Разработка технологического процесса восстановления ведущего вала коробки передач автомобиля ГАЗ-51

дверцы камеры должны иметь  блокировку, отключающую работу металлизатора при случайном открывании их;

стенки камеры должны быть сплошными из несгораемого материала.

При настройке и кратковременной  работе с металлизатором для защиты глаз от воздействия света электрической  дуги оператор обязан пользоваться очками защитными типа ЗП по ГОСТ 12.4. 013–85 со светофильтрами С-5 по ГОСТ 12.4.080–79. Для защиты слуха и органов дыхания применять противошумные наушники ВЦНИИОТ-7И по ТУ 1–01–0035–79 и респиратор У-2к по ТУ 6–16–2267–78.

Помещение для выполнения работ должно соответствовать Санитарным нормам проектирования промышленных предприятий  СН 245–71 и Противопожарным требованиям СН и П 11–2–80 предприятий и населенных мест.

Все электрооборудование, находящееся  под током высокого напряжения, должно быть надежно заземлено. Заземление осуществляется проводом сечением не менее 6 мм² по ГОСТ 12.1.030–81.

Запрещается производить  настройку и регулировку распылительной головки, находящейся под напряжением.

Закрепление резинотканевого  рукава на ниппелях и в местах соединения должно быть надежным и полностью исключать пропуск воздуха.

Цинковая пыль является ядовитой, вследствие чего при работе необходимо соблюдать меры предосторожности:

производить работу только в спецодежде из плотной ткани;

по окончании работы спецодежда должна быть снята и освобождена  от пыли;

не принимать пищи и  не курить до тщательного мытья рук  и лица.

Продукты отходов алюминия при достижении определенных концентраций в воздухе способны к возгоранию, поэтому в емкостях, в помещениях ограниченной кубатуры или плохой вентиляции производить работы по металлизации запрещается.

6. Состав оборудования

Для работы аппарата ЭМ-17 необходимо следующее оборудование: сеть сжатого воздуха, масловодоотделитель, источник тока, электрощит для контроля над процессом, вентиляция, кассеты для укладки на них проволоки, средства для механизации или автоматизации процесса металлизации.

Сжатый воздух, предварительно очищенный от влаги и масла  постовым масловодоотделителем, должен подаваться под давлением 0,5–0,6 МПа (5–6 кгс/см2) с расходом не менее 150 м³/ч. На подводящей линии сжатого воздуха рядом с вентилем должен быть установлен манометр для измерения давления.

Сжатый воздух к аппарату от трубопровода подается с помощью  резинотканевого рукава.

Источник тока. Аппарат ЭМ-17 работает на постоянном токе от сварочных преобразователей или выпрямителей с жесткой вольтамперной характеристикой, используемых для сварки в среде углекислого газа.

Источник тока должен обеспечивать возможность плавного регулирования  напряжения на дуге от 17 до 40 В, при этом наклон статической вольтамперной  характеристики источника в рабочей  точке должен быть не более 0,2 ВА по абсолютной величине.

Во всех случаях цикл и  режим работы аппарата ЭМ-17 согласовывать с условиями эксплуатации источника тока.

Электрический щит для  контроля над процессом. На электрический щит устанавливается силовой контактор постоянного тока с максимальной силой тока 500 А, амперметр для измерения силы тока при металлизации, вольтметр для измерения напряжения на дуге, рубильник или контактор для включения источника тока. Если на источнике тока имеется регулятор напряжения, то его следует установить на щит.

Примечание. Показание вольтметра на пульте управления должно быть больше на величину потерь в токоподводящем кабеле.

Кассеты для проволоки. Устройство и установка кассет должны исключать соприкосновение проволок при разматывании во избежание короткого замыкания. Оператор во время работы также не должен соприкасаться с кассетами.

Для механизации процесса металлизации необходимо иметь механизм, обеспечивающий перемещение металлизатора  относительно покрываемой поверхности. Скорость перемещения зависит от производительности распыления и толщины  наносимого покрытия.

7. Подготовка к работе

После хранения подготовить  аппарат к пуску, для этого:

удалить консервационную  смазку;

проверить наличие смазки в подшипниках металлизатора;

залить в редуктор машинное масло (до нижней кромки контрольного отверстия – верхняя пробка);

произвести напайку кабельных  наконечников к гибким кабелям сечением 70 мм², подводящим ток для питания дуги;

протянуть кабели до выхода их из корпуса через отверстия  в кожухе (на рис. 2 показано пунктиром);

согнуть наконечники и  подсоединить кабели с помощью болтов и гаек, находящихся на шинах металлизатора;

подвести воздух;

произвести крепление  металлизатора к приспособлению;

заземлить аппарат;

подключить к источнику  электропитание;

уложить проволоку* (Стальная марки Сп-08 ГОСГ 2246–70

Цинковая марки Ц1 ГОСТ 13073–77.

Алюминиевая марки Св. АМЦ  ГОСТ 7871 – 75.

Требование к проволоке по ГОСТ 9.304–84.)

на кассеты таким образом, чтобы она легко разматывалась  во время работы;

произвести заправку металлизатора  в следующем порядке: откинуть крышки на приводе металлизатора;

заправить концы проволок в рукава для проволоки; прижимные  ролики поднять вверх поворотом  ручки против часовой стрелки;

ввести проволоки в  приемные штуцеры, прижать прижимными роликами, включить кнопку «Наладка»  и протянуть проволоки до выхода из рабочих отверстий вставок  и схождения их в одной точке.

