Проектирование булочного комбината

 

 

 

3. Расчет производственного  потока по основным видам выпускаемой продукции

 

Наиболее экономически эффективной  формой организации производственного  процесса является поточное производство, признаки которого:

-закрепление одного или ограниченного  числа наименований изделий за  определенной группой рабочих  мест;

-ритмическая повторяемость согласованных  во времени технологических и  вспомогательных операций;

-специализация рабочих мест;

-расположение оборудования и  рабочих мест по ходу технологического  процесса;

-применение специальных транспортных  средств для межоперационной  передачи изделий.

При поточном производстве реализуются  принципы:

-специализации;

-параллельности;

-пропорциональности;

-прямоточности;

-непрерывности;

-ритмичности.

Поточное производство обеспечивает самую высокую производительность труда, низкую себестоимость продукции, наиболее короткий производственный цикл. Основой (первичным звеном) поточного  производства является поточная линия.

При проектировании и организации  поточных линий выполняются расчеты  показателей, определяющих регламент  работы линии и методы выполнения технологических операций.

Такт поточной линии - промежуток времени  между выпуском изделий (деталей, сборочных единиц) с последней операции или их запуском на первую операцию поточной линии.

Исходные данные расчета такта:

-    производственное задание на год (месяц, смену);

• плановый фонд рабочего времени за этот же период;
• планируемые технологические пооперационные потери.

Такт поточной линии рассчитывается по формуле

r = F_д / Q_вып,

где r - такт поточной линии (в мин);

F_д  - действительный годовой фонд времени работы линии в планируемом периоде (мин);

Q_вып - плановое задание на тот же период времени (шт.).

F_д = D_раб d_см  T_см  k_пер k_рем,

где D_раб - число рабочих дней в году;

d_см - количество рабочих смен в сутки;

T_см - продолжительность смены;

k_пер - коэффициент, учитывающий планируемые перерывы;

k_пер = (Т_см - Т_пер)  / Т_см ,

где Т_пер - время планируемых внутрисменных перерывов;

k_рем - коэффициент, учитывающий время плановых ремонтов.

 

 Ритм - это количество изделий, выпускаемых поточной линией в единицу времени, или величина, обратная такту.

Высшей формой поточного производства является автоматизированное производство, где сочетаются основные признаки поточного производства с его автоматизацией. В автоматизированном производстве работа оборудования, агрегатов, аппаратов, установок происходит автоматически по заданной программе, а рабочий осуществляет контроль за их работой, устраняет отклонения от заданного процесса, производит наладку автоматизированного оборудования. Различают частичную и комплексную автоматизацию.

При частичной автоматизации рабочий  полностью освобождается от работ, связанных с выполнением технологических  процессов. В транспортных, контрольных  операциях при обслуживании оборудования, в процессе установки полностью  или частично сокращается ручной труд.

 

3.1. Организация работы тестомесильного отделения

Замес     теста     осуществляется     в     тестомесильных     машинах. Следовательно,       производительность       тестомесильных       машин       и  производственное    задание    тестомесильному    отделению   должно   быть выражено в количестве деж в час. Для расчета ритма работы тестомесильного отделения определим производственное задание тестомесильному отделению в дежах, т.е. количество деж с тестом, которое надо замесить в час, чтобы обеспечить непрерывную работу ведущего оборудования (печи), исходя из емкости одной дежи, по формуле:

Z_ДЕЖ = Z_m*100/е*q, где

Z_ДЕЖ   - среднее количество деж в час, необходимое для выполнения заказа;

Z_m - средний часовой расход муки, кг (рассчитываем по таблице 4);

е -  емкость  дежи, л;

q - количество муки на 100 л геометрического объема дежи, л.

Z_ДЕЖ = 454*100 / 330*35 = 3,9 дежи/час

 

Средний часовой  расход муки определяется по таблице 4.

