Технология сборки и сварки опорной балки автокрана

 

1.2. Технические условия на изготовление изделия

 

1.2.1. Технические условия на основной материал

 

Материалы, применяемые для изготовления новых металлоконструкций, а также, присадочные материалы для сварки металлоконструкций, должны соответствовать указаниям УК 36.24.12-100-92. Содержание углерода в сталях не должно превышать 0,22%.

1. Материалы, применяемые для изготовления  сварных конструкций должны соответствовать  маркам и типам, указанным в  чертежах и технологических процессах.

2. Качество стали, получаемой краностроительными заводами, устанавливается на основании заводской маркировки и сертификатов завода-изготовителя металла. Упаковка, маркировка и документация должны соответствовать ГОСТ 7567-69, ГОСТ 977-65 и ГОСТ 3479-70.

При отсутствии необходимых данных о качестве металла заводом-потребителем до запуска в производство должны быть проведены испытания механических свойств и химического состава в соответствии с указанием ГОСТов, ТУ и нормалей. Такие испытания проводятся в тех случаях, когда недоброкачественность или дефекты металла выявляются в процессе изготовления изделий.

 

1.2.2. Технические условия на сварочные  материалы

 

Сварочная проволока, предназначенная для механизированной и автоматической дуговой и газовой сварки, а также производства электродов, должна удовлетворять требованиям ГОСТ 2246-70 или соответствующим техническим условиям, если проволока изготавливается по ТУ. Для сварки низколегированных сталей в среде углекислого газа следует применять проволоку Св-08Г2С ГОСТ 2246-70.

Электроды для дуговой сварки должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9466-60, ГОСТ 10051-62, ГОСТ 10052-62 и ГОСТ 9467-60.

Применяемые сварочные материалы (сварочная проволока, электроды) должны иметь сертификаты и свидетельство НАКС. В случае отсутствия сертификатов на материалы, а также если в процессе выполнения сварочных работ качество материалов, имеющих сертификаты, окажется неудовлетворительным, они должны быть подвергнуты контрольному испытанию на заводе-потребителе в порядке, предусмотренном ГОСТ или техническими условиями.

Качественные характеристики согласно результатам проведенных на заводе испытаний должны храниться на заводе вместе с сертификатами и приемочными актами ОТК в течение гарантийного срока, установленного на данное изделие или узел.

Материалы, предназначенные для изготовления сварных конструкций, при поступлении на склад должны быть проверены в соответствии с требованиями действующих ГОСТов на приемку, упаковку, маркировку и документацию, а затем рассортированы и сложены по профилям и маркам. Сталь должна храниться в закрытых складах или под навесами. Сталь при хранении должна быть уложена в устойчивые штабели на подкладки, соприкосновение металла с грунтом или полом не допускается.

Сварочная проволока и электроды должны храниться отдельно по маркам и партиям в закрытом сухом отапливаемом помещении согласно требованиям ГОСТ на данный материал. Сварочная проволока должна поставляться в упаковке, исключающей ржавление проволоки от попадания на нее влаги.

Для сварки в смеси газов следует применять газы сжиженные, сварочные, поставляемые по ГОСТ 8050-64. Допускается применение сжиженного пищевого углекислого газа по тому же ГОСТу.

 

1.2.3. Технические условия на сборку

 

Сборку под сварку предварительно подготовленных элементов конструкций необходимо производить в специальных сборочных и сборочно-сварочных стендах, обеспечивающих точность сборки деталей в пределах допусков, установленных чертежами и технологической документацией, свободную проверку зазоров и размеров, свободный доступ к местам прихваток.

Сборочно-сварочные стенды и приспособления, кроме того, должны обеспечивать полное или частичное предотвращение деформаций при сварке, выполнение всех сварных швов, по возможности, в нижнем положении и свободный съем изделия. Допускается сборка отдельных узлов без приспособлений, что должно быть оговорено в технологических процессах.

При сборке элементов под дуговую сварку отклонения от проектного взаимного расположения собираемых деталей (превышение кромок одна над другой, зазоры и пр.) не должны выходить из допусков, предусмотренных ГОСТ 5264-69, ГОСТ 8713-58, ГОСТ 14771-69. Завод-изготовитель по своему усмотрению может устанавливать более жесткие допуски на сборку под сварку, чем предусмотренные ГОСТами.

