Разработка технологического процесса восстановления ведущего вала коробки передач автомобиля ГАЗ-51

 

6. Анализ возможных  дефектов детали и составление  дефектовочной ведомости детали

 

В процессе эксплуатации вал  передает крутящий момент за счёт шлицев с ведущей шестерни на ведомую. Под  действием трения деталь изнашивается, причём с учётом особенностей конструкции  раздаточной коробки и особенностей эксплуатации износ присутствует только на одной из боковых поверхностей шлица, что может привести к появлению  люфта в трансмиссии автомобиля.

На основании анализа  особенностей конструкции и условий  работы детали составляем дефектовочную  карту на контроль и сортировку детали (таблица 3). Где будут указаны: код  детали, материал детали и ее твердость, дефект, способ устранения дефекта и средства контроля, размеры по рабочему чертежу и допустимые без ремонта, а также делаем заключение о годности или негодности детали к восстановлению данного дефекта.

Технические требования на дефектовку и ремонт должны быть следующими:

– дефектация детали и сборочных единиц должна производиться в соответствии с приведенными картами дефектации;

– допускается применение универсального измерительного инструмента, обеспечивающего степень точности проверки, указанную в Руководстве;

– эталоны, применяемые при дефектации, должны утверждаться ремонтными предприятиями;

– размеры трещин и обломов, при наличии которых детали подлежат списанию в брак, являются в значительной мере условными.

 

Таблица №3. Дефектовочная карта

Дефектовочная карта
Ведущий вал  коробки передач
					Обозначение
					51–7017
					Материал
					Сталь 40Х
					ГОСТ 1050–80
					Твердость
					HRC 28…34
Позиция	Возможный дефект	Способ установления дефекта и средства контроля	Размер, мм		Заключение
			Номинальный	Допустимый  без ремонта
1	Износ	Микрометр			Ремонтировать. Напылить с последующей  обработкой под номинальный размер

 

7. Оборудование, приспособления, инструменты. их характеристики

1. Металлизатор ЭМ-17

1. Назначение изделия

Аппарат стационарный ЭМ-17 (именуемый в дальнейшем «аппарат») предназначен для нанесения покрытий из стали с целью восстановления и упрочнения различных деталей и механизмов, а также для нанесения противокоррозионных покрытий из цинка и алюминия в условиях автоматизированных производств.

Аппарат изготавливается  вида климатического исполнения УХЛ2 и  Т2 по ГОСТ 15150–69 для работы при температуре окружающей среды от минус 5 до плюс 40 °С и относительной влажности не более 85%.

Условное обозначение  аппарата ЭМ-17 при заказе: «Аппарат стационарный ЭМ-17-УХЛ2 ТУ 26–05–102–88», «Аппарат стационарный ЭМ-17-Т2 ТУ 26–05–102–88».

2. Технические характеристики

 

Таблица №4

Наименование показателя	Значение
Рабочий ток дуги (в диапазоне  регулирования скорости подачи проволоки и напряжения для заданных материалов), А	50–400
Рабочее напряжение дуги, В	17–40
Номинальная производительность по распыленному материалу (рабочий ток 400А), кг/ч: по стали Св-08 02,0 мм ГОСТ 2246–70 (рабочее напряжение дуги 28 В) по алюминию СвАМц 02–2,5 мм ГОСТ 7871–75 (рабочее напряжение дуги 24 В) по цинку Ц1 02,5 мм ГОСТ 13073–77 (рабочее напряжение дуги 18 В)	18,8 12,0   40
Коэффициент использования материала  при нанесении покрытия на плоские  изделия, размеры которых исключают  распыление материала за пределы изделия, не менее: по стали (рабочее напряжение дуги 28 В)	0,65
по алюминию (рабочее напряжение дуги 24 В)  по цинку (рабочее напряжение дуги 18 В)	0,7 0,6
при нанесении покрытия на тела вращения диаметром 25 мм (расстояние от точки скрещивания проволок до образца 60–120 мм): по стали (рабочее напряжение 28 В) по алюминию (рабочее напряжение 24 В) по цинку (рабочее напряжение 18 В)	0,5 0,35 0,35
Диаметр применяемых проволок, мм: сталь алюминий, цинк	1,5–2,0 1,5–2,5
Диапазон плавного регулирования скорости подачи проволоки, м/мин	1,4–14
Расход газа (воздуха) *, м /ч	90–150
Рабочее давление сжатого воздуха, МПа (кгс/см2)	0,3–0,6 (3,0–6,0)
Максимальная потребляемая мощность дуги, кВт, не более	16
Параметры питающей сети блока управления: напряжение, В частота, Гц	220 50
Мощность электродвигателя металлизатора, Вт	120
Масса аппарата, кг, не более в том числе металлизатора, не более	39,5 14,5
Габаритные размеры, мм, не более: металлизатора блока управления	620х120х190 370х440х300
Уровень звука на расстоянии 0,5–1,0 м от аппарата, дБ по шкале «А», не более	130

 

3. КОМПЛЕКТНОСТЬ

 

Таблица №5

Наименование	Обозначение	Кол-во	Прим.
Аппарат стационарный ЭМ-17 в том числе:	188–0000	1
Металлизатор	188–0100	1
Блок управления	188–2600	1
Запасные части
Ролик ведущий	188–1500	10
Колесо червячное	188–1403	4
Фиксатор	188–0304	52
Втулка	188–0801	4
Распределитель  левый	188–0301	2
Распределитель  правый	188–0302	2
Направляющая	188–0308	4
Шарикоподшипник	ГОСТ 7272–70	2
Токоподводящая  вставка Ø 2,0

 

Наименование	Обозначение	Кол-во	Прим.
Сменные детали
Токоподводящая  вставка Ø 1,5	188–0303	18
Токоподводящая  вставка Ø 1,5	188–0303–02	18
Эксплуатационная документация
Паспорт «Аппарат стационарный ЭМ-17»		1
Паспорт «Электропривод типоразмера ЭПУ2–1–271Е»		1

 

4. Устройство и принцип  работы

Принцип работы аппарата ЭМ-17 заключается в расплавлении двух проволочных электродов образующейся между ними электрической дугой и распылении расплавленного металла струей сжатого воздуха. Металлические частицы, попадая на покрываемую поверхность, сцепляются с ней, образуя сплошное покрытие, при этом толщина слоя регулируется производительностью распыления и скоростью перемещения покрываемой поверхности относительно металлизатора.

