Разработка технологического процесса восстановления ведущего вала коробки передач автомобиля ГАЗ-51

13. Гарантийные обязательства

Предприятие-изготовитель гарантирует  соответствие аппарата требованиям  технических условий при соблюдении потребителем условий эксплуатации и хранения.

Гарантийный срок эксплуатации устанавливается один год со дня  ввода аппарата в эксплуатацию, но не более полутора лет со дня отгрузки его с предприятия-изготовителя.

14. Сведения о консервации

Консервация аппарата стационарного  ЭМ-17 произведена в соответствии с ГОСТ 9.014–78 (группа изделий II–I на срок защиты 3 года без консервации). Категория условий хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов по группе 2 (С) для умеренного климата и 3 (ЖЗ) для тропического климата ГОСТ 15150–69. Условия транспортирования в части воздействия механических факторов «С» по ГОСТ 23170–78.

Использовано авторское  свидетельство. М° 264101 197U г

2) Токарно-винторезный станок  модели 250ИТП

1. Технические характеристики  токарного станка 250ИТП

 

Таблица №8.

Класс точности станков по ГОСТ8–82	П; В
Наибольшая  длина обрабатываемой заготовки, мм:   250ИТП   250ИТПМ.12	500   700
Наибольший  диаметр обрабатываемой заготовки, мм:   над станиной   над суппортом	320 170
Высота центров, мм	150
Номинальное сечение  резца, мм	16х16
Конец шпинделя по ГОСТ 12593–93	4К
Диаметр отверстия  в шпинделе, мм	25
Размер внутреннего  корпуса шпинделя	Морзе 4
Размер внутреннего  конуса пиноли задней бабки	Морзе 3
Ход пиноли, мм	85
Ход поперечного  суппорта, мм	170
Ход верхних  салазок суппорта, мм	120
Цена одного деления лимба продольного перемещения, мм	0,1
Цена одного деления лимба поперечного перемещения, мм	0,05
Цена одного деления верньера поперечного  перемещения, мм	0,005
Пределы подач, мм/об: продольных  поперечных	0,01–1,8 0,005–0,9
Пределы шагов  нарезаемых резьб:   метрических, мм   модульных, модули   дюймовых, ниток на 1''	0,2–48   0,2–12   24–0,5
Частота вращения шпинделя, об/мин	16–1600
Показатели  двигателя шпинделя:   мощность, кВт   частота вращения, об/мин	2,2   980
Шероховатость образца (сталь), мкм	1,25; 0,63
Габариты станка, (LxWxH), мм   250ИТПМ.11   250ИТПМ.12	1540х810х1180   1755х810х1180
Масса станка, кг:   250ИТП   250ИТПМ.12	около 950   около 1150

 

3. Станок круглошлифовальный  модели 3М151

1) Техническая характеристика круглошлифовального станка 3М151

 

Таблица №9.

Наибольшие  размеры обрабатываемой заготовки, мм: Диаметр Длина	140 180
Рекомендуемый диаметр шлифования, мм	60
Скорость перемещения  стола, мм	0,1…..4
Длина шлифования, мм	650
Наибольшие  размеры шлифовального круга, мм	350*20*76
Частота вращения шлифовального круга, 1/мин	2450,2840,6300
Частота вращения шпинделя изделия, 1/мин	150….750
Поперечная  подача круга шлифовальной бабки  на один ход стола, мм/об	0,038
Мощность электродвигателя, кВт	3
Габариты станка, мм	1600*1670
Категория ремонтной  сложности	16

 

4. Дробеструйная мобильная  установка «Буран 4М»

1) Техническая характеристика дробеструйной мобильной установки «Буран 4М»

 

Таблица №10.

Производительность  очистки, м2/ч	5–10
Качество очищаемой  поверхности по ISO 8501–1:1988	Sa 2 (1/2)
Минимальное Максимальное	0,5 0,7
Расход воздуха  при давлении 0,7 МПа, м3/мин	9
Масса установки (без абразива), кг	170
Масса засыпаемого  абразива, кг	50
Размеры, мм	1300*850*1950
Длина рабочих  рукавов, мм	До 10000
Размер абразива, мм	0,5–1,5

 

8. Разработка технологического  процесса

 

В этом разделе разрабатываем план операции по устранению комплекса дефектов, объединенных общим маршрутом. При  этом технологический маршрут составляем не путем сложения технологических  процессов устранения каждого дефекта  в отдельности, а с учетом следующих  требований:

• каждая последующая операция должна обеспечить сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого при предыдущих операциях;
• в начале должны идти подготовительные операции, затем сварочные, кузнечные, прессовые и в заключении шлифовальные и доводочные.

Разработанный и окончательно принятый маршрут технологического процесса сведем в маршрутную карту (см. приложение)

Базовые поверхности для  обработки выбираем с таким расчетом, чтобы при установке и зажиме обрабатываемой детали не смещалась  при данном ей положении и не деформировалась  под действием сил резания  и зажимов.

