Организация производства цеха и расчет технико-экономических показателей его работы

Предметная форма специализации  цехов, также как и технологическая, имеет свои преимущества и недостатки. К первым можно отнести простое  согласование работы цехов, так как  все операции по изготовлению конкретного  изделия сосредоточены в одном цехе. Все это приводит к устойчивой повторяемости производственного процесса, к повышению ответственности руководителя цеха за выпуск продукции в установленные сроки, требуемого количества и качества, к упрощению оперативно-производственного планирования, к сокращению производственного цикла, к уменьшению числа и разнообразия маршрутов движения предметов труда, к сокращению потерь времени на переналадку оборудования, к уменьшению межоперационного времени и ликвидации межцехового пролеживания, к созданию условий, благоприятных для внедрения поточных методов производства, комплексной механизации и автоматизации производственных процессов.

Опыт работы предприятий  показывает, что при предметной форме  специализации цехов, указанные  выше преимущества приводят к повышению производительности труда рабочих и ритмичности производства, к снижению себестоимости продукции, росту прибыли и рентабельности  и к улучшению других технико-экономических показателей.

Однако это форма  специализации имеет некоторые  весьма существенные недостатки. Научно-технический прогресс вызывает расширение номенклатуры выпускаемой продукции и увеличение разнообразия применяемого оборудования, а при узкой предметной специализации цехи оказываются не в состоянии выпускать требуемую номенклатуру изделий без дорогостоящей их реконструкции.

Технологическая и предметная формы специализации в чистом виде используются довольно редко. Чаще всего на многих предприятиях машиностроения применяют смешанную (предметно-технологическую) специализацию, при которой заготовительные цехи строятся по технологической форме, а обрабатывающие и сборочные цехи объединяются в предметно-замкнутые цехи или участки. [4]

При поточном принципе построения цехов происходит разделение участков на поточные линии. Поточные линии организуют в виде отдельных поточных участков, специализированных на обработке одного или несколькх изделий, или в виде одной сквозной поточной линии. Поточные методы работы свойственны массовому производству. Начальным звеном производственной структуры служит рабочее место. Расположение рабочих мест зависит от типа производства. Например, на поточных линиях они расположены по ходу технологического процесса и по времени связаны единым тактом потока. На предприятиях, где не используется поточный метод организации производства, рабочие места размещают приемущественно по группам однотипного оборудования. [8, c 56]

Выбор формы специализации  во многом определяется типом производства. В условиях массового и крупносерийного  производства преобладает ориентация на предметно-специализированные формы построения цехов,  в серийном и единичном – на устаревшие технологически специализированные формы. Важной задачей организации производства является обоснованный выбор состава цеха, его участков и отделений. 

При предметно – технологическом ( смешанном) принципе построения цехов заготовительные цехи ( специализируются по технологическому принципу, а обрабатывающие – по предметному.

В цехах с массовым и крупносерийным производством  логичным является предметное построение участков. Могут быть созданы, например, участки обработки валов, втулок, корпусов, сборки насосов, редукторов и т.д.

В цехах со средне- и  мелкосерийном типом производства долгое время преобладала технологическая  специализация участков, выполняющих  однотипные операции. В настоящее время проявляется тенденция к более завершенной предметно-замкнутой форме построения участков. [6]

 

1.4 Технико-экономические  показатели и пути их улучшения

В механических цехах  в соответствии с типом их производства используются все разновидности систем технического обслуживания. В области организации ремонта следует отметить важность жесткой регламентации и четкой организации работ по текущему уходу и надзору за работой оборудования. Подготовка к выводу оборудования в ремонт осуществляется в цехах единичного и серийного производства путем использования резервов мощности однотипного, заблаговременного создания заделов.

Механические цехи отличаются применением широкой номенклатуры режущего инструмента и другой технологической  оснастки. Поэтому в организации инструментального хозяйства механических цехов особо важное значение приобретают вопросы рационального снабжения оснасткой рабочих мест, контроля за ее состоянием, внедрение обоснованных расчетов норм расхода и запаса технологической оснастки и организация многократного использования обработанной оснастки.

При организации внутрицехового транспорта особое внимание должно быть уделено организации поргузочно-разгрузочных работ, их механизации и автоматизации  и, в частности, использованию средств малой механизации и наиболее экономичных видов транспортных средств; использованию унифицированной и экономичной тары; ликвидации нерациональных перевозок, обусловленных неудачной планировкой цехов и недостатками оперативного планирования и материально-технического снабжения.

Объектами контроля в  механических цехах являются: материалы, заготовки, полуфабрикаты, готовые  детали, оборудование, технологическая  оснастка  и технологические процессы.

Работа механических цехов отличается наличием относительно небольшого, но устойчивого процесса брака. Брак возникает эпизодически на различных участках и рабочих местах. Причинами брака, как правило, являются небрежность рабочего, неисправность оборудования или технологической оснастки.

Особенности организации технического контроля зависят преимущественно от типа производства.

В условиях индивидуального  и мелкосерийного производства главную  роль играет качество полуфабрикатов и контроль готовых деталей. В  серийном производстве ведущую роль играет текущий контроль за ходом производства с применением статистических методов. В условиях поточного производства, в основном, используются статистический и автоматические методы контроля и регулирования процессов обработки.

Важнейшими показателями работы механических цехов являются: 
показатели трудоёмкости, производительности труда, использования 
оборудования и затрат на производство.