Аппарат стационарный ЭМ-17 (рис. 2) состоит из металлизатора, блока управления, рукавов для проволоки и кабелей.

Металлизатор (рис. 3) состоит из привода, головки распылительной и воздухопровода. Регулирование скорости подачи проволоки производится тиристорным приводом, расположенным в блоке управления.

 

Рис. 2. Аппарат стационарный ЭМ-17:

1 – металлизатор; 2 – рукав  для проволоки; 3 – блок управления; 4,5 – кабели.

 

Рис. 3. Металлизатор:

1 – головка распылительная; 2 – привод металлизатора; 3 –  воздухопровод; 4 – наконечник; 5 –  шина

 

Привод металлизатора (рис. 4) состоит из электродвигателя, одноступенчатого червячного редуктора и рукавов для проволоки.

Подача проволоки осуществляется ведущими роликами, расположенными на валу червячного колеса за счет прижима  проволоки прижимными роликами, поджимаемыми пружинами, при этом ручка, выступающая над кожухом, должна быть повернута влево.

На панели привода установлена  кнопка «Наладка» для подачи проволоки  при наладке металлизатора.

Головка распылительная (рис. 4) через переходник крепится к корпусу привода металлизатора тремя винтами.

На изоляционной панели закреплена платформа с распределителями и  токоподводящими вставками, через которые проходят распыляемые проволоки. При износе рабочего отверстия вставки она поворачивается на 90° и закрепляется через фиксатор накидной гайкой.

Токоподвод осуществляется через шины. Точность скрещивания  проволок обеспечивается технологией  изготовления.

Распыление расплавленного металла осуществляется струей сжатого  воздуха через сопло. Для лучшего  охлаждения токоподводов предусмотрена  подача на них сжатого воздуха.

 

Рис. 4. Привод металлизатора:

1 – электродвигатель; 2 – редуктор; 3 – ролик ведущий; 4 – колесо червячное; 5 – ролик прижимной; 6 – ручка; 7 – кожух; 8 – кнопка

 

 

 

Рис. 5. Головка распылительная:

1 – панель; 2 – платформа; 3 – распределитель левый; 4 – токоподводящая вставка; 5 – фиксатор;

6 – распределитель правый; 7 – сопло; 8 – шина.

 

 

Рис. 6. Схема электрическая принципиальная:

ЭПУ-1–271Е – электропривод; Rl, R2 – резисторы; Л1 – арматура АМЕ с лампой КИ;

ДД1 – датчик реле давления; V – вольтметр; ШР1, ШР2, ШРЗ – штепсельные разъемы; КН1 – выключатель КЕО; В1, В2, ВЗ – выключатели «Тумблер ТВ1–4»; Пр1, Пр2 – вставки плавкие;

ЭМ-17 – металлизатор

 

Блок управления (рис. 2) обеспечивает: контроль давления сжатого воздуха, дистанционное включение источника тока, плавную регулировку скорости подачи проволоки.

Датчик-реле давления обеспечивает поддержание давления в рабочем  режиме и отрегулирован на включение  источника тока при достижении давления 0,35 МПа (3,5 кгс/см2) и отключение при давлении 0,3 МПа (3,0 кгс/ см2).

На передней панели блока  управления установлены вентиль, манометр, вольтметр, ручки потенциометра для регулирования скорости подачи проволоки, тумблеры, включающие СЕТЬ, РАБОЧИЙ ТОК, ПОДАЧУ ПРОВОЛОКИ.

Электрическую схему аппарата ЭМ-17 см. на рис. 6.

5. Указания мер безопасности

Работа аппарата ЭМ-17 сопровождается светоизлучением электрической дуги, выделением значительного количества металлической пыли и шума. Все это обуславливает необходимость строгого соблюдения Правил техники безопасности и производственной санитарии при электросварочных работах, утвержденных президиумом ЦК профсоюза рабочих машиностроения 2 апреля 1963 г. с изменениями и дополнениями от 11 мая 1966 г., ГОСТ 12.2.008–75. Аппарат по способу защиты человека от поражения электрическим током относится к 1 классу по ГОСТ 12.2.007.0–75.

К работе на аппарате допускаются  лица не моложе 18 лет, изучившие настоящую  инструкцию, имеющие квалификацию «металлизатор» не ниже 4 разряда согласно Единому  тарифно-квалификационному справочнику  работ и профессий рабочих (М., Машиностроение, 1987, вып. 2). Знание правил эксплуатации аппарата и обслуживаемого оборудования должно быть проверено квалификационной комиссией.

Аппарат должен быть установлен в камеру, оборудованную средствами:

шумозащиты, уровень звука  за пределами камеры не должен превышать 85 дБ по шкале «А»;

приточно-вытяжной вентиляцией, обеспечивающей полное удаление пыли и газа, скорость отсоса которых  из рабочей зоны должна быть не менее 1,5 м/с в соответствии с санитарными нормами СН 245–71;