8. ПОРЯДОК РАБОТЫ

Включение аппарата в работу провести в следующей последовательности:

концы проволок развести или  откусить, чтобы они были разомкнутыми;

включить тумблером сеть;

открыть вентилем подачу воздуха;

включить тумблером напряжение дуги (при этом включение напряжения сблокировано с датчиком-реле давления);

включить тумблером подачу проволоки.

Остановку аппарата провести в следующей последовательности:

отключить подачу проволоки;

отключить ток;

закрыть подачу сжатого воздуха;

отключить сеть.

9. Технология напыления  покрытий

Технология напыления  металлических покрытий слагается  из подготовки поверхности, напыления  покрытий и, в случае необходимости, его последующей обработки.

Подготовка поверхности  имеет целью удалить с нее  всякого рода загрязнения и окисную  пленку, а также придать ей возможно большую шероховатость, так как распыляемый металл с гладкой поверхностью имеет низкую прочность сцепления.

Обычным средством подготовки поверхности изделий со сложной  конфигурацией (не тел вращения) является обдувка металлическим песком с помощью пескоструйного аппарата, которая производится при давлении сжатого воздуха 0,4–0,6 МПа (4–6 кгс/см2), очищенного от влаги и масла. Возможно применение дробеструйных аппаратов. Для тел вращения применяется подготовка поверхности нарезанием «рваной резьбы».

Значение параметров шероховатости  поверхности изделия, требования к  материалам, к термическому напылению, к покрытию и методы контроля должны соответствовать ГОСТ 9.304–84.

Режим работы аппарата устанавливается  оператором в зависимости от источника электрического питания, применяемого металла, диаметра проволоки, давления сжатого воздуха и размеров изделия. С увеличением давления сжатого воздуха на входе в аппарат плотность покрытия возрастает и повышается стабильность работы аппарата. При резких колебаниях давления воздуха в сети за счет отбора воздуха другими потребителями работу по металлизации производить не следует.

Напряжение на дуге устанавливается  в зависимости от требований, предъявляемых к покрытию.

Если антикоррозионное покрытие из цинка и алюминия работает в  обычных условиях, то напыление следует  производить на возможно меньшем  напряжении, в этом случае коэффициент использования металла при распылении будет наибольшим. Для алюминиевых покрытий, работающих в тяжелых условиях, напыление рекомендуется производить на повышенном напряжении. Величина рабочего тока примерно пропорциональна выбранной производительности напыления.

Выбор режима (ориентировочно) производить по таблице.

 

Таблица №6

Материал проволоки	Интервал напряжений на дуге, В
Цинк	17–24
Алюминий и  его сплавы	23–35 до 40
Сталь	25–35

На рис. 7–9 приведены графики для определения (ориентировочно) производительности по рабочему току, на рис. 10 – график зависимости скорости подачи проволоки от напряжения на двигателе.

Выбор производительности напыления  определяется технологической целесообразностью. При напылении не допускать нагрева  металлизируемой поверхности выше 70–80 °С.

Расстояние от точки плавления  проволоки до металлизируемой поверхности  следует выдерживать в пределах 80–100 мм.

Толщина слоя при напылении  покрытий на плоские поверхности  не должна превышать 0,5 мм. Для тел вращения при восстановлении изношенных поверхностей или при нанесении антифрикционных покрытий толщина слоя может быть несколько миллиметров.

Последующая механическая обработка  покрытий из-за невысоких механических свойств должна вестись на пониженных режимах с обязательным применением эмульсии.

 

 

Рис. 7. График определения производительности распыления проволоки диаметром 1,5 мм:

I – алюминий и его сплавы;

II – сталь малоуглеродистая; III – цинк.

 

Рис. 8. График определения производительности распыления проволоки диаметром 2,0 мм:

I – алюминий и его сплавы;

II – сталь малоуглеродистая; III – цинк.

 

 

Рис. 9. График определения производительности распыления проволоки диаметром 2,5 мм:

I – алюминий и его сплавы;

II – сталь малоуглеродистая; III – цинк.

10. Техническое обслуживание

Обязательные меры по уходу  за аппаратом заключаются в следующем:

ежедневно производить технический  осмотр аппарата; выявленные мелкие неполадки  устранять немедленно;

ежедневно по окончании работы аппарат очищать от осевшей на нем металлической пыли; открывать  боковые крышки металлизатора и  продувать сжатым воздухом ведущие и прижимные ролики и всю полость механизма подачи проволоки;

следить за состоянием и  своевременно заменять быстроизнашиваемые детали;

через каждые 3 месяца работы металлизатора заменять смазку в  редукторе.

 

 

Рис. 10. График зависимости скорости подачи проволоки от напряжения на двигателе

 

Рис. 11. График зависимости производительности распыления от скорости подачи проволоки (алюминий, цинк)

11. Возможные неисправности  и способы их устранения

 

 

Таблица №7

Неисправность	Вероятная причина	Способ устранения
Дуга не горит или горит прерывисто	Плохой контакт  в токоподводящих соединениях Грязная проволока Неравномерная подача проволоки     Износились ведущие ролики, токоподводящие вставки Кассеты вращаются неравномерно, с заеданием	Проверить наличие  контакта в соединениях Очистить проволоку Проверить и отрегулиро – вать силу поджатия прижимных  роликов к ведущим Заменить ведущие ролики, токоподводящие вставки Устранить причину, вызывающую неравномерное вращение
Покрытие неплотное, крупнозернистое	Недостаточное давление воздуха	Увеличить давление

 

Рис. 12. График зависимости производительности распыления от скорости подачи проволоки (сталь).

12. Свидетельство о приемке

Аппарат стационарный ЭМ-17 заводской номер соответствует техническим условиям ТУ 26–05–102–88 и признан годным для эксплуатации.

Дата выпуска

Отметка ОТК о приемке