Организация работы вагоносборочного участка

число проходов- 2

Обточка резьбовой части после наплавки

Для этого применяют комбинированный резец с напаянной пластинкой из сплава ВК-8 форма 10, позволяющий протачивать резьбовую часть, подрезать ее торцы без смены инструмента и значительно увеличить долговечность резца

Режим обточки (ориентировочно):

Черновая обработка:

частота вращения, об\мин. - 127

глубина резания, мм - 1 - 1,75

продольная подача, мм\об. - 0,2

диаметр резьбовой части после обточки, мм - 111 - 0,2

Чистовая обработка:

частота вращения, об\мин. -127

глубина резания, мм - 0,25

продольная подача, мм\об. - 0,2

диаметр резьбовой части после обточки, мм - 110 +0,06-0,53

Нарезка резьбы

Для нарезки резьбы применяют резец с напаянной пластинкой из сплава ВК-8 форма 11 с углом заточки 60° плюс 5°, что соответствует метрической резьбе. Угол заточки резца контролируют шаблоном или угломером. Нарезку резьбы осуществляют за 9 - 14 проходов резца.

Режим нарезания резьбы за 14 проходов (ориентировочно):

частота вращения, об\мин - 127

глубина резания 1-го, 2-го проходов, мм- 0,5

то же 3-12 проходов, мм - 0,35

то же 13-14 проходов, мм - 0,1

продольная подача, мм\об - 0,1

Правила приемки

Контроль качества восстановления резьбы автоматической наплавкой производится пооперационно путем контроля за соблюдением параметров и режима технологического процесса.

Металл, наплавленный на резьбовой части шейки оси, не должен иметь трещин, раковин, газовых пор и других дефектов.

В случае обнаружения на проточенной под резьбу поверхности газовых пор, раковин или трещин, она подлежит повторной механической обработке на глубину распространения дефекта (но не более чем до диаметра 104,5 мм), последующей наплавкой в соответствии с требованиями настоящей инструкции. Если дефект располагается глубже, чем 104,5 мм, вагонную ось бракуют.

Резьба М 110×4, нарезанная на оси после наплавки, должна быть принята после 100% проверки соответствия ее размеров требованиям ГОСТ 16093-81 «Резьба метрическая» проходным и непроходным калибрами по ГОСТ 24997-81 ПР M 110×4-6Н, ГОСТ 24997-83 не M 110×4-6H.

Контроль качества восстановленной резьбы производят испытанием ее на срез с использованием гидравлического пресса и приспособления к нему. Резьбу испытывают в сборе со стандартной гайкой, имеющей полную резьбу, с записью результатов испытания на ленту ЛФДБ ГОСТ 7826-82. Гайку с полной резьбой подбирают по резьбе шейки оси для обеспечения наименьшего зазора в резьбовом соединении.

Допускается многоразовое использование специально изготовленной закаленной гайки, резьба которой выполнена в полном соответствии с параметрами резьбы M 110x4 - 6Н по ГОСТ 16093-81 «Резьба метрическая».

Представленная для испытания партия вагонных осей в количестве не более 50 штук, с резьбой, восстановленной в соответствии с требованиями настоящей технологической инструкции, должна характеризоваться стабильностью технологического процесса - однотипностью сварочного материала (электродной проволоки, сварочного флюса), постоянством режима сварочного процесса, идентичностью температур внешней среды и вагонных осей перед наплавкой.

При вводе установки для наплавки резьбовой части в эксплуатацию из представленной к приемке партии восстановленных вагонных осей (не более 50 штук) испытывают на срез резьбы не менее пяти, из последующих партий - одну вагонную ось с односторонней восстановленной резьбой. Партию осей принимают, если усилие среза резьбы каждого испытанного соединения не менее 90 тс. При усилии среза менее 90 тс испытанию подвергают еще пять вагонных осей, взятых из той же партии. Если из этих пяти испытанных осей хотя бы у одной оси усилие среза окажется менее 90 тс - всю партию вагонных осей бракуют.

Резьба забракованных осей подлежит обточке и повторной наплавке резьбовой части.

В случае браковки партии осей с восстановленной резьбой следует проверить полноту и качество резьбы используемых стандартных гаек (в соединении люфта быть не должно), а также соответствие технологии наплавки, нарезки и испытания резьбы на срез требованиям настоящей технологической инструкции.

