Организация работы вагоносборочного участка

Черновая обработка.

То =112×3,14×35×1/1000×20,5×0,2 = 3 мин.

Чистовая обработка.

То =111,25×3,14×35×1/1000×15,28×0,2 = 4 мин.

Нарезание резьбы.

-2 проход: То =111×3,14×35×2/1000×44,6×0,1 = 5,47 мин.

 

3-9 проход:

То =110,5×3,14×35×7/1000×124,1×0,1 = 6,85 мин.

Вспомогательное время в зависимости от применяемой технологической оснастки берут в пределах 2-12 мин.

Принимаем Твсп = 10 мин.

Топ = 3 + 4 + 5.47 + 6,85 + 10 = 29,32 мин.

Подготовительно-заключительное время в зависимости от сложности выполняемой работы принимаем в пределах 10-20 мин.

Принимаем Тпз =15 мин.

Дополнительное время принимают в отношении 7-9% к оперативному.

Тдоп = 0,08 × 29,32 = 2,35 мин,

Тн = 15 + 29,32 + 2,35 = 46,67 мин = 0,78 ч.

Механическая обработка до наплавки.

То =110×3,14×35×2/1000×7,87×0,64 = 4,8 мин.

Принимаем Твсп = 3 мин.

Топ= 4,8 + 3 = 7,8 мин.

Принимаем Тпз =10 мин.

Дополнительное время принимают в отношении 7-9% к оперативному.

Тдоп = 0,08 × 7,8 = 0,624 мин,

Тн = 10 + 7,8 + 0,624 = 18,424 мин = 0,3 ч.

 

 

 

7. Оценка технико-экономической эффективности наплавки под слоем флюса

 

.1 Расчет себестоимости наплавки

 

Критерием эффективности выбранного варианта является минимальная себестоимость ремонта единицы продукции, которая рассчитывается по формуле:

 

С = Смат + Сээ + Со.з/п. + Сд.з/п. + Со.с.н. + Соб.,(7.1)

 

где Смат - затраты на материалы;

Сээ - затраты на электроэнергию;

Со.з/п - затраты на основную заработную плату;

Сд.з\п. - затраты на дополнительную заработную плату;

Со.с.н - отчисления на социальные нужды;

Соб - расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.

Затраты на материалы:

 

Смат = Нрм×Цм ×кт.з.,(7.2)

 

где Нрм - норма расхода материала, кг;

Цм - цена материала, руб;

ктз = (1,05 -1,1) - коэффициент транспортных затрат.

Затраты на электроэнергию:

ээ = tнапл.×W0×Цэ,(7.3)

 

где tнапл. - время наплавки, ч;- мощность оборудования, кВт;

Цэ - цена электроэнергии, руб/кВт×ч.

Затраты на основную заработную плату:

 

Со.з/п = tн ×Тчас× кдопл × кпр,(7.4)

 

где tн - норма времени на операцию;

Тчас - часовая тарифная ставка слесаря 5 разряда (часовая тарифная ставка 1 разряда - 21,148 рублей, тарифный коэффициент слесаря 5 разряда - 2,12);

кдопл - коэффициент доплат;

кпр - коэффициент премий.

Тчас = 21,148 × 2,12 = 44,83 руб.

Затраты на дополнительную заработную плату:

 

Сд.з/п = Со.з/п.× кдоп.,(7.5)

 

где кдоп = 0,1 - коэффициент дополнительной заработной платы.

Отчисления на социальные нужды:

 

Со.с.н. = (Со. з/п. + Сд.з/п.)×0,267.(7.6)

 

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:

 

Соб = Сст.ч ×tмаш /кв.н.,(7.7)

 

где Сст ч - стоимость станко-часа; маш - машинное время;

кв.н. - коэффициент выполнения норм.

 

Сст ч = SЗоб /Фд ×кисп(7.8)

 

где Зоб - затраты по оборудованию;

Фд - действительный фонд времени работы оборудования за год;

кисп = 0,8 - коэффициент использования оборудования.