Зазоры под дуговую сварку, выходящие за пределы указанных выше допусков, должны быть устранены. Разрешается подварка кромок в местах зазоров с последующей механической обработкой, подрубкой или зачисткой. Исправление зазоров посредством прокладок не допускается.

Прихватки под ручную дуговую сварку должны выполняться электродами той же марки, которыми будет производиться сварка, под полуавтоматическую сварку – электродами типа УОНИ-13/55.

Прихватку под сварку в смеси газов желательно производить этим же способом, но разрешается и электродами с качественным покрытием.

Запрещается выполнение прихватки меловыми электродами. Прихватку под газовую сварку производить этим же способом проволокой марки Св-08 или Св-08А, а также допускается ручной электродуговой сваркой.

Сечение прихваток не должно превышать 2/3 сечения шва при катете шва или толщине металла более 4 мм.

Размер, количество и места расположения прихваток должны соответствовать предусмотренным в технологическом процессе. В тех случаях, когда по технологическому процессу прихватки ставятся в местах, не подлежащих сварке, они, при необходимости, должны быть удалены, а место их постановки зачищены.

Прихватки должны быть зачищены от шлака и брызг, а некачественные прихватки (с трещинами, порами и другими дефектами) должны быть удалены и наложены вновь. При сварке все прихватки должны быть переварены.

При транспортировке и кантовке собранных под сварку элементов должны быть приняты меры, обеспечивающие сохранение геометрических форм, заданных им при сборке.

 

1.2.4. Технические условия на сварку

 

Сварочные работы на заводе должны осуществляться под руководством лиц, имеющих специальную техническую подготовку. Сварщики должны быть аттестованы в соответствие с правилами аттестации Ростехнадзора и иметь удостоверение.

Сварка должна производиться в цехах при температуре не ниже +50С. Допускается сварка на открытом воздухе при той же температуре конструкций из малоуглеродистых сталей, при этом должны быть приняты меры для защиты места сварки от ветра и дождя.

Положение свариваемых конструкций должно обеспечивать наиболее удобные и безопасные условия для работы сварщика и получение надлежащего качества швов. В необходимых случаях должны применяться кантователи, манипуляторы, позиционеры и другие поворотные устройства.

Разрешается производить сварочные работы на собранных узлах, поставленных на тележку или колеса, при этом обратный провод должен присоединяться непосредственно к свариваемому узлу (присоединять обратный провод запрещается).

Оборудование, применяемое для автоматической и механизированной, а также в необходимых случаях для ручной сварки, должно быть снабжено контрольно-измерительными приборами в соответствии с паспортом. Отклонения от режимов сварки, заданных технологическим процессом, не допускаются.

Запрещается для сварки и прихватки применять электроды неизвестной марки, отсыревшие, имеющие разрушенные участки покрытия, размеры которых превышают допускаемые ГОСТом 9466-60, а также электроды с меловой стабилизирующей обмазкой.

Отсыревшие электроды перед запуском в производство должны быть прокалены в течение часа при температуре 180-2500С для электродов, содержащих в покрытии органические составляющие и 275-3000С для электродов с фтористо-кальциевым покрытием.

Перед автоматической и механизированной сваркой проволока должна быть тщательно очищена от грязи, ржавчины, масла и других загрязнений.

Сварка в смеси разрешается без ограничений при производстве рам автокранов, кузовов, трубопроводов, баков и др. узлов автокрана и различных машин при условии соблюдений технических требований чертежа (герметичности, отсутствие дефектов и др.).

При использовании углекислоты в баллонах следует после доставки баллона к сварочному посту дать отстояться углекислоте в течение 15-20 минут. При давлении в баллоне менее 4 атм. отбор углекислого газа следует прекратить.

В качестве осушающего материала для осушки смеси газов применять порошок медного купороса или силикагель, предварительно прокаленные. Осушающий материал необходимо менять не реже 4-х раз в месяц при полной загрузке полуавтомата, при индивидуальном отборе углекислого газа из баллона, и не реже 1 раза в месяц при отборе из рампы.