 

9. Определение  припусков на обработку

 

Операция 030 «Напыление»

1. Припуск:

 

, где

 

- шероховатость поверхности,  мкм.

- суммарное отклонение, мкм.

- суммарная кривизна, мкм.

2. Суммарное отклонение:

 

, где

 

= 1,0 мм

 мм

мм

Тогда мм

мм

Операция 035 «Шлифование»

1. Припуск:

 

, где

 

- шероховатость поверхности,  мкм.

- суммарное отклонение, мкм.

- суммарная кривизна, мкм.

2. Суммарное отклонение:

мкм

мкм

мм

 

10. Расчёт режимов резания

 

Операция 030 «Напыление»

1. Необходимый объём металла  который необходимо напылить:

 

, где

 

- заданная толщина покрытия, мм

- поправка, , мм

 

Тогда мм3

 

2. Полезная производительность  аппарата:

 кг/ч, где

 

- производительность аппарата, кг/ч.

- коэффициент использования  материала.

3. Масса металла которую  необходимо напылить:

 

, где

 

- плотность железа, кг/мм3

Тогда кг

4. Основное время:

 

ч = с.

 

5. Частота вращения заготовки.  При частоте вращения  об/мин за время 28,4 сек. деталь совершит 94,667 оборотов.

Операция 035 «Шлифование»

Так как изношенная поверхность  имеет малую длину, то будем пользоваться шлифованием методом врезания.

1. Частота вращения шпинделя  шлифовальной бабки:

 

об/мин, где

 

скорость вращения круга, м/с.

 

м/с

 

 наружный диаметр круга,  мм.

Корректируя по паспортным данным станка, принимаем  об/мин.

2. Принимаем скорость  движения заготовки  м/мин.

3. Частота вращения шпинделя  передней бабки:

 

об/мин

 

Так как частота вращения заготовки регулируется бесступенчато, принимаем  об/мин.

4. Скорость поперечного  хода стола:

 

, где

 

поперечная подача, мм/об.

Тогда м/мин

По паспортным данным станка принимаем  м/мин.

5. Мощность, затрачиваемая  на резание:

 

кВт

 

6. Мощность на шпинделе  станка:

 

кВт

 

обработка возможна.

7. Основное время.

 

мин с, где

 

- припуск на обработку, мм.

коробка передача неисправность  восстановление

11. Нормироание  технологического процесса

 

Штучное время:

 

, где

 

основное время, мин

- время на установку и снятие  детали, мин

время на закрепление и открепление  детали, мин

время на приёмы управления, мин

время на измерение детали, мин

время на техническое обслуживание рабочего места, мин,

- организация обслуживания, мин

время перерывов, мин 

1. Операция 030 «Напыление»

мин

2. Операция 035 «Шлифование»

мин.

равен 0 т. к. пользуемся системой активного контроля.

 

12. Описание прибора технологического контроля

 

Активный контроль при  круглом шлифовании.

Под активным контролем в  машиностроении понимается такой процесс  автоматического измерения деталей (в процессе обработки или сразу  после её окончания), по результатам  которого осуществляется управление станком  с целью обеспечения обработки  деталей с заданной точностью. Отсюда вытекает, что устройства активного  контроля в системах автоматического  управления циклом обработки реализуют  обратную связь по размеру обрабатываемой детали.

Применение устройства активного  контроля повышает производительность, поскольку в этом случае исключается  необходимость в прерывании процесса для промежуточного контроля обрабатываемой детали. Активный контроль повышает также  и точность обработки, так как  исключается субъективный фактор и  снижаются требования к квалификации рабочего. Основное применение активный контроль получил при шлифовальной обработке. Это обусловлено, во-первых, высокими требованиями к точности шлифовальной обработки, во-вторых, относительно низкой размерной стойкостью шлифовальных кругов.

Измерительная система активного  контроля модели БВ-4100.

Измерительная система модели БВ-4100 предназначена для контроля диаметрального размера детали в процессе обработки на кругло-шлифовальных станках и для управления циклом работы этих станков при врезном и продольном шлифовании.

В комплект измерительной  системы для врезного шлифования на полуавтоматах и универсальных  станках входят навесная скоба модели БВ-3154 с индуктивным измерительным преобразователем модели БВ-6067, кронштейн модели БВ-3221 для крепления к станку и отсчётно-командное устройство модели БВ-6119.

Измерительная схема предназначена  для восприятия текущего размера  обрабатываемой детали и передачи его  измерительному преобразователю, который  преобразует изменение размера  детали в пропорциональный электрический  сигнал.

Осчётно-командное устройство, воспринимая сигнал с измерительного преобразователя, формирует аналоговый сигнал для показывающего прибора, сравнивает его с настроечными сигналами  и в зависимости от значения текущего размера обрабатываемой детали выдаёт два дискретных сигнала (команды) на управление циклом работы станка.