Организация работы вагоносборочного участка

 

Рисунок 1.2 - Колесо

 

Анализ руководящего документа. Методика выполнения измерений (МВИ) при освидетельствовании колёсных пар вагонов колеи 1520 мм РД 32 ЦВ 058-97

Настоящий руководящий документ (РД) устанавливает методики выполнения измерений элементов колёсных пар вагонов при обыкновенном и полном освидетельствований колёсных пар с их обточкой и без обточки и предназначен для производственных участков по ремонту колёсных пар в вагонных депо.

РД разработан на основе и в соответствии с «Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колёсных пар» ЦВ/3429; «Инструкцией по организации ремонта колёсных пар в вагоноколёсных мастерских и вагонных депо» ЦВРК-6; ГОСТ 8.563-96 ГСИ «Методики выполнения измерений».

Измерения параметров колёсной пары производятся при выполнении следующих условий:

а) температура окружающей среды,ºС 20+- 10;

б) относительная влажность окружающего воздуха, % 60+- 20;

в) уровень шума в рабочей зоне не более 80 дБ;

г) отклонение температуры объекта измерения от температуры рабочего пространства не более +- 3ºС.

Измерения проводятся на выкаченной колёсной паре.

Перед измерениями колёсная пара должна быть очищена и обмыта в моечной машине раствором синтетических моющих средств при температуре 70-90ºС.

При отклонениях температуры поверхности измеряемых объектов, превышающих значения п. г, время выдержки объектов должно быть увеличено.

Рекомендуемое время выдержки перед измерениями:

колесных пар после обмывки не менее 12 часов;

шеек и предподступичных частей новых осей после обточки на станках не менее 12 часов;

колесных нар после обточки при ремонте - не менее 2 часов;

шеек осей после накатки не менее, 2 часов.

Требования техники безопасности при выполнении измерений колесных пар вагонов должны соответствовать действующим стандартам системы безопасности труда, приведенным в технологических процессах ремонта колесных пар вагонов и "Правилам по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава" ПОТ РО - 32 ЦВ-400-96.

К проведению осмотра и измерительных операций при обыкновенном и полном освидетельствованиях колесных пар вагонов допускаются лица, сдавшие экзамены в установленном порядке и получившие права на выполнение этих работ, подтвержденные наличием удостоверений.

Все измерения колесной пары до обточки производятся бригадиром или мастером, ответственными за ремонт колесных пар. В процессе обточки колесной пары измерения производятся токарем пятого разряда.

 

Таблица 1.2 - Допускаемые размеры и отклонения у колёсных пар вагонов и их элементов при выпуске из ремонта

Наименование элементов, параметров колёсной пары	Размеры, мм
1	2
Колёсные пары
Расстояние между внутренними гранями ободьев колёс	1437-1443
Разность расстояний между внутренними гранями ободьев колёс	не более 2
Разность диаметров по кругу катания колёс, насаженных на одну ось при обточке колёс по кругу катания без обточки колёс по кругу катания	не более 0,5 не более 1,0
Разность расстояний от торцов оси до внутренних граней ободьев колёс с одной и с другой стороны колёсной пары	не более 5,0
Эксцентричность круга катания колеса относительно шейки оси при обточке колёс по кругу катания без обточки колёс по кругу катания	не более 0,5 не более 1,0
Колёса
Диаметр по кругу катания, наибольший	964
Овальность по кругу катания при обточке колёса по кругу катания без обточки колёса по кругу катания	не более 0,5 не более 1,0
Толщина обода цельнокатаного колеса при обточке  без обточки	не менее 24 не менее 24
Равномерный прокат по кругу катания колеса при обточке  без обточки	не допускается не более 7
Неравномерный прокат	не допускается
Дефект на поверхности катания «навар», вызванный смещением металла при обточке  без обточки	не допускается
Кольцевые выработки на поверхности катания у основания гребня и на уклоне 1:7 при обточке без обточки	не допускаются допускаются глубиной не более 0,5 мм при ширине не более 10 мм
Толщина гребня колеса: при обточке без обточки	27-33 27-33
Отклонение профиля поверхности катания от максимального шаблона по высоте гребня по поверхности гребня и по поверхности катания	не более 1,0 не более 0,5
Оси
Диаметр шейки оси РУ1 и РУ1Ш	130+0,052-0,005
Конусообразность и овальность шейки оси	не более 0,02
Диаметр предподступичной части оси	165+0,20-0,02;
Овальность и конусообразность предподступичной части	не более 0,05

 

Обыкновенное и полное освидетельствования колесных пар производятся под руководством мастера или бригадира, имеющего удостоверение на право полного освидетельствования колесных пар вагонов.

Предельная погрешность измерений СИ, применяемых в настоящей МВИ, должна обеспечивать измерения параметров элементов колесных пар вагонов со значениями погрешностей, не превышающих допускаемых установленных ГОСТ 8.051.

Настоящей МВИ установлены требования к условиям выполнения измерений.

Соблюдение этих условий должно обеспечивать исключение (возникновения) дополнительных погрешностей.

В РД содержаться:

а) перечень измерительных операций, подлежащих выполнению при освидетельствованиях колёсных пар вагонов с указанием СИ и СДК, применяемых при их выполнении;

б) методы измерений и последовательность выполнения измерений;

в) оформление результатов измерений.

В Приложении А указаны допускаемые размеры и отклонения у колёсных пар вагонов и их элементов при выпуске из ремонта (смотрите таблицу 3.1).

В Приложении Б описан принцип действия при отсчёте показаний по шкале вертикального движка и нониусу абсолютного шаблона.

Анализ инструкции по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колёсных пар ЦВ/3429

Настоящая Инструкция распространяется на колесные пары вагонов железных дорог широкой колеи (за исключением колесных пар специальных вагонов, а также моторных и прицепных вагонов электро- и дизель-поездов). Ею определяются порядок и сроки осмотра, освидетельствования и ремонта колесных пар, а также устанавливаются нормы и требования, которым они должны удовлетворять при осмотре, освидетельствовании, ремонте и формировании.

Инструкция состоит из следующих разделов:

а) общие положения;

б) основные технические данные о колёсных парах и их элементах;

в) виды, сроки, порядок осмотра и освидетельствования колёсных пар;

г) требования, предъявляемые к колёсным парам в эксплуатации;

д) требования, предъявляемые к колёсным парам при выпуске вагонов из ремонта;

е) требования, предъявляемые к колёсным парам и их элементам при ремонте;

ж) распрессовка колёс и осей;

з) обработка подступичных частей новых и старогодных осей;

и) переточка осей Ш типа в оси РУ1Ш;

к) расточка новых и старогодных цельнокатаных колёс;

л) запрессовка цельнокатаных колёс на оси;

м) опробование на сдвиг ступиц колёс;

н) обточка поверхностей катания цельнокатаных колёс;

о) обработка шеек и предподступичных частей осей;

п) сварочные и наплавочные работы;

р) формирование колесных пар из новых элементов;

с) дефектоскопирование колёсных пар;

т) проверка и приёмка колёсных пар;

у) маркирование и клеймение колёсных пар и их элементов;

ф) окраска колёсных пар;

х) исключение колёсных пар из инвентаря.

Инструкция имеет ряд приложений. В приложении №1 содержаться основные размеры вновь сформированных колесных пар, во втором - основные размеры новых осей, в третьем - основные размеры новых цельнокатаных колес, в четвёртом - форма удостоверения, в пятом - классификация неисправностей вагонных колёсных пар и их элементов, в шестом - допускаемые размеры колёсных пар и их элементов при выпуске вагонов из ремонта, в седьмом - наименьшие допускаемые диаметры осей колесных пар при выпуске вагонов из ремонта, в восьмом - допускаемые размеры и отклонения у колёсных пар и их элементов при выпуске из ремонта, в девятом - неисправности колёсных пар и их элементов, нормы браковки и способы устранения неисправностей.

