Организация работы моторного участка на АТП

      Ремонтные участки при наличии оборотного склада практически не зависимы от работы автомобилей на линии, поэтому наиболее эффективно они могут работать в первую смену.

Все это наглядно представлено в совмещенном графике работы автомобиля на линии и производственных подразделений на АТП (табл.13)

Производственные подразделения

2      4      6      8     10    12    14    16    18    20    22

Ч А С Ы   С У Т О К

Рабочие смены

III

I

II

Автомобили на линии

Зона УМР

Зона ТО-2

Зона ТО-1

Посты Д-1, Д-2

Зона ТР

Ремонтные участки

Моторный участок

2.4. Расчет количества  постов в зонах  ТР

 

Так как данный проект – по проектированию моторного участка агрегатного цеха) зоны ТР, то данная задача для постов ТО не рассчитывается.

 

Расчет количества постов в зоне ТР

nтр = n1 + n2                                                                                             (10.6)

n1 = Тпост тр _/ Dp.r. * Ccм * Тсм * Pn * qn                                          (10.7)

Тпост тр=92658.2 (ф 9.25)

Dp.r= 305 дней (число рабочих дней)

Ccм=3 ед (число рабочих смен)

Тсм=7 час (продолжительность работы)

Pn=2 чел. (число исполнителей на посту одновременно работающих)

Qn=0.90 (коэффициент использования рабочего времени)

n1 = 92658,2/305*3*7*2*0.90=8

Резервное количество постов ТР.

n2 = n1 * ( Kn – 1 )                                                                                     (10.8)

Kn=1,2 (коэффициент учитывающий неравномерность поступления автомобилей в зону ЕО)

n2 = 8 (1,2 – 1 ) = 2

nтр = 8 + 2 = 10

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Распределение исполнителей на постах ТР по специальности

Таблица 14

Виды работ	Распределение трудоемкости, %	Колиличество исполнителей
1.На постах зоны ремонта		расчетное	принятое
диагностические	2	0,89	2
регулировочные	1	0.44
разборочно-сборочные	35	15.66	15
2.Работы выполняемые в цехах
Агрегатный	19	8.49	8
В том числе
по ремонту двигателей	8	3.58	3
по ремонту сцепления и т.д.	5	2.23	2
по ремонту рулевого упр.	6	2.68	3
электротехнические	6	2.68	3
слесарно-механические	12	5.37	5
аккумуляторный	1	0.44	3
системе питания	4	1.79
шинные	1	0.44	1
вулканизаторный	1	0.44
кузнечный	3	1.34	1
медницкий	2	0.84	1
сварочный	1	0.44	1
жестяницкий	1	0.44
сварочно-жестяницкий	1	0.44	1
арматурный	1	0.44
деревообрабатывающий	3	1.34	2
обойный	1	0.44
малярный	5	2.53	2
Итого:	100	44.76	45

 

2.5. Подбор технологического оборудования

 

 

Выбор технологического оборудования.

Моторный участок предназначен для ремонта механизмов и отдельных частей двигателя. Характерными работами при текущем ремонте двигателя являются: замена поршневых колец, поршней, поршневых пальцев, замена вкладышей шатунных и поршневых подшипников на вкладыши эксплуатационных размеров, замена прокладки головки блока, устранение трещин и пробоев (в сварочном отделении), притирка и шлифовка клапанов.

После выполнения текущего ремонта двигателя обязательно необходимо проводить холодную и горячую обкатку с целью обеспечения надежной притирки узлов и деталей после ремонта без нагрузки, что обеспечивает большую их долговечность в эксплуатационных условиях. Выбор технологического оборудования обуславливается видами выполняемых работ и техническими характеристиками подвижного состава. Перечень технологического оборудования приведен в таблице 15

 

Таблица 15

 

