Технология ремонта колесных пар со сменой элементов

Ступицы старых колес подвергают грубой расточке, при необходимости удаления задиров, возникающих при распрессовке.

Чистовая расточка выполняется по 5 классу обработки с учетом натяга под запрессовку. При этом должна быть обеспечена цилиндрическая форма отверстия. Допускается конус до 0,5мм, овальность отверстия – до 0,05мм, и волнистость – до 0,02мм.

Обработка ступиц колес производится на токарно-карусельных станках.

Запрессовка колесных пар осуществляется в холодном состоянии на гидравлическом прессе с записью индикаторной диаграммы. Перед запрессовкой подступичной части оси подвергаются магнитной дефектоскопии.

После запрессовки колесные пары со старогодными колесами направляют на колесотокарные станки для обточки колес по кругу катания. Минимальная толщина обода после обточки должна быть не менее 25мм при ремонте колесных пар без смены элементов. Допускается разность диаметров колес, овальность и эксцентричность не более 0,5мм.

Расстояние между внутренними гранями колес после ремонта со сменой элементов должна быть в пределах 1440±½мм, без смены элементов 1440±3мм. Разность расстояний между внутренними гранями колес в различных точках допускается до 2мм. Минимальная и максимальная ширина обода цельнокатаного колеса допускается 126мм и 130мм.

Форму профиля колес проверяют максимальным шаблоном. Допускается отклонения очертаний колеса от профиля выреза шаблона по высоте гребня 1мм, по поверхности катания и внутренней грани 0,5мм.

Обточка колес по кругу катания производится на колесно-токарных станках последней модель польской фирмы «Рафамет» ККВs-125, 1Т-СН-А.

Обработка шеек осуществляется на специальных шеечно-накатных станках. Шейки и предподступичные части под роликовые подшипники зачищают шлифовальной шкуркой. Допускается оставлять мелкие поперечные и продольные риски, небольшие задиры.

При ремонте колесных пар применяют электросварочные работы. Здесь происходит нарезание резьбы на оси, наплавляют разработанные центровые отверстия осей. После формирования колесных пар и после ремонта, и освидетельствования на торцах оси ставят знаки маркировки и клейма, которые наносят в пределах контрольной окружности.

После опробования колес на сдвиг на правый торец оси рядом со знаком формирования ставят букву «Ф». Принятую колесную пару окрашивают масляной краской черного цвета или черным лаком и направляют в роликовое отделение.

Если колесную пару не подкатывают сразу под вагон, то ее консервируют, обмазывают шейки оси солидолом или техническим вазелином и накрывают ее защитными деревянными щитками.

Согласно техническим указаниям на производства сварочных и наплавочных работ, при ремонте вагонов разрешается восстанавливать изношенные гребни цельнокатаных колес механизированной наплавкой под флюсом. Колесную пару перед наплавкой протачивают на колесотокарном станке с целью удаления поверхностных дефектов, нагревают в муфельной печи до температуры 2500 С, затем колесную пару устанавливают на модернизированный шеечно-накатной станок, на котором установлены наплавочные головки типа А-580 с выпрямителем ВС-600, производят автоматическую дуговую наплавку под слоем флюса, затем колесную пару помещают в термостат для остывания, обтачивают по профилю катания, производят ультразвуковую дефектоскопию.

Основными достоинствами этого метода ремонта являются высокое качество наплавленного металла и производительность. Однако данная технология приводит к изменению структуры металла колеса и ее неравномерности по толщине обода, изменению механических свойств, возникновению дополнительных внутренних напряжений, высокой трудоемкости выполняемых работ.

 

 

1.1 Настоящий технологический процесс  предназначен для описания ремонта  колесных пар типов РУ1-950 и  РУ1Ш-950 в ВКМ вагонного депо.

1.2 Технологический процесс действует одновременно со следующими нормативно-техническими документами:

"Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных  колесных пар"  ДЧ-4/224;

"Инструктивные указания по  эксплуатации и ремонту вагонных  букс с роликовыми подшипниками" 3-ЦВРК;

"Инструкция по организации  ремонта колесных пар в вагоноколесных  мастерских и вагонных депо", ЦВ РК-6, 1987, утв. 30.12.86г.;

"Технологическая инструкция  по упрочнению накатыванием роликами  осей колесных пар вагонов", ТИ 32 ЦВ-ВНИИЖТ-86;

"Руководство по испытанию на растяжение и дефектоскопирование вагонных деталей", ЦВТ-6, утв. 30.12.80, "Транспорт". 1982г.;

