Организация ремонта тяговых двигателей в электромашинном цехе локомотивного депо

УРАЛЬСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ  УНИВЕРСИТЕТ ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ

Кафедра экономики транспорта

 

 

 

 

Организация ремонта  тяговых двигателей в

электромашинном цехе локомотивного депо

 

 

 

Выполнила:

ст-ка гр. Эк-312

Сорокожердьева Ю.С

 

Проверил:

Кокшаров В.А

 

 

 

 

 

Екатеринбург

2005г.

 

Содержание

 

Введение

1. Расчет количества оборудования и производственных площадей
2. Расчет основных параметров поточной линии
3. Построение календарного плана-графика ремонта тяговых двигателей ТЛ2к и НБ-418к
4. Установление технически обоснованной нормы времени
5. Расчет показателей плана по труду и заработной плате
6. Расчет площадей цеха
7. Планирование издержек производства и калькулирование себестоимости тяговых двигателей
8. Калькуляция себестоимости ремонта тяговых двигателей

 

 

Введение

 

Настоящие методические указания предназначены для выполнения курсовой работы по дисциплине «Организация и планирование производства». Целью работы является увеличение объема производства и повышение качества ремонта тяговых двигателей. Для этого требуется провести реконструкцию электромашинного цеха и, спроектировав прерывную переменно-поточную линию ремонта тяговых двигателей, рационально организовать производство.

В электромашинном цехе депо производится текущий ремонт ТР-3 тяговых двигателей ТЛ2К и НБ-418^К электровозов постоянного и переменного тока.

В цехе предусматривается  внедрение мероприятий по научной  организации труда рабочих, занятых  обслуживанием производства.

В результате внедрения  прерывной переменно поточной линии  цех должен увеличить объем выпуска  продукции и улучшить технико-экономические показатели работы.

Задачей курсовой работы является разработка проекта наиболее рациональной организации производства, расчет показателей производственно-финансового плана электромашинного цеха и определение экономической эффективности реконструкции цеха в сравнении с существующим.

Для успешного выполнения курсовой работы необходимо глубоко  изучить основной материал курса  в соответствии с программой. Особое внимание следует обратить вопросу организации поточного производства, расчета производственных мощностей предприятия, организации труда и заработной платы, планирования производственно-финансовой деятельности предприятия и методов расчета технико-экономической эффективности внедряемых мероприятий.

 

1. Расчет количества оборудования и производственных

площадей

 

Количество оборудования или число  рабочих мест на І-й операции ремонта тяговых двигателей определяется по формуле

 

,    (1.1)

 

где i – номер операции 1, 2, … 25 (приложение табл. 1, 2, 3);

j – тип двигателя, 1 и 2 (приложение табл. 4);

N_j – годовая программа ремонта тягового двигателя j-го типа, шт., принимается по данным табл.4 приложения;

t_ij - норма времени на выполнение i-й операции по ремонту двигателя j-го типа, принимается по данным табл. 1, 2 приложения;

n – количество типов двигателей, в курсовой работе принимается два: ТЛ2К и НБ-418^к;

К_и – коэффициент использования оборудования по времени, принять до реконструкции - 0,75, после реконструкции - 0,85;

К_н – коэффициент, учитывающий перевыполнение норм времени, принимается 1,05 до реконструкции и 1,1 после реконструкции цеха;

р - количество якорей, одновременно подвергающихся обработке на единице оборудования: 8 шт. на 6 и 8 операциях; остов 8 шт. – на 9, 11, 13; на остальных операциях р=1;

60 – коэффициент, переводящий минуты в часы;

Т – номинальный годовой фонд времени работы оборудования в часах, определяется из выражения

 

Т = (365 - (Т_в+Т_п)) × S × 8,0 , (1.2)

где Т_в – число воскресных и субботних дней в году;

Т_n – число праздничных дней в году Т_в+Т_п = 116 дней;

S - число рабочих смен, принимается две;

8,0 – продолжительность смены,  ч.

Количество оборудования или рабочих мест, рассчитанное по формуле, округляют до целого числа С_i, принятого далее в расчет.

