Организация ремонта тяговых двигателей в электромашинном цехе локомотивного депо

где N₁ – годовая программа ремонта двигателей ТЛК2К (табл. 4);

N₂ – годовая программа ремонта двигателей НБ-418^К (табл. 4);

K_прj – коэффициент приведения якорей по трудоемкости определяется из выражения

 

K_прj = T_j/Т_б, (2.4)

 

где T_j – трудоемкость ремонта двигателя, приводимого к трудоемкости двигателя и принятого за базу (табл. 2);

Т_б – трудоемкость ремонта двигателя ТЛ2К, принятого условно за базовую единицу (табл. 1).

Коэффициент приведения K_пр1 будет равен единице. Частный такт выпуска тягового двигателя определяется

 

r_j= r_общ K_прj . (2.5)

 

Пример расчета. Подставив  значения Т₁ = Т_б = 4105 мин, Т₂ = 4968 мин, F_эф = 239040 мин, N₁ = 1,6 тыс. шт., N₂ =1,8 тыс. шт. в формулы (2.3)-(2.5), получим

K_пр1 = 4105/4105 = 1,

K_пр2 = 4968/4105 = 1,21,

 r_общ = 239040/(1600*1 + 1800*1,21) = 63,27 мин./шт.

r₁=63,27*1=63,27 мин/шт.,

r₂=63,27*1,21=76,56 мин/шт.

Второй способ. При расчете такта через распределение общего эффективного фонда времени работы линии по ремонту двигателей ТЛ2К и НБ-418^К пропорционально трудоемкости программных заданий имеем

 

F_{эф 1} = F_эф

, (2.6)

 

где F_{эф 1} – годовой эффективный фонд времени работы линии по ремонту двигателей ТЛ2К, мин;

N₁ – годовая программа ремонта двигателей ТЛ2К;

Т₁ – трудоемкость ремонта двигателей ТЛ2К, мин, принимается по табл. 1;

n – число типов тяговых двигателей.

Тогда эффективный фонд времени  работы линии по ремонту двигателя  НБ-418^К определится из выражения

 

F_{эф 2} = F_эф - F_{эф 1}. (2.7)

Частные такты ремонта двигателя  ТЛ2К и НБ-418^К можно рассчитать по формуле

 

r_j=

. (2.8)

 

Пример расчета:

F_эф1 = 239040((1,6*10³*4105)/(1,6*10³*4105 = 1,8*10³*4968)) = 101223,35 мин.

F_эф2 = 239040-101223,35 = 137816,65 мин.

r₁ = 101223.35/1600 = 63.26 мин./шт.

r₂ = 137816.65/1800 = 76,56 мин./шт.

Технологическая планировка поточной линии, прежде всего, связана с типом транспортного устройства и определением его параметров. В работе проектируется поточная линия с распределительным конвейером. Распределительные конвейеры предназначены для транспортировки двигателей и распределения их между рабочими местами.

Основными параметрами конвейеров рабочей линии являются длина и ширина рабочей части конвейера, расстояние между транспортируемыми двигателями и скорость движения конвейера.

Длина рабочей части конвейера  при непрерывном движении установки  якорей на рабочие места определяется в результате планировки рабочих мест вдоль линии.

При одностороннем расположении рабочих  мест (рис. 1, а) и неодинаковых расстояний между ними из-за различных габаритов оборудования длину рабочей части конвейера можно определить из выражения:

 

, (2.9)

 

где l_i – расстояние между двумя смежными рабочими местами на линии на i-й операции, м (табл. 5, графа 3, первая цифра размера);

С_i – количество рабочих мест (оборудования) на i-й операции (табл. 1.1);

m – число операций ремонта якоря.

Результаты расчета  занести в табл. 2.1.

