженерных рекомендаций по обеспечения планируемого уровня моторесурса; разработку комплексного плана конструкторско-технологических мероприятий по освоению двигателя с новым ресурсом в производстве; проведение комплекса конструкторско-технологических мероприятий и опытно-исследовательских работ; закрепление достигнутого ресурса в производстве; поддержание достигнутого уровня в эксплуатации.

На стадии производства система НОРМ включает в себя положения  системы БИП и СБТ, на стадии проектирования – основные положения системы  КАНАРСПИ.

Внедрение системы НОРМ позволило увеличить ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта с 4000 до 10000 часов, увеличить гарантийный срок на двигателе на 70%, снизить потребность в запасных частях более чем на 20%.

Достижение запланированного уровня качества стало возможным  за счет комплексного подхода к УКП путем обобщения опыта предшествующих систем по всем стадиям жизненного цикла продукции.

 

КСУКП

 

В 1975 году на передовых  предприятиях Львовской области  появились комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП). Целью КСУКП было создание продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники. С 1978 года Госстандартом была разработана и утверждена система основных функций УКП. В связи с внедрением на предприятиях КСУКП получили развитие метрологическое обеспечение производства (МОП), многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества, были созданы группы качества, на предприятиях и в объединениях стали разрабатываться программы качества, вводилась аттестация продукции, получила широкое развитие сеть головных и базовых организаций, а также – сеть учреждений по повышению квалификации специалистов в области УКП, в вузах были введены в программы обучения курсы по стандартизации и УКП. В 1985г. отмечалось, что за десятилетие с помощью КСУКП удалось создать и успешно реализовать конкурентоспособную продукцию, повысить удельный вес продукции высшей категории качества в 2-3 раза, значительно сократить потери от брака и рекламаций, уменьшить в 1,5-2 раза сроки разработки и освоения новой продукции. Вместе с тем указывалось, что на многих предприятиях при создании систем управления качеством (СУК) нарушались основные принципы комплексного системного подхода, что привело к формализму в этой работе и, по существу, к отсутствию системы. Основные причины этого – экономическая не заинтересованность предприятий в улучшении КП, а следовательно, и в системе, внедрение СУК на предприятиях излишне административными методами. Это породило у многих мнение, что СУК себя не оправдали и ими не следует заниматься. Вместе с тем уже при перестройке экономики и переходе на хозяйственный расчет стало ясно, что КП становится основным условием жизнеспособности предприятий, особенно на внешнем рынке.

Дальнейшее развитие СУК шло в составе систем управления более высокого уровня: отраслевых и территориальных вплоть до государственных на базе разработки программ «качество» и включения их в народнохозяйственные планы. Таким образом, организовывалась внешняя среда систем управления КП. В 1978 году были разработаны и утверждены Госстандартом Основные принципы Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕСГУКП).

КСУКП и ЭИР

Внутри предприятий  управление качеством продукции  также шло по линии охвата более  широкого круга проблем. Решение  задач по улучшению качества выпускаемой продукции на многих предприятиях увязывалось с эффективным использованием ресурсов. Примером такой системы стала днепропетровская КСУКП и ЭИР.