Организация работы вагоносборочного участка

Качество накатывания подступичных частей проверяется:

а) токарем, производящим накатывание по приборам;

б) контролем геометрических размеров роликов, осуществляемого периодически не реже 1 раза в месяц;

в) визуальным осмотром накатанных осей мастером с целью выявления наружных дефектов накатывания (волнистостью, наплывы металла, риски, перерыв на накатанной поверхности);

г) магнитной дефектоскопией - для выявления скоплений порошка, возможных при резком обрыве наклепанного слоя и наплывах.

Исправление дефектов накатывания разрешается производить:

а) механической обработкой с последующим повторным накатыванием при условии, что в результате этих операций ось будет соответствовать чертежу;

б) путем повторного накатывания;

в) накатыванием сглаживающим роликом;

В процессе накатывания упрочняемую поверхность нужно смазывать жидким машинным маслом. Масло, применяемое для этой цели должно быть чистым и не содержать металлических или абразивных примесей.

После накатывания подступичные части вагонных осей дополнительной механической обработке перед запрессовкой не подвергать. Ролики, у которых рабочая поверхность вследствие износа не соответствует чертежу или имеет повреждения, подлежат восстановлению. При этом допускается уменьшение диаметра ролика не более 10 мм. В случаях образования на роликах наростов разрешается удалять их путем полирования наждачной бумагой № 6 вращающихся роликов.

При некачественной обработке-накатке, подступичную часть оси нужно проточить или снова накатать без проточки. Для устранения волнистости разрешается сделать второй проход сглаживающим роликом или одновременно сглаживающим и накатным.

Окончательно обработанная ось устанавливается на стенд для осмотра и проверки средней и подступичной частей дефектоскопом МД-12ПС.

Ось осматривается мастером. При этом микрометрической скобой с индикатором измеряется диаметр подступичных частей оси в трех сечениях по длине предполагаемого места посадки ступицы колеса и двух взаимно-перпендикулярных плоскостей. Средняя величина диаметра отмечается мелом на средней части оси около соответствующей подступичной части оси. При измерениях диаметров подступичных частей оси определяется также конусность, овальность, волнистость. После осмотра оси (подступичные части) проверяются дефектоскопом.

Расточка и приточка новых и старогодных колес.

При обработке колеса должны притачиваться к осям. Перед обработкой новых колес мастер или токарь проверяет наличие на них установленных клейм и маркировки. Отсутствующая или срезанная маркировка на старогодных колесах не может служить основанием для браковки.

В целях уменьшения объема работ при последующей обточке на колесотокарном станке старогодные колеса нужно подбирать по диаметру круга катания. Разрешается напрессовывать на одну ось старогодного колеса с разностью диаметров по кругу катания не более 5 мм. Новые цельнокатаные колеса необходимо также подбирать по диаметрам кругов катания. Разрешается напрессовывать на одну ось новые цельнокатаные колеса с разностью диаметров по кругу катания не более 1 мм.

Подобранные для обработки колеса устанавливаются на карусельный станок. Перед закреплением на планшайбе проверяется правильность установки колес в горизонтальной плоскости по внутренним граням ободов цельнокатаных колес. Концентричность установки новых цельнокатаных колес проверяется по гребню, а старогодных - по отверстию ступицы. Затем растачиваются отверстия ступицы с последующей приточкой к подступичным частям осей. Диаметры отверстий ступиц при приточке проверяются микрометрическим штихмосом с индикатором. При обработке отверстий следует обращать внимание на правильность скругления кромок (радиус скругления 5 мм).

После приточки к оси колеса проверяется правильность выполнения скругления радиуса кромок отверстия ступицы 5 мм шаблоном, овальность, конусность, волнистость и чистота обработки посадочных поверхностей.

Величина диаметра отверстия ступицы проставляется мелом на внутренней поверхности диска колес и на оси под размером. На основании этих размеров определяется натяг, величина которого также отмечается мелом на средней части оси.

Величина допустимого натяга - 0,10-025 мм.

Обработка поверхности катания колес.

Поверхности катания колес обрабатываются в колесотокарных отделениях, где имеется следующее оборудование:

колесотокарные станки для обточки профиля поверхности катания колес;

кран-балки для выполнения подъемно-транспортных работ;

рельсовые пути для отстоя колесных пар, ожидающих ремонта или отремонтированных.

На каждую колесную пару, поступившую в цех, бригадиром по порядковому номеру в картотеке находится натурный колесный листок, по которому определяется вид и объем ремонта. Затем колесная пара осматривается мастером.