"Типовое положение по организации  работ по неразрушающему контролю  на предприятиях, производящих ремонт  и модернизацию вагонов всех типов", ПР 0707-98;

"Руководство по комплексному  ультразвуковому контролю колесных  пар вагонов", РД 0709-97;

"Технологическая инструкция  по испытанию на растяжение  и неразрушающему контролю деталей вагонов", 637-96 ПКБ ЦВ;

"Классификация неисправностей  вагонных колесных пар и их элементов", ИТМ1-В, утв. 28.07.77г., "Транспорт", 1978г.;

"Классификация и каталог  дефектов и повреждений подшипников  качения", ИТМ1-ВТ, утв. 15.04.75г., "Транспорт", 1976г.

"Инструкция по сварке и  наплавке при ремонте вагонов  и контейнеров", РТМ-32ЦВ-201-97, "Транспорт", 1997г.;

«Подшипники качения для железнодорожного подвижного состава. Технические условия» ТУ 37.006.048 - 73 1978г.

Общие положения:

Настоящий комплект документов устанавливает:

а) порядок выполнения работ по разборке, ремонту, сборке и контролю составных частей колесной пары;

б) способы ремонта и контроля поврежденных и изношенных деталей и сборочных единиц;

в) предельно-допустимые величины износов и допусков, при которых сборочные единицы и детали выпускают с восстановлением или без восстановления размеров;

г) меры безопасности.

Настоящий комплект документов полностью и однозначно (в пространстве и во времени) определяет технологический процесс ремонта колесных пар в колесно-роликовом участке депо.

Ремонт производят по способу замены неисправных деталей и сборочных единиц заранее отремонтированными или новыми соответствующего типа, отвечающими техническим требованиям.

Материалы и запасные части, применяемые при ремонте колесных пар должны соответствовать требованиям стандартов, техническим условиям и рабочим чертежам.

Каждый производственный участок должен быть оснащен соответствующими средствами транспортирования и оборудованием, необходимыми для ремонта колесных пар, их элементов и буксовых узлов.

Работа и расстановка оборудования в производственных участках ВКМ должны осуществляться таким образом, чтобы было обеспечено поточное производство ремонта колесных пар и буксовых узлов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

МАРШРУТНАЯ КАРТА

 

ВЧД

Буксовый узел колесной пары

В

Цех

Уч.

РМ

Опер.

Код, наименование операции

Г

Обозначение документа

Д

Код, наименование оборудования

Е

СМ

Проф.

Р

УТ

КР

КОИД

ЕН

ОП

Кшт

Тпз

Тшт

Л/М

Наименование детали, сборочной единицы или материала

Н/М

Обозначение, код

ОПП

ЕВ

ЕН

КИ

Н.расх

01

В 02

ВКМ                             005         Транспортировка

Д 03

Подъемно-поворотное устройство, подъемник колесных пар, подъемно-

04

поворотный механизм.

О 05

Установить колесную пару на демонтажную эстакаду и подать к стенду

06

для демонтажа роликовых букс.

07

В 08

ВКМ                             010         Разборка

Г 09

ДЧ-4/225,   ТИ

Д 10

Стенд для демонтажа роликовых букс.

О 11

1. Отвернуть болты М20 с пружинными  шайбами крепительной

12

крышки и уложить в лоток. Снять бирку.

13

2. Снять крепительную крышку вместе со смотровой, удалить

14

смазку.

Т 15

Клин, молоток.

16

3. Снять кольцо уплотнительное  с крепительной крышки, отделить

17

крепительную крышку от смотровой, удалить прокладку резиновую.

18

Крышки подать в моечную машину для деталей буксового узла.

19

4. Удалить смазку из передней  части корпуса буксы.

Т 20

Лопатка, бачок.

21

5. Удалить проволоку с болтов  М12 стопорной планки или

22

отогнуть лепестки стопорной шайбы болтов М20.

Т 23

Кусачки, клин, молоток.

24

6. Отвернуть болты М12 стопорной  планки или болты М20 тарельчатой

25

шайбы и уложить в лоток.

26

7. Снять стопорную планку или  стопорную и тарельчатую

27

шайбы и уложить в лоток.

28

8. Отвернуть и снять торцевую  гайку М110, уложить в лоток.

Т 29

Гаечный ключ, инерционный ключ.

30

9. Снять плоское упорное кольцо переднего подшипника.

31

Повторить операцию 010 для другой стороны колесной пары.

32

В 33

ВКМ                             015         Транспортировка и обмывка

Д 34

Кран-балка, моечная машина для деталей буксового узла.