Ведомость технологического оборудования

№ п/п	Наименование, обозначение, тип, модель оборудования, оснастки	Кол-во	Техническая характеристика	Площадь
1	2	3	4	3
1.	Стенд для испытания двигателей МПБ 32,7	1	200 кВт, 3660´2200	8.05
2.	Стенд для ремонта двигателей 2164	1	1300´846, передвижной	1.09
3.	Прибор универсальный для правки шатунов мод. 2211	1	Настольный	-
4.	Станок для расточки цилиндров двигателей мод. 2407	1	275´380, 1,5 кВт	0.1
5.	Станок для полирования цилиндров 2291А	1	425´172, 1,5 кВт	0.07
6.	Станок для шлифования клапанов 2414А	1	Настольный,     0,27 кВт	-
7.	Универсальный прибор для шлифования клапанных седел, 2215	1	Настольный,    0,6 кВт	-
8.	Настольно-сверлильный станок НС-12А	1	0,6 кВт	-
9.	Пневматическая дрель для притирки клапанов, 2213	1		-
10.	Компрессометр, мод. 179	1		-
11.	Передвижной гидравлический кран, 423М	1	750кг, 2400´1200	2.88
12.	Круглошлифовальный станок	1	2800´1765	4.94
13.	Моечная установка, мод. ОМ-5359 ГОСНИТИ	1	1200´800	0.96
14.	Пресс гидравлический ОКС-167IМ	1	1500´640, 1,7 кВт	0.96
15.	Приспособление для разборки и сборки головок цилиндров, мод.	1	Настольный	-
16.	Верстак слесарный на одно рабочее место, ОРГ-1468-01-060А	2	1200´800	1.92
17.	Верстак слесарный на два рабочих места,   ОРГ-1468-01-070А	1	2400´800	1.92
18.	Стеллаж для хранения двигателей	1	4500´1200	5.4
19.	Шкаф для хранения инструментов, ОРГ-1603	2	1590´360	1.14
20.	Шкаф для хранения материалов и измерительного инструмента, ОРГ-1468-07/-040	1	1500´400	0.6
21.	Ларь для ветоши	1	800´360	0.28
22.	Ящик для песка	3	1000´500	0.5
23.	Огнетушители ОХП-10	2		-
24.	Огнетушители ОУ-5	3		-
25.	Раковина для умывания	1		-

Итого, площадь, занятая под оборудование 30,81 кв.м.

 

 

 

 

 

 

 

 

 2.6   Расчет производственной площади моторного участка.

Площадь моторного участка определяется по формуле:

                         

кв. м                                            (10.9)

 

где  – коэффициент плотности расстановки оборудования, принимаем = 4 для моторного участка;(таблица 16)

Коэффициенты плотности расстановки оборудования

Таблица 16

 

Наименование подразделения	Коэффициент плотности
Зоны ТО и ремонта	4,5
Кузнечно – рессорный цех	4,5 – 5,5
Сварочный цех	4,0 – 5,00
Моторный, агрегатный, шиномонтажный, вулканизационный цеха	3,5 – 4,5
Слесарно – механический, аккумуляторный, карбюраторный, электротехнический	3,0 – 4,0

 

 

 

 – суммарная площадь оборудования  в плане, из табл. 15

 кв. м

Исходя из СНиПов принимаем ширину помещения участка В = 9 м, тогда длина помещения участка составит: 108:9 = 12 м.

Высоту здания выбираем 3 метров. Наружные стены выполняются толщиной 60 см.

Пол выбираем цементный на бетонном основании.

 

 

 

 

3. Технологическая карта

 

     Коленчатые валы двигателей ЗМЗ-53  литые из легированного чугуна. Вал состоит из коренных и шатунных шеек, соединенных щеками, продолжением которых являются противовесы, уменьшающие действие инерции.У двигателя ЗМЗ-53 коленчатый вал  пятиопорный, т. е. имеет пять коренных подшипников. Крышки подшипников чугунные, крепят к блоку двумя болтами и шплинтуют. Момент затяжки болтов коренных подшипников должен быть ПО—110-120 н • м (11 — 12 кгс • м).

   Замена вкладышей коленчатого вала.