Испытания прочности восстановленной резьбы на срез производят комиссионно: начальник или мастер колесного цеха, контролер ОТК, приемщик вагонов.

Маркировка

Каждую восстановленную наплавкой вагонную ось или колесную пару маркируют и регистрируют в журнале формы ВУ-53, хранящемся в колесном цехе предприятия.

С торца восстановленной резьбовой части оси на дне паза для стопорной планки должны быть выбиты клейма, свидетельствующие о наплавке: буква Н (наплавка), в одну строчку с ней цифры, указывающие номер предприятия, и две последние цифры - год изготовления (например, Н 805 90). Высота цифр 6 мм. Ось с восстановленной резьбой ложится на стеллаж готовой продукции. Бригадир пресса, или в ночное время мастер ВКМ, обязаны проклеймить ось и отметить в карточке ВУ-51 о ремонте 66 - «1» или «2» - в зависимости от того, сколько было восстановлено резьб на оси. На выпуске мастер обязательно проверяет качество постановки клейма и отметку о ремонте в ВУ-51. Техник по учету при заполнении ВУ-53 обязан поставить в графу 29 «восстановление резьбовой части роликовой оси» «1» или «2», в зависимости от того, сколько резьб было восстановлено.

Приемка колесных пар

Все отремонтированные колесные пары поступают на смотровую площадку, имеющую необходимое оборудование, приспособления, измерительный инструмент и шаблоны.

На площадке выполняется визуальный осмотр колесных пар, проверка качества ремонта, измерение элементов, дефектоскопирование, клеймение. Смотровая площадка имеет следующее оборудование:

а) стенд для проверки, осмотра и дефектоскопирования;

б) дефектоскопы для проверки средней части оси, шеек, предподступичной части;

в) поворотные устройства;

г) цуга для отстоя колесных пар.

Колесная пара, поступив на площадку, тщательно осматривается с измерением элементов и обстукиванием диска колеса. Объем измерений обусловлен данными, необходимыми для заполнения натурного колесного листка согласно РД 32 ЦБ 058-97. Если указанные размеры соответствуют нормам инструкции ЦВ3429, то результаты измерения заносятся мастером в натурный колесный листок. При невыполнении требований инструкции колесная пара возвращается для повторного ремонта.

На основании данных натурного колесного листка техником по учету заполняются соответствующие графы журнала колесного цеха ВУ-53,

Дефектоскопированию подвергаются:

) Шейки и предподступичные части магнитным дефектоскопом РМ 8617;

) Внутренние кольца подшипников и шеек осей РМ 8617.00.000.ПС;

) Дефектоскопом УД-2-12 дефектоскопируется шейка, предподступичная часть и средняя часть оси (согласно руководству по ультразвуковому контролю вагонных колесных пар на базе использования серийной аппаратуры 1989 г.).

) Дефектоскопом УДС1-22 дефектоскопируется обод колеса;

) Дефектоскопом ВД-12НФ дефектоскопируется диск колеса. Дефектоскопирование производится в соответствии с техническими указаниями;

) Приспособление УСК-3 к дефектоскопам УД2-12 и УДС2-32 для дефектоскопирования обода колеса.

Дефектоскопирование производится в соответствии с техническими указаниями РД 32.156-2000, РД 32.150-2000, РД 32.174-2001, РД 07.09-97.

Результаты контрольной проверки осей дефектоскопом регистрируются в соответствующих графах журнала колесного цеха, с росписью лица, производившего дефектоскопирование. После формирования, ремонта и полного освидетельствования на торцах шеек осей колёсных пар набиваются знаки и клейма, установленные инструкцией ЦВ/3429.А на одном из колёс каждой колёсной пары производится простановка клейма 20 о принадлежности государству. Клеймо ставится сразу после клейма предприятия изготовителя.

Место клейма зачищается шлифовальной машиной. Шрифт клейма №10 в рамке 20×15 мм с обрамлением белилом.

Для этого колёсный цех имеет следующие знаки и клейма:

а) клейма с присвоенным условным номером;

б) комплект цифр;

в) клейма предварительной приёмки «ключ и молоток»;

г) клейма окончательной проверки «серп и молот»;

д) знак формирования «Ф».

После простановки знаков и клейм колёсные пары подаются в малярное отделение для окраски.

После окраски шейки колёсные пары, отправляемые в другие предприятия, покрываются солидолом или техническим вазелином.