 

Фд=Др×tсм×nсм,(7.9)

 

где Др - количество рабочих дней; см - продолжительность смены; см - количество смен.

Суммарные затраты по оборудованию:

 

SЗоб = Сам + СТР + Стр,(7.10)

 

где Сам - амортизационные отчисления по оборудованию;

СТР - расходы по текущему ремонту оборудования;

Стр - расходы на транспортные операции.

Амортизационные отчисления по оборудованию:

 

Сам = Цо6ор/ Тспи,(7.11)

 

где Цо6ор - цена оборудования;

Тспи - срок полезного использования оборудования.

Расходы по текущему ремонту оборудования:

 

СТР= (0,04 ÷ 0,1)×Цо6ор,(7.12)

 

где Цобор - цена оборудования.

Расходы на транспортные операции принимаются равными затратам на текущий ремонт:

 

Стр=СТР.(7.13)

 

Расчет себестоимости ручной дуговой наплавки

Затраты на материалы:

Смат =0,8×26,55×1,1 = 23,4 руб.

Затраты на электроэнергию:

Сээ =0,5×55×1,29 = 37,6 руб.

Затраты на основную заработную плату:

Со.з/п.= 0,5×44,83×1,08×1,7 = 43,62 руб.

Затраты на дополнительную заработную плату:

Сд.з/п.= 43,62×0,1 = 4,36 руб.

Отчисления на социальные нужды:

Сосн = (43,62 + 4,36) × 0,267 = 12,81 руб.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:

а) амортизационные отчисления по оборудованию:

Сам = 7508/3 = 2502,67 руб.

б) действительный фонд времени работы оборудования за год:

Фд = 303×2×8 = 4848 ч.

в) расходы по текущему ремонту оборудования:

СТР = 0,1×7508 = 750,8 руб.

г) расходы на транспортные операции принимаются равными затратам на текущий ремонт:

Стр = 750,8 руб.

Суммарные затраты по оборудованию:

SЗоб =2502,67+ 750,8+ 750,8 = 4004,27 руб.

Стоимость станко-часа:

 

Сст ч = 4004,27/4848×0,8 = 1,032 руб.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:

Соб = 1,032×0,5/1,1 = 0,47 руб.

Себестоимость ручной дуговой наплавки:

С1 =23,4 + 37,6 + 43,62 + 4,36 + 12,81 + 0.47 = 122,26руб.

Расчет себестоимости автоматической наплавки под слоем флюса

Затраты на материалы:

)затраты на электродную проволоку: Расход проволоки, кг:

 

Нр = aр×Iн×tгор.д/1000,(7.14)

 

где aр=10 г/Ач - коэффициент расплавления;н = 245 А - ток наплавки; гор.д - время горения дуги, ч.

Нр = 10×245×0,38/1000 = 0,931

Смат= 0,931×1,1×26,55 = 27,19 руб.,

)затраты на флюс

Смат = 0,9×16,79×1,1 = 16,6221 руб.,

Смат =27,19 + 16,62 = 43,81 руб.

Затраты на электроэнергию:

Сээ= 0,379×66,03×1,29 = 32,28 руб.

Затраты на основную заработную плату:

Со.з/п.= 0,522×44,83×1,08×1,7= 42,96 руб.

Затраты на дополнительную заработную плату:

Сд.з/п = 42,96 ×0,1 = 4,296 руб.

Отчисления на социальные нужды:

Сосн = (42,96 + 4,296) × 0,267 = 12,61 руб.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:

) Амортизационные отчисления по оборудованию:

 

Сам = 9980/5 = 1996 руб.

) Действительный фонд времени работы оборудования за год:

Фд = 303×2×8 = 4848 ч.

) Расходы по текущему ремонту оборудования:

СТР = 0,1 ×9980= 998 руб.

) Расходы на транспортные операции принимаются равными затратам на текущий ремонт:

Стр= 998 руб.

Суммарные затраты по оборудованию:

SЗоб = 1996 + 998 + 998 = 3992 руб.