 

Таблица 2.1

Определение длины рабочей части  конвейера

№ операции	Кол-во оборудо вания	Наименование оборудования	Рас-стояние  (li), м.	liCi, м
1	1 1	Технологическая подставка Измерительный прибор	- -	- -
2	2	Кантователь тягового двигателя	3,5	7
3	1	Камера для продувки остовов	3,2	3,2
4	2	Трансформатор сварочный	2	4
5	3	Камера для продувки якорей	2	6
6	1	Печь Т-1628А	5	5
7	1	Окрасочная камера	-	-
8	1	Печь Т-1628А	5	5
9	1	Циркуляционно-сушильная печь	5	5
10	1	Ванна-емкость	3	3
11	1	Циркуляционно-сушильная печь	5	5
12	1	Окрасочная камера	-	-
13	1	Циркуляционно-сушильная печь	5	5
14	1	Наплавочная установка	2	2
15	1	Токарный станок	3	3
16	2	Токарно-винторезный станок	1,5	3
17	1	Установка для пайки петушков	1,5	1,5
18	2	Автоматический станок для продорожки коллекторов	1,5	3
19	3	Фрезерный станок	3	9
20	1	Балансировочный станок	3	3
21	3 3	Кантователь тягового двигателя Резьбовые шаблоны	3,5 -	10,5 -
22	7 7	Стенд для сборки Индукционный нагреватель	4 1	28 7
23	3	Стенд для сборки	4	12
24	3	Типовая испытательная станция	6	18
25	2 2	Стенд для сборки Станок для расточки	4 1,7	8 3,4
	Итого (lk)			∑ = 159,6

 

 

Схема распределительного конвейера:

а) с односторонним расположением рабочих мест;

б) с двухсторонним расположением рабочих мест.

1 – рабочее место;

2 – предмет;

3 – транспортер

Для нашего варианта Lκ= 159,6 м.

Для уменьшения длины  конвейера и лучшего использования  площади -применяется двухстороннее  расположение рабочих мест (рис. 1), при  котором длина рабочей части  конвейера будет равна:

 

= . (2.10)

 

Пример:

l_k = 159,6/2 =79,8 м.

Скорость конвейера определяется по формуле

 

V_К =

, м/мин, (2.11)

 

где l – расстояние между рабочими местами (принимается равным 5 м);

r – такт поточной линии, мин.

Пример:

Рассчитаем скорость конвейера при ремонте двигателя первого типа ( l = 5 м, r₁ = 63,27 мин):

V_k = 5/63,27 = 0,08 м/мин.

В ряде случаев длина поточной линии  даже при двухстороннем расположении рабочих мест и оборудования оказывается больше длины цеха. Это вызывает необходимость придания ей одной из форм, приведенных на рис. 2.

Длительность производственного  цикла ремонта тяговых двигателей рассчитывается с помощью схемы производственного процесса и данных табл. 1 и 2.

Схема производственного  процесса:

1 этап – операции 1, 2.

2 этап – операции 5, 6, 7, 8, 14, 20 и 3, 4

3 этап – операции 15, 16, 17, 18, 19 и 9, 10, 11, 12, 13, 21

4 этап – операции 22

5 этап – операции 23, 24, 25

В таблице 2.2 приведен расчет длительности производственного цикла  ремонта тяговых двигателей.

 

Таблица 2.2

Расчет длительности производственного цикла ремонта тяговых двигателей

Этап	Длительность, мин
	ТЛ2К			НБ-418к
	1 часть	2 часть	Итого	1 часть	2 часть	Итого
1	110	-	110	150	-	150
2	850	45	-	945	200	-
3	345	1782	1782	525	1995	1995
4	320	-	320	660	-	660
5	510	-	510	540	-	540
Сумма	2722 мин. = 45,4 ч.			3345 мин. = 55,8 ч.

 

Результаты расчетов параметров поточной линии внести в табл. 2, 3; планировку цеха представить на миллиметровой бумаге (рис. 3).