МК

1  Демонтаж букс с роликовыми  подшипниками

ГОСТ 3.1118 - 82 Форма 3б

ВЧД

Буксовый узел колесной пары

В

Цех

Уч.

РМ

Опер.

Код, наименование операции

Г

Обозначение документа

Д

Код, наименование оборудования

Е

СМ

Проф.

Р

УТ

КР

КОИД

ЕН

ОП

Кшт

Тпз

Тшт

Л/М

Наименование детали, сборочной единицы или материала

Н/М

Обозначение, код

ОПП

ЕВ

ЕН

КИ

Н.расх

01

О 02

Торцевую гайку М110 и стопорную планку или тарельчатую и стопорную

03

шайбы, болты М12 и М20, плоское упорной кольцо, уложенные в лоток,

04

подать в моечную машину и промыть.

05

В 06

ВКМ                             020         Снятие

Г 07

ДЧ-4/225,  ТИ

Д 08

Установка для демонтажа корпусов букс.

О 09

1. Снять с внутренних колец  корпус буксы вместе с блоками  под-

10

шипников.

11

2. Выпрессовать подшипники (наружные  кольца с роликами и сепарато-

12

рами) из корпуса буксы.

13

В 14

ВКМ                             025         Транспортировка и обмывка

Д 15

Лоток для перемещения подшипников, транспортер для корпусов букс

16

и деталей буксового узла. Моечные машины: а) для подшипников; б) для

17

корпусов букс; в) для колесных пар.

О 18

Подать в моечные машины и промыть:

19

а) подшипники, в которых предварительно установить приспособления

20

для предохранения от выпадения роликов;

21

б) корпуса букс;

22

в) колесные пары.

23

Примечание.  Внутренние кольца на шейках осей промывать вместе с

24

колесной парой, а после промывки обязательно протереть ветошью и сма-

25

зать минеральным маслом.

26

В 27

ВКМ                             030         Снятие

Г 28

ДЧ-4/225

О 29

При ремонте колесной пары со сменой элементов и при необходимости

30

снять с шеек оси внутренние кольца, а с предподступичных частей - лаби-

31

ринтные кольца.

Т 32

Универсальный индукционный нагреватель для снятия внутренних и ла-

33

биринтных колец.

34

МК

Демонтаж букс с роликовыми подшипниками

ГОСТ 3.1118 - 82 Форма 3б

ВЧД

Колесная пара

В

Цех

Уч.

РМ

Опер.

Код, наименование операции

Г

Обозначение документа

Д

Код, наименование оборудования

Е

СМ

Проф.

Р

УТ

КР

КОИД

ЕН

ОП

Кшт

Тпз

Тшт

Л/М

Наименование детали, сборочной единицы или материала

Н/М

Обозначение, код

ОПП

ЕВ

ЕН

КИ

Н.расх

01

В 02

ВКМ                             005         Транспортировка

Д 03

Кран-балка.

О 04

1. Подать колесную пару к прессу.

05

2. Установить колесную пару с  помощью захвата, обеспечив совпадение

06

геометрической оси колесной пары с осью плунжера пресса.

Т 07

Захват.

08

В 09

ВКМ                             010         Распрессовка

Г 10

ДЧ-4/224

Д 11

Гидравлический пресс П 6738.

О 12

1. Поставить кольцо на предподступичную  часть оси.

Т 13

Кольцо.

14

2. Поставить предохранительную втулку  на шейку оси.

Т 15

Предохранительная втулка.

16

3. Подвести плунжер пресса к  торцу оси колесной пары.

17

4. Произвести срыв колеса с  оси.

18

5. Отвести плунжер пресса от  торца оси колесной пары.

19

6. Снять предохранительную втулку  с шейки оси колесной пары.

20

7. Снять кольцо с предподступичной  части оси.

21

8. Одеть предохранительный стакан на шейку оси.

Т 22

Предохранительный стакан.

23

9. Подвести плунжер пресса к  торцу оси колесной пары.

24

10. Произвести повторный срыв колеса  с оси.

25

11. Отвести плунжер пресса от  торца оси колесной пары.

26

12. Снять предохранительный стакан с шейки оси колесной пары.

27

В 28

ВКМ                             015         Транспортировка

Д 29

Кран-балка.

О 30

Развернуть колесную пару на 180о

Т 31

Захват, для осей РУI-Ш - два болта, специальное приспособление для

32

разворота колесной пары.

33

Повторить операцию 010 для другой стороны колесной пары.

34

МК

2  Распрессовка колесных пар