Стоимость станко-часа:

Сст ч = 3992/4848×0,8 = 1,03 руб.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:

Соб = 1,03×0,48/1,1= 0,45 руб.

Себестоимость автоматической наплавки под слоем флюса:

С2 = 27,19 + 32,28 + 42,96 + 4,296 + 12,61 + 0,45 = 119,79 руб.

 

7.2 Определение годового экономического эффекта

 

Годовой экономический эффект определяется по следующей формуле:

 

ЭГ = (С1 - С2)×NГ - Ен×К(7.15)

 

где С1 - себестоимость ручной дуговой наплавки;

С2 - себестоимость автоматической наплавки под слоем флюса;Г = 2280 - годовой объем ремонта;

Ен = 0,1 - нормативный коэффициент;

К - капитальные затраты.

ЭГ = (123,89- 119,79)×2280 - 0.1 × 9980 = 8350 руб.

 

Срок окупаемости:

 

Ток = К/(С1 - С2)×NГ,(7.16)

Ток =9980/(123,89- 119,79)×2280 =1,06 лет.

 

Ток< Тн,(7.17)

 

Тн =10 лет, 1,06<10.

При внедрении в депо устройства для автоматической наплавки осей колёсных пар под слоем флюса годовой экономический эффект составит Эг = 8350 руб., повысится производительность труда, снизится себестоимость, сократится время наплавки и улучшатся условия труда.

 

 

 

8. Обеспечение требований безопасности труда в производственном процессе ремонта колесной пары на ВЧД-2

 

.1 Характеристика возможных опасных и вредных производственных факторов (ОВПФ), сопутствующих технологическому процессу ремонта оси в вагонно-колесной мастерской ВЧД-2

 

Работа по охране труда проводится в соответствии с "Положением об организации работы по охране труда на железнодорожном транспорте". Организация работы и ответственность за состояние охраны труда, соблюдение законов о труде, положений, правил, норм и т. п. возлагается на всех руководителей МПС, а сейчас ОАО РЖД. Перечень вредных и опасных факторов, в соответствии с которыми проводятся различные меры по предупреждению травматизма на рабочих местах, обучение обслуживающего персонала, повышение квалификации рабочих, различные инструктажи по технике безопасности приведены в ГОСТ 12.0.003-74. По природе действия все опасные и вредные производственные факторы подразделяются на группы: физические, химические, биологические и психофизические.

Опасный производственный фактор - это фактор, воздействие которого на человека приводит к травме или другому внезапному ухудшению здоровья.

Вредный производственный фактор - это фактор, воздействие которого на человека приводит к заболеванию или снижению работоспособности.

Физические ОВПФ:

движущиеся машины и механизмы ГОСТ 12.2.003-91 (кран-балки, применяемые для перемещения колесных пар; козловые и мостовые краны, применяемые при погрузке-выгрузке колесных пар или их отдельных элементов [колёс и осей], поворотные устройства и толкатели для разворота и перемещения колесных пар);

незащищенные подвижные части машин и механизмов (вращающиеся части моечных машин, установок для дефектоскопирования, подвижные детали прессового оборудования, установок для наплавки, ленты конвейеров и транспортеров);

передвигающиеся изделия - колесные пары либо их отдельные элементы (оси, колёса);

повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека (ГОСТ 12.1.019-79 и ГОСТ 12.1.038-82). Проявление этого фактора возможно при контакте с электроустановками (двигателями приводов электрооборудования, кран-балок, сварочных и наплавочных агрегатов);

повышенный уровень электромагнитных излучений (ГОСТ 12.1.002-84 и ГОСТ 12.1.006-84) и повышенная напряженность магнитного поля (установка для магнитопорошкового контроля средней части и шеек оси колесной пары) Опасное и вредное воздействия на людей электрического тока, электрической дуги и электромагнитных полей проявляются в виде электротравм и профессиональных заболеваний;

повышенная запыленность и загазованность воздуха производственного помещения ГОСТ 12.1.005-88 и ГОСТ 12.1.007-76 - колесотокарные и карусельные станки, стенды для проведения операции по восстановления резьбы на шейке оси (при работе на которых выделяются оксиды металлов и оксид углероды), комплекс сухой зачистки оси и центров, а так же моечные машины, применяющие специальные моющие средства;