Производительность труда характеризуются показателями выпуска продукции на одного работающего. Использование площадей и оборудования характеризуется: годовым съемом продукции с 1 кв. м. производственной площади и с единицы основного оборудования; коэффициентом загрузки оборудования и коэффициентом сменности. [4]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. РАСЧЁТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ  ПОКАЗАТЕЛЕЙ РАБОТЫ ЦЕХА

 

2.1. Расчёт производственной программы

Для определения производственной программы на квартал необходимо рассчитать объём товарной продукции, незавершённого производства и валовой  продукции в нормо-часах.

Товарная продукция  цеха рассчитывается по формуле:

П_Т= _квi*t_изд.i                                                                                 (2.1)

Где  N _квi — квартальная программа выпуска i-го изделия;

t_изд.i - трудоёмкость единицы изделия, нормо-час; n —число видов изделия.

П_Т=175*207=36225

При подсчёте валовой продукции  цеха необходимо учитывать изменение  остатков незавершённого производства, которые определяются по формуле:

П_н=П_нк-П_нн                                                                                     (2.2)

Где П_нк — остаток незавершённого производства на конец планируемого периода, нормо-час;

П_нн — остаток незавершенного производства на начало планируемого периода (приведён в задании), нормо-час.

Остаток незавершенного производства на конец планируемого периода определяется по формуле:

П_нк= N_ci*T_цi* t_изд.i*K_т.г.                                                       (2.3)

где N_ci - среднесуточный выпуск изделий в период, последующий за планируемым, маш.-компл;

T_цi — производственный цикл изготовления изделия в последующем

периоде, дн;

K_т.г — средний коэффициент технической готовности незавершенной продукции по цеху (приведён в задании).

                Среднесуточный выпуск изделия:

             (2.4)

где K_посл.i — коэффициент, учитывающий изменение выпуска продукции в следующем квартале (из задания);

Д_посл. - количество рабочих дней в квартале, последующем за планируемым.

N_ci =175*1,18/ 57 =3,6228

П_нк =3,6228*24*207*0,49=8819

П_н =8819-7179 =1640

Валовая продукция цеха за квартал определяется алгебраической суммой товарной продукции и изменения  остатков незавершённого производства:

П_в= П_Т+ П_н                                                                                (2.5)

П_в=36225+1640=37865

Результаты расчётов занесены в соответствующие графы  формы 1 (см.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1).

 

2.2.Расчёт потребного  количества оборудования и площадей

Потребное количество оборудования рассчитывается по каждой группе однотипного j-го оборудования:

              _(2.6)

Расчет загрузки оборудования производят по формуле:

              _(2.7)

- объем работ в нормо-часах  по группе однотипного оборудования;

- планируемый коэффициент выполнения  норм (приведен в задании).

            _(2.8)

где    - трудоемкость i-го изделия по данному j-му виду работ;

К – коэффициент, учитывающий изменение незавершенного производства.

Коэффициент можно определить отношением:       

              _(2.9)

К=37865/36225=1,0452726

Для токарных работ:             П_вj=175*36*1,0452726=6585;

          З_об.j=6585/1,12=5879;

Для фрезерных работ:           П_вj=175*60*1,0452726=10975;

          З_об.j=10975/1,12=9799;

Для сверлильных работ:       П_вj=175*39*1,0452726=7134;

          З_об.j=7134/1,12=6370;

Для слесарных работ:          П_вj=175*72*1,0452726=13170;

          З_об.j=13170/1,12=11759;

Действительный фонд работы оборудования определяется как:

Где Д_пл.— количество рабочих дней в планируемом периоде (квартале);

Т_см.— продолжительность смены (определяется исходя из продолжительности рабочей недели в часах 41 час и количества рабочих дней в неделю), час; 

П_об. - процент плановых потерь времени на ремонт оборудования (определяется по нормативам — см. ПРИЛОЖЕНИЕ 2, табл. № 1);

q — сменность работы.

Так как в неделе 5 рабочих дней, то  Т_см.= 41/5=8,2.

F_{д.об.стан.}= 65*8,2*2* (1-0,01*3) = 1034,02

F_{д.об.слес.}= 65 *8,2*2*1=1066

Для токарных работ:

Q_об.р.j=5879/1034,02=5,6855

Для фрезерных работ:

Q_об.р.j =9799/1034,02=9,4766

Для сверлильных работ:

Q_об.р.j=6370/1034,02=6,16

Для слесарных работ:

Q_об.р.j =11759/1066=11,031

Если расчётное количество оборудования Q_об.р.j получится дробным, его округляют до целого большого числа Q_об.пр .

Для токарных работ Q_об.пр =6, для фрезерных работ Q_об.пр = 10, для сверлильных работ Q_об.пр =7, для слесарных работ Q_об.пр = 12.

Подсчитав количество оборудования, можно найти коэффициент загрузки по каждому его виду:

                       

где Q_{об.пр. j}— принятое количество оборудования соответствующего j-го вида.

Для токарных работ:

К_з.j=5,6855/6=0,9476

Для фрезерных работ:

К_з.j =9,4766/10=0,9476

Для сверлильных работ:

К_з.j=6,16/7=0,88

Для слесарных работ:

К_з.j =11,031/12=0,919

Средняя загрузка оборудования в процентах определятся по формуле:

          

 где m— число видов оборудования.

К_з.ср. подсчитывают отдельно для станочного оборудования и для слесарных рабочих мест.

Для станочного оборудования: