Разработка технологического процесса восстановления ведущего вала коробки передач автомобиля ГАЗ-51

Подводящие устройства предназначены  для установки скоб на станок, а  также для ввода и вывода их из зоны обработки. В связи с необходимостью настройки скоб и отсчётно-командного устройства по эталонным деталям  систему активного контроля модели БВ-4100 целесообразно использовать в массовом или серийном производстве. При обработке малых партий деталей использование её невыгодно из-за потерь времени на настройку.

Трёконтактное измерительное  устройство со скобой для измерения D на заготовке 2 приведено на рис. 13. Конструкция устройства скобы 8 допускает её самоустанавливаемость на поверхности заготовки 2 с помощью наконечников 1 и 9, постоянно прижимаемых с помощью рычажной системы с шарнирами 4 и 6, под действием груза 3 (или пружины). Измерительными являются наконечники 1 и 5, а наконечник 9 выполняет роль базового элемента. Измерительный стержень 5 может перемещаться относительно скобы 8, а величина этого перемещения воспринимается отсчётным устройством 7 или измерительными приборами.

 

 

 

Рис. 14. Треконтактное измерительное устройство

 

13. Экономическое  обоснование восстановленной детали  вместо вновь изготовленной. (Первичный  вал коробки передач а/м ГАЗ-51)

 

Данные для расчёта:

1. Масса детали: m=1,63 кг.
2. Цена материала: 65 руб./кг.

 

Таблица №11.

Наименование операции	Трудоёмкость, ч	Разряд работ	Цена оборудования, руб.	Площадь оборудования в плане, м2
Мойка	0,043	3	230000	4,33
Дефектация	0,18	3	9700	0,192
Обезжиривание	0,085	2	273000	1,105
Металлизация	0,0143	4	147000	1,567
Шлифование	0,015	4	116000	5,641

 

3. Труд оплачивается по сдельно-премиальной системе.
4. Минимальный размер оплаты труда составляет 2300 руб.
5. Действительный фонд времени составляет 170 ч/мес.
6. Тарифные коэффициенты:

1-ый разряд – 1,0.

2-ой разряд – 1,1.

3-ий разряд – 1,22.

4-ый разряд – 1,36.

7. Коэффициент дополнительной  заработной платы составляет 0,28.

8. Норма амортизации оборудования  составляет 12%.

9. Норма амортизации производственных  площадей составляет 2,5%.

10. Цена площади составляет 1450 руб./м2.

11. Режим работы: одна смена.

12. Тип производства: массовый.

13. Деталь восстанавливается  на АРП, новая деталь – на  специализированном.

Стоимость новой детали составляет 750 руб.

14. Принимаем Кд=0,75.

15. Стоимость электроэнергии: 1 кВт/ч=1,8 руб.

При изготовлении детали на специализированном предприятии, а  восстановлении – на АРП, последнее  будет выгодно при условии:

 

Спв+Ен*Кв ≤ Кр*Цн*Кт, где

 

Спв – полная стоимость  восстановленной детали.

Цн – цена новой детали.

Ен – нормативный коэффициент  сравнительной экономической эффективности  капитальных вложений.

Кв – удельные капитальные  вложения при восстановлении детали.

Кр – коэффициент долговечности.

Кт – коэффициент, учитывающий  транспортно-заготовительные расходы  предприятия-потребителя детали.

1. Расчёт прямых расходов.

1.1. В статью «Материалы»  включают стоимость основных  и вспомогательных материалов, кроме  материалов, учитываемых в статьях  «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования», «Цеховые расходы», «Общехозяйственные расходы».

Затраты на материалы определяем по следующей формуле:

Зм = Qм*Цм*Ктр, где

 

Qм – масса детали, кг.

Цм – цена единицы материала  детали, руб.

Ктр – коэффициент учитывающий  транспортно-заготовительные расходы.

Зм = 1,63*65*0,6 = 63,57 руб.

Стоимость вспомогательных  материалов (Зв) для технологических  целей принимаем в размере 4% от затрат на основные материалы (Зм):

Зв = 0,04*Зм = 0,04*63,57 = 2,54 руб.

1.2. Расчёт тарифной заработной платы основных рабочих (Зо) производим на основе нормативной трудоёмкости и действующей на предприятии и единой тарифной сетки (ЕТС) по формуле:

 

Зоi = Тi*Cri*Kqi, где

 

Тi – трудоёмкость по i-му виду работ или время на операцию, ч.

Cri – часовая тарифная ставка по данному разряду i-го вида работ, руб.

Kqi – коэффициент, учитывающий доплаты часового фонда.

Cr1 = 39,56 руб.

Cr2 = 43,51 руб.

Cr3 = 48,26 руб.

Cr4 = 53,80 руб.

Зо1 = 0,043*48,26*1,4 = 2,9 руб.

Зо2 = 0,18*48,26*1,4 = 12,16 руб.

Зо3 = 0,085*43,51*1,4 = 5,17 руб.

Зо4 = 0,0143*53,8*1,4 = 1,07 руб.

Зо5 = 0,015*53,8*1,4 = 1,13 руб.

Зо = Зо1+ Зо2+ Зо3+ Зо4+ Зо5 = 2,9+12,6+5,17+1,07+1,13 = 22,87 руб.

Произведённые расчёты занесём  в табл. №12.

Таблица №12.