 

Таблица 4

Ассортимент	Принято к  исполнению		Плановый выход, % (постоянный)	Необходимое кол-во муки
	кг/сутки	кг/смену в среднем		кг/смену в среднем	кг/ч
1	2	3	4	5	6
Булка черкизовская	1262	631	148	626	78,3
Батон столовый	1352	676	134	504	63
Батончик к чаю	1352	676	141	479	59,9
Батон городской	2344	1172	125	938	117,3
Батон столичный	2705	1353	125	1082	135,3
ИТОГО	9016	4508		3629	454

 

Рассчитаем ритм работы тестомесильного отделения по формуле: r=T\Z, где Т - период работы, на который рассчитано производственное задание; Z - производственное задание рабочему месту за соответствующий период времени (в данном случае 3,9 дежи/час); r = 60/3,9 = 15,4 мин.

Определяем  количество тестомесильных машин по формуле:

К_м = ∑t_оп / г, где ∑t_оп - норма времени на один замес дежи опары, теста и его обминку. Согласно хронометру, ∑t_оп =15 мин. (6 мин. - замес опары, 7 мин. - замес теста и 2 мин. - обминка). Следовательно,

К_м= 15/ 15,4 = 0,97.

 Таким образом,  для обслуживания линии №3  достаточно одной тестомесильной  машины.

Определяем количество тестомесов, необходимых для обслуживания линии №3.

Согласно хронометражу, норма времени всех речных операций на замес опары, теста, обминку, подкатку, заполнение, освобождение и зачистку в расчете на одну дежу составляет 29,6 мин.

    Ритм работы  тестомесильного отделения составляет 18,2 мин., следовательно, количество тестомесов для обслуживания линии №3 составит 2 человека.

К_Р =29,6 /15,4 = 1,92 человек.    Принимаем 2 человека.

Таким образом, при обслуживании линии №3 тестомес будет иметь коэффициент использования рабочего времени   96 %.

3.2 Организация работы тесторазделочного отделения.

На линии  №3 проводится разделка теста на тестоделителях марки РМК для пяти видов изделий.

Произведём  расчёт количества тестовых заготовок, необходимых для бесперебойной работы печи №3 по одному из пяти видов продукции. Например, по батону столичному, занимающему наибольший удельный вес в общей линии (30%). Этих изделий вырабатывается 676 кг/ч.

Для бесперебойной работы печи задание тесторазделочному  отделению исчисляется количеством  тестовых заготовок в минуту. Эта величина (Z_р) определяется по следующей формуле:

Z_р= П_Т*(1+0,01β)/G*60, где

 П_т - техническая производительность печи, кг/час (табл.1); β- возврат тестовых заготовок (с большими отклонениями от заданной массы и др.) в % к выработке данного вида изделий в штуках (принимается 3 %);

G - масса одной штуки, кг (табл.1).

Количество  тестовых заготовок в минуту (Z_Р) для обеспечения бесперебойной работы печи при выработке батона столового равно 40.

 

Z_р =  676*1,03/0,3*60 = 39

 

     Коэффициент использования тестоделительной машины (количество тестоделителей) определяется по формуле:

 

         К_м = Z_р / П_д, где

 

Пд      -   техническая   норма   производительности   тестоделительной машины, кусков/мин (для  всех видов изделий - 64).

Коэффициент использования тестоделительной машины марки РМК будет равен 62,5 %, т.о. в линию необходимо поставить один тестоделитель.

 

Км = 39*100/64 = 61

 

 Количество   машинистов  для   обслуживания  тесторазделочной  линии рассчитывается по формуле:

 

 Кр = Z_р*∑t_р/60, где

Z_Р – производственное задание тесторазделочному отделению при производстве батона столового, т.е. количество кусков теста в минуту для обеспечения бесперебойной работы печи (40);

∑t_р - норма всех ручных операций, связанных с получением одной тестовой заготовки согласно хронометражу - 0,75.

60 - секунд в минуту.

 

К_р = 40*0,75/60 = 0,50

 

Количество  машинистов для обслуживания линии  №3 равно 0,5.

Загрузка машиниста, обслуживающего делительную машину на линии №3, при производстве батона столового  составит 50 %. На другие операции у машиниста остается 50 % рабочего времени.

Аналогичные расчеты  следует провести по другим видам  изделий, сделать выводы и определить необходимое число тестоделителей и рабочих на участке для включения  в поточную линию.