Рассмотрим пример расчета  количества оборудования по данным варианта для операции 1 – дефектировка двигателя до реконструкции. В расчетную формулу подставим следующие значения:

N₁ = 0,75 тыс.шт., N₂ = 0,9 тыс.шт. (приложение табл. 4);

t₁ = 44 мин. (табл.1), t₂ = 36 мин. (приложение табл. 2);

к_u = 0,75, к_н = 1,05, р = 1 (см. пояснения к форм. 1.1).

Получим следующие значения:

Т = (365-116)2×8,0 = 3984 ч.

С₁ =(0,75*10³*44+0,9*10³*36)/(60*3984*0,75*1,05*1)=1.

Аналогично рассчитывается количество оборудования для других операций.

Результаты расчета  количества оборудования (или числа рабочих мест) и наименование оборудования, используемого на i-й операции, заносим в табл. 1.1.

При укрупненном проектировании размер произведенной площади электромашинного цеха на каждой операции определяется по удельной площади, которая приходится на единицу оборудования или на одно рабочее место, умноженной на число рабочих мест. Общий размер производственной площади определяется по формуле

 

F =

, (1.3)

 

где f_i – удельная площадь, приходящаяся на единицу оборудования или одно рабочее место, на i-й операции - табл. 5 приложения;

С_i – количество оборудования или рабочих мест на i-й операции (табл. 1.1).

Расчет потребной производственной площади цеха ремонта двигателей и стоимость оборудования заносят  в табл. 1.2.

Пример. Расчет производственной площади, приходящийся на:

1. кантователь тягового двигателя до реконструкции

F₁ = 30×5 = 150 м².

Также в табл. 1.2 необходимо указать  оптовую цену и мощность оборудования. Данные берем из табл. 5.

Таблица 1.1

Количество оборудования или число  рабочих мест

Номер Опера-ции	Кол-во якорей и остовов (р)	Число оборудования		Наименование оборудования
		До реконструкции	После реконструкции
1	1	1 1	1 1	Технологическая подставка, Измерительные приборы.
2	1	2	2	Кантователь тягового двигателя
3	1	1	1	Камера ля продувки остовов
4	1	2	2	Трансформатор сварочный
5	1	1	3	Камера для продувки якорей
6	8	1	1	Печь для сушки якоря Т-1628А
7	1	1	1	Окрасочная камера
8	8	1	1	Печь для сушки якоря Т-1628А
9	8	1	1	Цируляционно-сушильная печь
10	1	1	1	Ванна-емкость
11	8	1	1	Цируляционно-сушильная печь
12	1	1	1	Окрасочная камера
13	8	1	1	Цируляционно-сушильная печь
14	1	1	1	Наплавочная установка
15	1	1	1	Токарный станок
16	1	1	2	Токарно-винторезный станок
17	1	1	1	Установка для пайки петушков
18	1	1	2	Автоматический станок для продорожки коллекторов
19	1	2	3	Фрезерный станок
20	1	1	1	Балансировочный станок
21	1	3 3	3 3	Кантователь,  резьбовые шаблоны
22	1	6 6	7 7	Стенд для сборки,  Нагреватель
23	1	2	3	Стенд для сборки
24	1	2	3	Типовая испытательная станция
25	1	2 2	2 2	Стенд для сборки, станок для расточки МОП
Итого		50	59

 