При осмотре определяется расстояние между внутренними гранями колес и диаметры по кругу катания. Результаты измерения отмечаются мелом на внутренних гранях колес. После этого колесная пара устанавливается на колесотокарный станок.

Колесные пары с осями для роликовых подшипников для промежуточной ревизии подаются на колесотокарный станок без демонтажа подшипников. В этом случае снимаются смотровые крышки буксы, взамен которых устанавливаются специальные крышки с отверстием для прохода центра станка. На основании размеров, отмеченных мастером или бригадиром и проверки профиля максимальным шаблоном, токарь выбирает необходимые режимы резания-обработки. При обработке профиля поверхности катания колес обточке подвергается гребень, поверхность катания, фаски на наружные грани и, при необходимости, внутренние грани. Наружная грань, как правило, не обтачивается, но может быть обработана при условии, что при этом не будут срезаны маркировка и клейма завода-изготовителя, а ширина обода не менее допустимой. Обточка должна вестись с расчетом минимального съема металла. С этой целью разрешается оставлять черновины определенных размеров на поверхности катания и на обточном гребне.

В процессе обточки токарь проверяет правильность выполнения профиля поверхности катания и фаски наружной грани максимальным шаблоном, а также расстояние между внутренними гранями ободов колес штихмасом. После снятия колесной пары со станка мастер проверяет все необходимые размеры согласно РД 32 ЦБ 058-97.

Ремонт резьбовой части оси

Технические требования

Автоматическая наплавка резьбовой части вагонных осей под флюсом должна производиться в соответствии с требованиями технологической инструкции ЦВА-7.

Восстановлению подлежат вагонные оси с поврежденной резьбой шейки (износ, забоины, срыв, ожог резьбы сварочным током, смятие профиля, изменение шага резьбы, заклинивание торцевой гайки на резьбе и др.), а также с резьбой, размеры наружного диаметра которой менее 108,7 мм.

Измерение резьбы по диаметру производят микрометром типа МК (ГОСТ 6507-60), штангенциркулем (ТУ 166-80) с ценой деления 0,1 мм или специальными шаблонами, проверенными в установленном порядке. Оси, резьба которых имеет наружный диаметр более 110,0 мм, необходимо калибровать специальным инструментом для исправления и калибровки резьбы. При размере наружного диаметра резьбы в пределах 108,7-110,0 мм резьба оси признается исправной.

Рабочее место для наплавки и нарезки резьбовой части шейки оси должно быть оснащено токарно-винторезным станком, сварочным автоматом (полуавтоматом) или установкой типа УНО-2, источником питания электрической дуги (ВДУ-506 или др.) режущим и измерительным инструментом, ситом для просеивания флюса и др.

Перед наплавкой колесная пара должна быть обмыта и очищена от грязи, смазки коррозии, краски; при необходимости - расформирована, а резьбовая часть шейки оси обточена на токарном станке под диаметр 104,8 мм (допуск «-0,1 мм»).

При восстановлении резьбы на установке УНО-2 для обеспечения надежного электрического контакта подступичная часть оси должна, зачищена от коррозии и местных задиров металла.

Наплавку производить при температуре воздуха не ниже плюс 5°С под флюсом АН-348А или АНЦ-1 с применением электродной проволоки Св-О8Г2С, Св-18ХМА, СвО8ГС, Св10Г2 и Св-08А диаметром 1,6 или 2,0 мм. Применение других марок электродной проволоки запрещается. Перед использованием электродная проволока должна быть очищена от ржавчины, масла и грязи. Использование отсыревшего флюса не допускается. Флюс перед употреблением следует просеять через сито с ячейкой 3×3 мм и прокалить в печи при температуре 400°С в течение двух часов.

Перед наплавкой с вагонных осей должны быть сняты внутренние кольца подшипников, а шейки осей - защищены от возможного попадания брызг металла из сварочной дуги.

Вагонную ось с предварительно обточенной резьбой укладывают на опорные ролики установки УНО-2 или колесную пару зажимают в центрах станка. При этом восстанавливаемую резьбовую часть располагают против мундштука сварочной головки или автомата, находящихся в нерабочем положении (головка откинута назад и др.).

Сварочная головка включает механизм подачи электродной проволоки и флюсоудерживатель. На установке УНО-2 головка дополнительно снабжена механизмом колебания электрода, который за счет специального рычага и толкателя обеспечивает продольное перемещение электрода и при одновременном вращении вагонной оси осуществляет наплавку в один или два слоя по спирали в автоматическом режиме. К торцу оси со стороны наплавляемой части прижимают медную формирующую подкладку (на УНО-2), препятствующую ссыпанию флюса из зоны дуги и способствующую лучшему формированию при наплавке начального (первого) кольцевого валика. С этой же целью, но для концевого валика, в зарезьбовую канавку шейки оси закладывают шнуровой асбест.

Перед началом наплавки электрод размещают со стороны формирующей подкладки на расстоянии 2,02,5 мм от нее и устанавливают требуемые параметры режима наплавки в соответствии с таблицей 2.1.

Кольцевой валик первого слоя выполняют при неподвижном вдоль оси изделия электроде. Вращение вагонной оси при наплавке - по часовой стрелке. Ток - постоянный, полярность обратная. Затем производят наплавку с шагом наплавки:

при двухслойной наплавке - 3,5-4,0 мм\об;

при однослойной - 2,2-2,5 мм\об.

На расстоянии 1,5-2,0 мм от противоположного торца резьбовой части (зарезьбовой канавки) снижают скорость перемещения электрода и производят наплавку последнего (концевого) валика. Смещение электрода от вертикальной плоскости, проходящей через центр вагонной оси, вперед на 8-12 мм.

При наплавке резьбовой части оси с распрессовкой колесной пары восстановление резьбы производят в два или один слой, в зависимости от диаметра применяемой электродной проволоки 1,6 или 2,0 мм.

Наплавку первого слоя производят в автоматическом режиме по винтовой линии от торца оси к зарезьбовой канавке.

При двухслойном процессе наплавку второго слоя продолжают по винтовой линии от зарезьбовой канавки в сторону торца вагонной оси.

Первый валик у торца вагонной оси наплавляют без осевого перемещения электрода. Это достигается отключением эксцентрика кулачкового механизма.

После наплавки первого (кольцевого) валика у торца оси включают (заворачивают) маховик эксцентрика кулачкового механизма на автоматический режим работы и по винтовой линии наплавляют первый слой до зарезьбовой канавки. При этом, на расстоянии 1,5-2,0 мм от зарезьбовой канавки снижают скорость перемещения электрода до 0,05-0,12 м\ч, производя наплавку последнего валика первого слоя.

Наплавку второго слоя на УНО-2 осуществляется от зарезьбовой канавки до торца оси автоматически, без изменения первоначального шага наплавки и перерыва горения дуги.

После наплавки диаметр резьбовой части шейки оси должен быть не менее 112 мм.

Контроль за режимом наплавки необходимо осуществлять по приборам, находящимся на установке или источнике питания дуги.

 

Таблица 2.1 - Режим наплавки резьбовой части вагонной оси

Диаметр:		Режим наплавки:					Вылет электрода, мм
Наплавляемой детали, мм	Электрод. проволок, мм	Ток, А	Напряжение, В	Скорость
				Подачи электр.проволоки, м/ч	Вращения оси, об/мин	Продольн. перемещения электрода, м/ч
104,8	1,6	120-160	26-32	70-80	0,65-0,70	0,13-0,17	14-16
	2,0	160-220	28-36	60-70	0,70-0,80	0,09-0,12	14-16

 

В процессе наплавки электросварщик должен следить за формированием наплавленного металла; при имеющемся на установке шлакоскалывателе - за его работой; при его отсутствии - при необходимости скалывать шлаковую корку легкими ударами молотка по затвердевшему наплавленному металлу.

При прохождении во время наплавки лучей электрической дуги из-под флюса следует приподнять сварочную головку и увеличить подачу флюса в дугу.

Наплавленный металл должен быть осмотрен через лупу (×4). Обнаруженные в нем дефекты (поры, свищи и др.) подлежат вырубке и заварке.

Допускается повторное использование флюса, ссыпавшегося с наплавляемой поверхности, и его смешивание со свежим флюсом. Использованный флюс должен быть просеян через сито для очищения от шлака.

Для предохранения флюса от увлажнения и засорения он должен храниться в металлическом ящике с плотной крышкой, в сухом, отапливаемом помещении.

После наплавки и остывания в помещении в течение двух часов, при температуре воздуха не ниже плюс 5°С наплавленная часть вагонной оси подлежит обточке и нарезке (или накатке) резьбы M 110×4.

Разрешается многократная, но не более трех раз наплавка вагонных осей РУ1 и РУ.

Обточка и нарезка резьбы

Обточка резьбовой части перед наплавкой производится на следующих режимах (ориентировочно):

продольная подача, мм\об.- 0,61

глубина резания, мм- 1,25