Количество рабочих, необходимых для обслуживания печи; можно определить по формуле:

К_р = ∑t_р / г₃, где

∑t_р - норма времени операций по загрузки одного ряда изделий на под печи   БН-25   (выгрузка   из   печи   происходит   автоматически),   согласно хронометру 0,5 мин;

г₃ - ритм загрузки (выгрузки) печи, мин;

г₃ = t / К, где

t - продолжительность одного подооборота (времени выпечки), мин;

К - число рядов изделий  по длине печи.

t и К выбираются из таблицы 2.

Например, для  булки черкизовской г₃ = 23 / 43 = 0,53 мин. Следовательно, К_р = 0,5 / 0,53 = 0,95 = 1 человек. Для обслуживания печи № 3 при выпечке черкизовской булки достаточно одного пекаря.

Аналогичные расчеты  проведем по другим видам изделий  и обоснуем количество пекарей-посадчиков, которое должно обслуживать линию в смену.

Для батона столового  г₃ = 19 / 35 = 0,54 мин. Следовательно, К_р = 0,5 / 0,54 = 0,93 = 1 человек. Для обслуживания печи № 3 при выпечке батона столового достаточно одного пекаря

    Для   батона к чаю  г₃ = 18 / 62 = 0,29 мин. Следовательно, К_р = 0,5 / 0,29 = 1,72 = 2 человека. Для обслуживания печи № 3 при выпечке батона к чаю необходимо два пекаря.

   Для  батона городского г₃ = 16 / 36 = 0,44 мин. Следовательно, К_р = 0,5 / 0,44 = 1,34 = 2 человека. Для обслуживания печи № 3 при выпечке батона городского необходимо два пекаря.

   Для  батона столичного г₃ = 18 / 35 = 0,51 мин. Следовательно, К_р = 0,5 / 0,51 = 0,98 = 1 человек. Для обслуживания печи № 3 при выпечке батона городского достаточно одного пекаря.

 

4. Состав бригад и расстановка рабочей силы по рабочим местам на поточной линии № 3

 

   Средний состав бригады в смену рассчитывается по рабочим местам и нормам обслуживания, а количество рабочих, занятых на ручных операциях (например, на укладке рожков), определяется по нормам выработки с учетом их перевыполнения.

Число рабочих в сутки  определяется умножением среднего состава бригады в смену на количество рабочих смен (в данном случае две).

С учетом того, что в  ночную смену необходимо осуществлять замес опар и тест, на данном предприятии имеется дополнительная группа общего обслуживания из четырех человек: опарщик, тестовод IV разряда, тестовод V разряда, кочегар.

Количество производственных бригад, необходимых для организации  беспрерывной работы предприятия, может  быть определено по формуле:

 

В = К*С*Т_С/Т_Н, где

В - количество производственных бригад;

К - количество дней работы предприятия в неделю;

С - количество рабочих смен в сутки;

Т_с - продолжительность смены, ч;

Т_н - продолжительность рабочей недели, ч.

Для мелкоштучного  цеха количество бригад составит 3.

(7*2*8,5) /41

 

Линию 3 обслуживают 8 человек, в том числе:   - тестомес Ш разряда - 2 человека

• машинист делительной машины III разряда - 1 человек
• машинист закаточной машины   II разряда - 1 человек
• рабочий у расстойного шкафа II разряда - 1 человек

 

•  пекари-посадчики - II разряда - 1 человек, IV разряда - 1 человек
• укладчик готовой продукции   II разряда - 1 человек.

В цехе работает бригада  общего обслуживания в количестве 4-х  человек. Средний состав бригады  в смену по цеху мелкоштучных изделий  составляет 45 человек.

 

5.    Организация     рабочего     места     тестомеса     на     данном предприятии

Рабочее место представляет собой закрепленную за отдельным рабочим (или бригадой) часть производственной площади с расположенными на ней средствами труда, необходимыми для осуществления определенной части производственного процесса.

Под рациональной организацией рабочего места понимается комплексное совершенствование  всех элементов организации рабочего места (планировка, оснащение, обслуживание по всем функциям и условия труда) с целью создания определенного комплекса организационно-технических условий для бесперебойного и нормального процесса труда.