 

Рис. 2.2 - Схема ремонта колёсной пары с заменой новой оси или старогодней: 1 - распрессовка колес; 2 - проверка и приточка колёс; 3 - заготовка новой оси или обточка подступичных частей старогодней оси; 4 - проверка дефектоскопом средней и подступичных частей оси; 5 - запрессовка колёс; 6 - обточка поверхности катания колёс; 7 - обточка и накатка шеек и предподступичных частей оси; 8 - проверка дефектоскопом шеек, средней и предподступичных частей оси; 9 - обмер элементов, приёмка и клеймение к/п; 10 - окраска и сушка к/п.

 

2.2 Переточка осей Ш типа в оси РУ1Ш

 

Разрешается перетачивать старогодные оси Ш типа отечественного изготовления в оси РУ1Ш. Размеры переточенных осей РУ1Ш, а также допускаемые отклонения при обработке должны соответствовать чертежу и инструкции ЦВ/3429.

Дополнение к технологическому процессу ремонта колёсных пар

Согласно телеграфного указания МПС от 30.12.96г HP H-10634 в инструкцию по осмотру освидетельствованию ремонту и формированию вагонных колесных пар ЦВ-3429 внесено изменение в приложение HP 9 п.7а в графе нормы браковки и способы устранения неисправностей изложить в следующей формулировке:

Механические повреждения средней части оси (забоины, вмятины и прочее) до 2мм допускаются без ремонта, более 2,0 мм, но менее 5,0 мм подлежат устранению зачисткой вдоль оси наждачным кругом и последующей доводкой шлифовальной шкуркой зернистостью не более 6 при этом, если диаметр оси после обработки будет менее допустимых размеров, то ось бракуют установленным порядком.

 

2.3 Нормоконтроль

 

На основе ГОСТ 3.1116 - 79 я провела нормоконтроль карт технологического процесса ВКМ станции Омск - Сортировочный.

Анализ ГОСТ 3.1116

Настоящий стандарт устанавливает содержание и порядок проведения нормоконтроля технологической документации по соблюдению в ней норм и требований, установленных стандартами и другими нормативно-техническими документами (НТД).

Основные положения

Нормоконтролю подлежит технологическая документация на изделия основного и вспомогательного производства на всех стадиях разработки, предусмотренных ГОСТ 3.1102 - 81.

Основная цель нормоконтроля технологической документации - повышение уровня типизации технологических процессов, унификации технологических документов (далее документов) оборудования, и оснастки, сокращение сроков подготовки производства, снижение себестоимости и улучшение качества выпускаемой продукции.

Основные задачи проведения нормоконтроля:

а) соблюдение в разрабатываемых документах норм и требований, установленных в стандартах и других НТД;

б) правильность оформления документов в соответствии с требованиями действующих систем стандартов;

в) достижение в разрабатываемых технологических процессах высокого уровня типизации на основе широкого использования ранее разработанных и освоенных в производстве типовых и групповых технологических процессов (операций);

г) рациональное использование установленных ограничительных номенклатур оборудования, оснастки, материалов, профилей и размеров проката.

Технологическая документация без подписи нормоконтролера приему в отдел (бюро), технической документации или заменяющее его подразделение, размножению и использованию для подготовки производства не подлежит.

 

Порядок проведения нормоконтроля

Нормоконтроль является завершающим этапом разработки технологической документации. В соответствии с этим передачу подлинников документов отделу (бюро) технологической документации или заменяющему его подразделению рекомендуется поручать нормоконтролёру.

Технологическую документацию следует предъявлять на нормоконтроль при наличии всех подписей лиц, ответственных за содержание и выпуск документов, в соответствии с порядком, установленном в организации или на предприятии, кроме утверждающей подписи руководителя организации или предприятия и представителя заказчика (в случае согласования с заказчиком).

Нормоконтролер визирует технологическую документацию на поле для подшивки до её утверждения и согласования с представителем заказчика и подписывает в установленном месте после утверждения руководителем организации или предприятия перед согласованием с представителем заказчика.

Документы следует предъявлять на нормоконтроль комплектно, в соответствии с маршрутной картой или ведомостью технологических документов. В случае разработки технологического процесса без маршрутной карты и ведомости технологических документов комплект документов следует предъявлять в соответствии с картой технологического процесса или картой типового технологического процесса.