 

2. Выбор действующего типового, группового технологического процесса

 

.1 Технологический процесс ВЧД-2 станции Омск

 

Восстановление резьбовых отверстий М 12 при помощи устройства УВР- 12.

Устройство УВР-12 предназначено для восстановления резьбовых отверстий в торцах вагонных осей типа РУ1-950, за счет рассверливания имеющихся дефектных отверстий М 12 сверлом диаметром 18,5мм, нарезания в нем резьбы М 20×1,5мм, ввертывания в ось резьбовой втулки с внутренним диаметром M 12 и закрепления ее с осью посредством сварки. После сварки паз в оси зачищается фрезой, а резьбовое отверстие диаметром M 12 калибруется метчиком.

Устройство УВР-12 монтируется опорами качения на плоские направляющие токарного станка и крепится болтами в резцедержателе станка.

В процессе восстановления резьбовых отверстий в осях основными движениями являются:

Вращательное движение инструмента осуществляется от шпинделя станка.

Продольное и поперечное движение перемещение устройства УВР-12 с закрепленной на ней осью осуществляется механически (или вручную) от суппорта станка.

Поворот вагонной оси вокруг своей оси осуществляется вручную при помощи специального хомута.

Перед началом работы по восстановлению отверстий M 12 в торцах вагонных осей, необходимо согласовать высоту центров токарного станка и оси приспособления за счет перемещения относительно друг друга призм ложементов. Перемещение призм осуществляется посредством вращения винтов, имеющих правую и левую резьбу. После согласования осей станка и "приспособления, призмы необходимо зафиксировать в направляющих стопорными винтами.

Для устранения радиального биения режущего инструмента, в процессе наладки станка необходимо расточить кулачки токарного патрона. Не допускается резкое, с ударами опускание приспособления на направляющие токарного станка и вагонной оси на ложементы приспособления. Перед установкой приспособления на станок необходимо тщательно протереть все направляющие станка и опоры качения на приспособлении, после чего смазать их машинным маслом. Оси, перед восстановлением отверстий M 12, проверить на соответствие требованиям по ремонту колёсных пар со сменой элементов ЦВ/3429 и требование на исключение осей. Оси с датой изготовления свыше 25 лет должны быть обязательно исключены из эксплуатации.

Обработка подступичных частей новых и старогодных осей.

Перед установкой на осевой станок осей проверяется наличие на них установленных клейм и маркировки. При обточке подступичных частей оси следует обращать внимание на длину обработки и правильность выполнения сопряжения со средней частью.

Длина обработки подступичных частей новых и старогодных осей должна быть не менее 265 мм, т.е. с размерами, предусмотренными ГОСТ 22780-78.

Для повышения прочности прессовых соединений заходный конус на подступичной части оси выполняется специальным резцом. При наличии достаточно жесткой системы деталь-резец-станок, он может быть использован также в качестве чистового проходного резца.

После обточки и выполнения заходного конуса, подступичные части накатываются роликами.

Поверхность, подлежащая упрочнению накатыванием, должна быть обточена и иметь чистоту не менее пятого класса. Припуск под накатывание следует оставлять, исходя из того, что уменьшение диаметра поверхности, подготовленной для накатывания, составляет 0,04-0,06 мм. Чистота поверхности после накатывания должна быть не ниже седьмого класса.

Накатывание подступичных частей может производиться на станках при помощи двух роликовых приспособлений с гидравлическим нагружением роликов.

Для получения необходимых степеней повышения твердости и чистоты поверхности, накатывание следует производить упрочняющим и сглаживающим роликами, за один проход с подачей 0,6 мм\об при скорости вращения оси не более 160 об\мин. Нагрузку на ролики при накатывании принимать в зависимости от диаметра оси.

Для достижения высокой чистоты поверхности ролики регулируются так, чтобы сглаживающий ролик не опережал упрочняющий.

Проход роликов, достижение требуемых усилий накатывания, а также снятия нагрузки (отвод роликов) должны производиться плавно без рывков при вращающейся оси. Остановка движения суппорта с накатными роликами в процессе накатывания не допускается.