 Корень шва допускается удалять  кислородной, воздушно-дуговой резкой  или вырубкой.

При сварке, после наложения каждого слоя, должна быть произведена зачистка шва и свариваемых кромок от шлака и брызг и устранены дефекты.

Выполнение швов автоматической и механизированной сваркой должно осуществляться без перерыва по всей длине шва. В случае перерыва в наложении шва или отдельного его слоя сварка возобновляется на металле прерванного шва, при этом кратер должен быть полностью переварен. Перед возобновлением сварки кратер и прилегавший к нему участок шва на длине 20-50 мм, а также конец электрода должны быть очищены.

Местные наружные выступы в швах, образовавшиеся в местах доварки и перекрытий отдельных участков шва, превышающие допуски по ГОСТ 5264-69 должны быть сглажены механическим способом до образования плавных переходов.

Устранение деформаций сварных конструкций из низко-углеродистых сталей должно производиться, в основном, правкой способом нагрева. Нагрев может производиться газокислородным племенем. В случае невозможности или нецелесообразности правки способом нагрева, допускается механическая правка, осуществляемая, как правило, на прессах и других устройствах, обеспечивающих плавность приложения нагрузок. В отдельных случаях, оговоренных технологическим процессом, допускается ударная правка кувалдой через гладилку[7].

 

 

1.2.5. Технические условия на контроль  качества и устранение дефектов

 

Контроль качества сварных конструкций должен осуществляться систематически в течение всего производственного цикла, на всех этапах изготовления. Рекомендуемая схема организации контроля дается в таблице 1.4 (стр. 18). Порядок контроля указывается в картах технологического процесса. Предъявляемые к проверке сварные конструкции не должны быть окрашены или зашпатлеваны.

Контроль сборочно-сварочной оснастки (стендов и приспособлений) на технологическую точность должен производиться систематически по графикам, разработанным технологическими отделами (ОГТ, ОГС) и утверждены главным инженером завода.

Контроль за соблюдением технологических процессов должен осуществляться согласно «положению по соблюдению технологической дисциплины на предприятиях отрасли транспортного машиностроения».

Метод и объем контроля сварных конструкций должен соответствовать предусмотренным техническим требованиям чертежа и технологическим процессом.

Внешнему осмотру должны быть подвергнуты 100% швов сварной конструкции в процессе изготовления. Наличие наплывов, прожогов, незаваренных кратеров, поверхностей пористости, зашлаковки, местных сужений, подрезов и поверхностных трещин определяется невооруженным глазом. Места в сварных швах, имеющие дефекты, более допускаемых техническими требованиями чертежа и заводскими ТУ, должны быть устранены.

Прочие дефекты электродуговой сварки должны исправляться повторной заваркой после полного удаления дефектного участка шва и подготовки.

Места под сварку в соответствии с требованиями технологического процесса и указаниями, содержащимися в настоящих ТУ.

Сварные швы или отдельные участки шва разрешается удалять механическим путем, воздушно-дуговой строжкой или сдувать кислородной струей (специальным строгачем).

При исправлении участков шва с единичными порами и шлаковыми включениями, а также дефектных точек после точечной сварки, допускается сверление с последующей заваркой отверстия дуговой сваркой.

Заварка дефектного участка шва, выполненного дуговой или газовой сваркой, должна производиться тем же способом, который применялся при первоначальном наложении сварных швов. Допускается ручная заварка дефектных участков швов, выполненных автоматической или механизированной сваркой. При заварке исправляемого участка необходимо руководствоваться теми же положениями, что и при сварке основного шва.

Исправленные сварные швы должны быть повторно проконтролированы в соответствии с требованиями настоящих ТУ.

Механические испытания образцов-свидетелей сварных соединений должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 6996-66.

Проверку швов на плотность следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 3242-69. При испытании давлением должны быть приняты меры для безопасной работы. При испытании керосином время выдержки должно быть не менее 0,5 часа.

Контроль швов засверливанием допускается применять только при отсутствии других средств, позволяющих выявить внутренние дефекты без разрушения.

Сварные соединения и швы ответственных деталей и узлов подлежат клеймению личным клеймом сварщика.