№	Вид работ	Разряд работ	Трудоёмкость, ч	ЧТС i-го разряда, руб.	Коэффициент доплат	Основная заработная плата, руб.
1	Мойка	3	0,043	48,26	1,4	2,9
2	Дефектация	3	0,18	48,26	1,4	12,16
3	Обезжиривание	2	0,085	43,51	1,4	5,17
4	Металлизация	4	0,0143	53,80	1,4	1,07
5	Шлифование	4	0,015	53,80	1,4	1,13

 

Дополнительная заработная плата (Зд) учитывает оплату отпуска, оплату времени, связанного с выполнением  государственных обязанностей, и  др. Коэффициент дополнительной заработной платы (Кд) принимаем 0,28. Тогда расчёт Зд ведётся по формуле:

 

Зд = Кд*Зо = 0,28*22,87 = 6,4 руб.

 

1.3. Расчёт затрат на  топливо и энергию. Затраты  на топливо и энергию для  технологических целей (Зт) принимаем  0,1 от тарифной заработной платы  основных рабочих:

 

Зт = 0,1*Зтар = 0,1*22,87/1,4 = 1,63 руб.

 

Затраты на силовую электроэнергию определим по каждой операции по формуле:

 

 

Зэ = Цэ*W*Тшт*Кзр*Кw*Кпот*Код, где

 

Цэ – цена одного киловатт-часа, руб.

W – установленная мощность электродвигателей; принимается по паспортным данным оборудования, кВт.

Кзр – коэффициент загрузки электродвигателей во времени.

Кw – коэффициент загрузки электродвигателей по мощности.

Кпот – коэффициент, учитывающий  потери электроэнергии в сети завода.

Код – коэффициент одновременной  работы электродвигателей.

Зэ1 = 1,8*36*0,043*0,85*0,85*1,04*1 = 2,09 руб.

Зэ3 = 1,8*5*0,085*0,9*0,9*1,04*1 = 0,64 руб.

Зэ4 = 1,8*3*0,0143*0,85*0,85*1,04*1 = 0,058 руб.

Зэ5 = 1,8*5*0,015*0,9*0,9*1,04*1 = 0,113 руб.

Зэ = Зэ1+ Зэ3+ Зэ4+ Зэ5 = 2,09+0,64+0,058+0,113 = 2,901 руб.

1.4. Отчисления на социальные  нужды. Величина отчислений принимается  в размере не меньше 39,9% от суммы основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих:

 

Зсн = 39,9*(Зо+Зд)/100 = 39,9*(22,87+6,4)/100 = 11,67 руб.

 

Расчёт капитальных вложений.

При определении приведённых  затрат рассчитываются капитальные  вложения не как таковые, а удельные капитальные вложения, то есть вложения, приходящиеся на одну детале-операцию.

Расчёт удельных капитальных  затрат по вариантам сводится к определению  затрат на технологическое оборудование и производственную площадь:

 

 

К = Коб+Кпл, где

 

Коб – удельные капитальные  вложения в технологическое оборудование, руб.

Кпл – удельные капитальные  вложения в производственные площади, руб.

Расчёт удельных капитальных  вложений в технологическое оборудование.

Расчёт ведётся на детале-операцию с учётом принятого типа производства. В условиях массового производства расчёт ведём по формуле:

, где

 

Спр – принятое количество оборудования на конкретной операции, шт.

Ц – оптовая цена единицы  оборудования, установленного на операции, руб.

Км, Ктр – затраты соответственно на транспортировку и монтаж оборудования, % от цены оборудования. Для лёгкого  оборудования Ктр принимаем равным 5, Км равным 4.

Nпр – проектная годовая  программа выпуска деталей. Определяется  по следующей формуле:

 

 шт.

 

Тогда получаем

 

 

 руб.

 руб.

 

 руб.

 руб.

 руб.

 

Коб = Коб1+ Коб2+ Коб3+ Коб4+ Коб5 = 32,23+1,36+38,25+20,6+16,25 = 108,69 руб.

Расчёт удельных капитальных  вложений в производственные площади.

В условиях массового производства капитальные вложения в производственную площадь определяются по формуле:

 

, где

 

Цпл – цена 1 м² производственной площади, руб.

Sоб – производственная площадь, занимаемая единицей оборудования, м2.

Производственная площадь, занимаемая единицей оборудования, определяется по формуле:

 

Sоб = Sпл*Кд, где

 

Sпл – площадь оборудования  в плане, м2.

Кд – коэффициент, учитывающий  дополнительную производственную площадь  на проезды и подходы.

 руб.

 руб.

 руб.

 руб.

 руб.

 

Кпл = Кпл1+ Кпл2+ Кпл3+ Кпл4+ Кпл5 = 3,63+0,18+1,03+1,46+4,2 = 10,5 руб.

Тогда

К = Коб+Кпл = 108,69+10,5 = 119,19 руб.

Расчёт амортизационных  отчислений по оборудованию и площадям.

Амортизация на полное восстановление капитальных вложений в оборудование по каждой операции (типу оборудования) определяется по формуле:

 

, где

 

Нр – норма амортизации  оборудования на полное восстановление, %.

Амортизационные отчисления по производственной площади по каждой операции рассчитываются по формуле:

 

, где

 

Нпл – норма амортизационных  отчислений на реновацию по производственным площадям, %, принимаем 5%.

Расчёты на возмещение износа инструментов и приспособлений.

В расходы на возмещение износа инструментов и приспособлений целевого назначения включаются затраты  на специальный инструмент и приспособления. Стоимость инструмента (Ци) и стоимость  приспособлений целевого назначения (Цпр) определяются в процентах от стоимости  оборудования (Коб), их значения принимаются  равными 15% и 10% соответственно. Тогда возмещение износа инструмента приспособлений (Зосн) и затраты на их текущий ремонт допускается принять в размере 60% от их суммарной стоимости.

 

Ци = 0,15*Коб =0,15*108,69 = 16,3 руб.

Цпр = 0,1*Коб = 0,1*108,69 = 10,869 руб.

Зосн = 0,6*(Ци+ Цпр) = 0,6*(16,3+10,869) = 16,3 руб.