 

Таблица 2.3

Основные параметры поточной линии ремонта якорей тяговых двигателей

Параметры поточной линии	Единица измерения	Значение
Общий такт линии по ремонту  якорей	мин/шт	63,27
Частный такт линии при ремонте  якоря ТЛ2к	мин/шт	63,26
Частный такт линии при ремонте  якоря НБ-418К	мин/шт	76,56
Скорость поточный линии	м/мин	0,08
Длина поточной линии	м	79,8
Длительность технологического цикла ремонта ТЭД ТЛ2к	час	45,4
Длительность технологического цикла ремонта ТЭД НБ-418К	час	55,8

 

3. Построение календарного плана-графика ремонта тяговых двигателей ТЛ-2К и НБ-418^К

 

Периодом для построения плана-графика обычно принимается месяц. Согласно заданию, число рабочих дней принято равным 22, которое и составит эффективный фонд работы поточной линии. Теперь необходимо этот фонд распределить пропорционально трудоемкости программных заданий по ремонту якорей ТЛ2К и НБ-418^К, использовав для этого формулу (2.6, 2.7 ). В задании требуется организовать ремонт якорей не менее чем двумя партиями.

Пример:

В нашем случае F_{эф 1} = 101223,35 мин, F_{эф 2} = 137816,65 мин.

Исходя из того, что надо разработать план ремонта, посчитаем условные фонды рабочего времени:

К = 239040/22 = 10865,5

F₁^усл = 101223,4/10865,5 = 9 дней.

F₂^усл = 137816,6/10865,5 = 13 дней.

Календарный план представлен на рис. 4.

 

 

Тип двигателя	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23	24	25	26	27	28	29	30
НБ-406
НБ-412

Рисунок 4 . Календарный план-график

 

 

4. Установление  технически обоснованной нормы  времени

 

В работе необходимо установить технически обоснованную норму времени на одну из работ по обеспечению поточной линии (номер работы соответствует варианту). Для этой цели требуется обработать хронометражный ряд наблюдений, приведенный для каждого варианта в табл. 4.1.

В качестве хронометража в нормировании труда принимают изучение операции путем наблюдения и измерения  затрат рабочего времени на выполнение отдельных ее элементов, повторяющихся при ремонте или выполнении какой-либо работы. В данном варианте хронометражный ряд задан продолжительностью работы в 32, 35, 48, 31, 34, 27, 30, 35, 34, 38, 30, 33, 36, 41, 30, 37, 32, 39, 39, 40 мин.

Обработка и анализ хронометражных наблюдений состоит: в исключении из хронометражных рядов ошибочных  замеров, которые были отмечены наблюдателем;

в проверке качества хронометражных рядов путем вычисления коэффициента устойчивости;

в расчете средней  величины продолжительности выполнения операции.

Под коэффициентом устойчивости хронометражного ряда понимают отношение максимальной продолжительности выполнения данной операции к минимальной. Он может быть вычислен

 

К_У=

,

 

где t_max - максимальная продолжительность данной операции, мин;

  t_min – минимальная продолжительность выполнения данной операции, мин.

Хронометражный ряд  считается устойчивым, если фактический коэффициент устойчивости меньше или равен заданному (табл. 4.2.).

Пусть К_у=1,3, тогда фактический коэффициент будет равен:

- К_у = 48/27 = 1,77 > 1,3, т.е. необходимо исключить 48,27;

- К_у = 41/30 = 1,36 > 1,5, т.е. необходимо исключить 41,30;

- К_у = 39/31 = 1,25 < 1,3, т.е. фактический коэффициент устойчивости находится в пределах допустимого.

После этого определяется средняя продолжительность выполнения операции, выведенная из устойчивого  хронометражного ряда, по формуле

 

,

 

где - средняя продолжительность выполнения данной операции, мин;

= (32+35+31+34+35+34+38+30+33+36+30+37+32+39+39+40)/16 = 34,6 мин.

Полученное среднее  время выполнения операции округляется  до целого значения.

 

5. Расчет показателей плана  по труду и заработной плате