Определение производственной площади  цеха

Оборудование				До реконструкции				После реконструкции
Наименование	Опт. цена, тыс.  руб.	Мощ- ность, кВт	Уд. площадь, м2	Кол-во обору-дования, шт.	Ст-сть тыс.  руб.	Мощ- ность, кВт	Уд. площадь, м2	Кол-во обору- дования, шт.	Ст-сть, тыс. руб.	Мощ- ность, КВт	Уд. площадь, м2
1. Кантователь	15	3,6	30	5	75	18	150	5	75	18	150
2. Тех. подставка	8	-	50	1	8	-	50	1	8	-	50
3. Изм. приборы	7	1	3	1	7	1	3	1	7	1	3
4. Камера ля продувки остовов	15	7	16	1	15	7	16	1	15	7	16
5. Трансформатор сварочный	1	7,5	6	2	2	15	12	2	2	15	12
6. Камера для продувки якорей	20	8,1	8	1	20	8,1	8	3	60	24,3	24
7. Печь для сушки якоря Т-1628А	35	10	40	2	70	20	80	2	70	20	80
8. Окрасочная камера	10	-	16	2	20	-	32	2	20	-	32
9. Цируляционно-сушильная печь	35	10	40	3	105	30	120	3	105	30	120
10. Ванна-емкость	7	-	16	1	7	-	16	1	7	-	16
11. Наплавочная установка	8	7,5	6	1	8	7,5	6	1	8	7,5	6
12.Токарный станок	10	10	12	1	10	10	12	1	10	10	12
13. Токарно-винторезный станок	50	12	16	1	50	12	16	2	100	24	32
14. Установка для пайки петушков	10	3	10	1	10	3	10	1	10	3	10
15. Автоматический станок для  продорожки коллекторов	20	12	28	1	20	12	28	2	40	24	56
16. Фрезерный станок	13	7,5	12	2	26	15	24	3	39	22,5	36
17. Балансировочный станок	90	7,5	12	1	90	7,5	12	1	90	7,5	12
18. Резьбовые шаблоны	6	-	-	3	18	-	-	3	18	-	-
19. Стенд для сборки	40	15	35	10	400	150	350	12	480	180	420
20. Нагреватель	8	2	3	6	48	12	18	7	56	14	21
21. Типовая испытательная станция	90	650	100	2	180	1300	200	3	270	1950	300
22. Станок для расточки МОП	7	7,5	16	2	14	15	32	2	14	15	32
Итого:				50	1203	1643,1	1195	59	1504	2372,8	1440

 

 

2. Расчет основных  параметров поточной линии

 

Выпуск из ремонта тяговых двигателей ТЛ2К и НБ-418^К с поточной линии производится через строго определенные промежутки времени, называемые тактом.

В курсовой работе производится расчет основных параметров поточной линии по ремонту тяговых двигателей. При этом программа выпуска равна программе ремонта тяговых двигателей.

Средний расчетный такт выпуска (запуска) одного двигателя  определяется путем деления эффективного фонда времени за соответствующий плановый период F_эф на количество двигателей, подлежащих ремонту за тот же период N_в (табл. 4 «после реконструкции»), т.е.

 

 F_эф/ N_в (мин/шт), (2.1)

 

где F_эф – годовой эффективный фонд времени работы переменно-поточной линии, мин;

 

F_эф = (Т_СМ-Т_П)SТ_Р, (2.2)

 

где Т_СМ - продолжительность смены (принимается равной 480 мин);

Т_П – продолжительность регламентированных перерывов (принимается равной нулю);

S – число смен;

Т_Р - число рабочих дней в году (принимается равное 249 дням).

Подставив значения Т_СМ = 480 мин, Т_П = 0, Т_Р =249 дней в формулу (2.2), получим

F_эф = (480-0)2×249 = 239040 мин.

Подставив значения N_в^ТЛ2К = 1,6 тыс. шт, N_в^НБ-418к = 1,8 тыс. шт (табл. 4 после реконструкции) в формулу (2.1), получим

r₁^ср = 239040/1600 = 149,4 (мин/шт),

r₂^ср = 239040/1800 = 132,8 (мин/шт).

На поточной линии  производится ремонт двигателей ТЛ2К  и НБ-418^К с различной трудоемкостью. Поэтому целесообразно вести ремонт на линии с различными, частными для каждого типа двигателя, тактами.

Частный такт линии можно рассчитать двумя способами.

Первый способ. Он заключается в приведении программы ремонта двигателей всех типов к условному объекту. Для этого следует принять трудоемкость ремонта двигателя ТЛ2К за базу Т_б, и тогда программы по всем закрепленным за линией двигателей N_j через коэффициент приведения по трудоемкости К_{пр j} = T_j/Т_б можно привести к базовой (условной) единице, т.е. N_{пр j} = N_j К_{пр j}. Затем рассчитать общий такт r_общ и частные (рабочие) такты линии r_j ремонта тяговых двигателей.

Общий такт для случая двигателей двух типов определяется из выражения

 

r_общ = F_эф/(N₁K_пр1+ N₂K_пр2), (2.3)