повышенный уровень шума на рабочем месте ГОСТ 12.1.003-83, ГОСТ 12.1.029-80. Повышенный уровень шума отрицательно действует на нервную систему, слух, вызывает быстрое утомление работников находящихся в непосредственной близости от источника шума (к основным источникам шума относятся: пневматические гайковерты, установка для сухой зачистки оси и центров, колесотокарные и карусельные станки, кран-балки, козловые и мостовые краны);

повышенный уровень ультразвука ГОСТ 12.1.012-78, ГОСТ 12.1.029-80 - вызывает быструю утомляемость, головную боль, снижение слуха, невроз и т.д. Ультразвуковые приборы используются при выходном контроле колесной пары (УЗК «Пеленг-Автомат»);

повышенная (пониженная) температура воздуха рабочей зоны в теплое (холодное) время года (теплый воздух проникает через неплотности, оконные и дверные проемы, а так же при подаче колесных пар в цех для ремонта и отправки отремонтированных колесных пар в парк готовой продукции (данный фактор может привести к частым простудным заболеваниям работающих (особенно при работе с установками по наплавке в зимний период времени, где из-за сквозняков возникает большая разность температур)));

недостаточная освещенность рабочего места - согласно ОСТ 32.120-98 этот фактор проявляет себя повсеместно, так как при высоком потолке применяемые лампы освещения располагаются высоко и неравномерно над каждым рабочим местом. Некоторые операции, например, дефектоскопирование, входной или выходной контроль геометрических размеров требуют повышенного напряжение зрения для наблюдения за ходом производственного процесса, что приводит к усталости глаз. Недостаточная освещенность вызывает преждевременное утомление работающего, снижает производительность труда, притупляет внимание и может оказаться причиной несчастного случая, в таких местах необходимо установить дополнительное освещение (на большинстве станков уже установлено местное освещение, а контроль геометрических размеров можно проводить либо автоматическими комплексами измерений, либо современными цифровыми приборами с подсветкой);

повышенная или пониженная температура поверхности материала, оборудования. Это может привести к ожогам кожи и травматизму. Повышенная температура появляется в процессе сварки и наплавки частей колесных пар.

Химические факторы:

химические вещества, проникающие через органы дыхания, слизистые оболочки и кожный покров (ГОСТ 12.1.005-88, ГОСТ 12.1.007-76). К ним относятся оксиды металлов и оксид углерода, образующиеся в результате обточки осей на колесотокарных станках; защитные газы, применяемые при наплавке резьбовой части оси, восстановления шейки оси и центровых отверстий; магнитный порошок, применяемый при магнитопорошковой дефектоскопии; пары моющих растворов, применяемых при мойке колесных пар; повышенная или пониженная температура поверхности оборудования, материалов.

К психофизиологическим опасным вредным веществам относятся:

) физические перегрузки (допустимая масса груза, перемещаемого в ручную составляет для мужчин не более 15 кг, для женщин - не более 7);

) нервно-психические перегрузки (монотонность труда и эмоциональные перегрузки).

 

8.2 Эргономический анализ рабочего места пульт стенда сухой зачистки оси и центров колесной пары

 

Эргономический анализ производится в соответствии с ГОСТ 12.2.033-78. Размерные характеристики рабочего места.

 

Рисунок 8.1 - Зоны для выполнения ручных операций и размещения органов управления в горизонтальной плоскости

 

Рабочее место обеспечивает выполнение трудовых операций в пределах зоны досягаемости моторного поля. Зоны досягаемости моторного поля в вертикальной и горизонтальной плоскостях для средних размеров тела человека приведены на рисунке 8.1 и 8.2.

Как видно из этих рисунков, расположение органов управления стенда удовлетворяет требованиям стандарта по зонам досягаемости моторного поля в вертикальной и горизонтальной плоскостях для средних размеров тела человека.