Вкладыши заменяют при стуке подшипников и падении давления масла ниже 0,05 МПа (0,5 кг/см2) на оборотах холостого хода при исправно работающих масляном насосе и редукционных клапанах. Необходимость замены вкладышей также определяется величиной износов вкладышей по толщине и диаметральных зазоров в сопряжении. Если износ и толщина превышают 0,05 мм, а диаметральный зазор более 0,20 мм, вкладыши заменяют новыми. Номинальный диаметральный зазор между вкладышами и коренной шейкой должен составлять 0,026 - 0,071 мм. Необходимо, чтобы на поверхности шеек коленчатого вала не было задиров и рисок. Овальность, конусность и износ шеек коленчатого вала не должны превышать 0,05 мм. При наличии задиров, рисок, износа поверхности шеек более допустимого заменять вкладыши нецелесообразно. В этом случае двигатель следует направить в капитальный ремонт.

  Блок цилиндров, коленчатый вал должны поступать  на пост сборки  после мойки, сушки и продувки. Вкладыши подбираются под размер шеек коленчатого вала. Для ремонта промышленностью выпускаются вкладыши следующих размерных групп-стандарт;0,05;0,25;0,5;1;1,25;1,5.

   После проверки новые вкладыши требуемого размера промывают, протирают и устанавливают в постели коренных подшипников и нижних головок шатуна, предварительно смазав поверхность вкладыша и шейки маслом для двигателя. Вкладыши необходимо устанавливать в постели шатуна и коренных подшипников таким образом, чтобы фиксирующие выступы, имеющиеся на одном из стыков каждого вкладыша, заходили в предназначенные для них пазы в постелях. Фиксирующие выступы на стыках вкладышей должны свободно под действием усилия руки входить в пазы на крышках и в постели блока или шатуна.

   После замены вкладышей контролируется осевой люфт коленчатого вала (0,075-0,175)и, если величина его выходит за допустимые пределы(0.25) необходимо заменить упорную шайбу. Качество сборки вкладышей и коленчатого вала контролируется путем проворачивания его динамометрическим ключом. Для двигателя  ЗМЗ-53 момент прокрутки не должен превышать после затяжки вкладышей коренных подшипников - 60 Нм (6,0 кгс-м).

 

 

4. Техника безопасности

 

4.1. Требование техники  безопасности к инструменту, приспособлениям и основному технологическому оборудованию.

Для обеспечения безопасности труда необходимо обеспечить безопасность производственного оборудования и технологических процессов. Для этого имеющийся инструмент, технологическое оборудование должны соответствовать требованиям стандартов системы безопасности труда (ССБТ), норм и правил по охране труда и санитарным нормам. С целью обеспечения электробезопасности все технологическое оборудование с электроприводом должно быть надежно заземлено. Сопротивление заземления должно быть не более 4 Ом. Проверка сопротивления заземления  и изоляции производится с периодичностью один раз в год.

При работе на асфальтобетонном полу у верстака для предупреждения простудных заболеваний и защиты от поражения электрическим током у верстака располагают деревянную решетку. Расстояния между верстаками принимают в зависимости от габаритных размеров и схемы расположения в соответствии с ОНТ-01-86. Устанавливать верстаки вплотную у стен можно лишь в том случае, если там не размещаются радиаторы отопления, трубопроводы и прочее оборудование. Стулья должны быть с регулируемыми по высоте сидениями и желательно с регулируемыми спинками. Верстаки для выполнения разборочно-сборочных работ, чтобы было удобно работать, подгоняют по росту работающего с помощью подставок под верстак или подставок под ноги. Рабочую поверхность верстака покрывают листовым металлом или линолеумом, в зависимости от видов выполняемых работ. На участке при использовании многоместных верстаков или размещении их друг против друга для предупреждения травмирования работающих рядом отлетающими кусками обрабатываемого материала устанавливают сетчатую металлическую разделительную перегородку. Высота перегородки должна быть не менее 750 мм, а размер ячеек не более 3 мм.