Проектирование нормы выработки локомотивных бригад в грузовом движении

– принимаем по табл. 7.

 

Полученное значение должно удовлетворять условию

 

1. 247**=1181,9 кг
2. *=1258,4кг

 

Г. Расчет скорости резания. 

При продольной обточке:

 
 

 
где T – стойкость резца, t = 60 мин; 
Kv – общий поправочный коэффициент, учитывающий условия обработки и определяемый перемножением поправочных коэффициентов, характеризующих обрабатываемость и механические свойства различных материалов, состояние поверхности заготовки, марку резца, главный и вспомогательные углы заточки, форму передней грани, радиус при вершине, сечение державки и износ резца: 

.

Kt – коэффициент, учитывающий стойкость резца; 
Kм – коэффициент, учитывающий механические свойства обрабатываемого металла; при обработке стали ; Км= (7,5/3)1,25 
Kи – коэффициент, учитывающий материал режущей части инструмента; 
Kg – коэффициент, учитывающий главный угол резца в плане; 
Kl – коэффициент, учитывающий состояние заготовки. 
 
Значения коэффициентов Kt, Kи, Kg, Kl принять равными единице. 
CV, xv, yv, m – коэффициент и показатели степени, характеризующие влияние механических свойств, обрабатываемого материала, режущей части инструмента (табл. 8).

 

Таблица 8

Значение коэффициентов CV, xv, yv, m 

Вид обработки	Подача, мм/об	Коэффициент и показатели степени
		CV	xv	yv	m
Точение       Отрезка, подрезка	S0,3 S= 0,3+0,75 S0,75   Без охлаждения	66	0,15       -	0,35	0,2       0,2

 

При продольной обточке:

==14,58 м/мин.

При отрезке и подрезке:

м/мин.

 

Д. Расчет качества оборотов.

 

Определяем полезный крутящий момент резания по формуле:

 

где – усилие резания, кг;

Д – диаметр заготовки, мм.

1. кг*м.
2. кг*м.

Полезную мощность станка определяем по формуле, кВт определяют по формуле:

 

По условию =8 кВт.

 

1.кВт,

2.=1,6кВт.

Полученные значения и N необходимо сопоставить с паспортными данными станка (табл. 3). Если полученный расчетом крутящий момент больше допускаемого станком, то режимы резания должны быть выбраны заново. В случае, когда полученная расчетом полезная мощность станка будет больше паспортной= 8 кВт, то необходимо снизить расчетную скорость резания и установить ее соответственно мощности, допускаемой станком, сохраняя при этом выбранные ранее глубину резания и подачу. Если же ограничений по этому показателю не будет, то количество оборотов шпинделя станка для данного режима резания составит, об/мин,

 

Для дальнейших расчетов принимается ближайшее меньшее значение по паспорту станка.

1.67,3 об/мм;

2.36,7 об/мм.

Таблица 9

Результаты выбора оптимального режима резания

Наименование переходов машинной обработки	t, мм	S, мм/об		кг	, м/мин	M, кг*м	N, кВт	n, об/мм
		Расчетное значение	Паспортные данные					Расчетное значение	Паспортные данные
Подрезать торец   Проточить заготовку до диаметра и т.д.	5,5	1,18     0,96	1,14     0,87	1181,9     1258,4	14,58     7,96	40,8     43,4	2,8     1,6	67,30     36,7		40     31,5

 

1.3.Расчет технически обоснованной нормы времени на обработку детали.

Технически обоснованная норма времени на токарную операцию определяется по формуле 
 
 
 
где Тм – норма основного машинного времени на токарную операцию; 
 
Тв – норма вспомогательного времени; 
Тоб - норма обслуживания рабочего места; 
Тотл – норма времени на удовлетворение физиологических потребностей исполнителей; 
Тпз – норма подготовительно-заключительного времени; 
Ng – количество деталей в партии.

 

А. Определение основного машинного времени на токарную обработку. 

Основное машинное время на токарную обработку определяется по формуле 
 
 
 
где L – длина обрабатываемой поверхности, мм; 
y – величина врезания резца, мм; 
y1 – свободный выход резца, мм; 
n – число оборотов в минуту, об/мин; 
S – подача резца, мм/об; 
i – число проходов.

2,4мин;

2.=3,1мин. 
Величина врезания резца определяется по формуле 
 
 
 
где t – глубина резания, мм; 
g – главный угол в плане, принимаемый равным 45°. 
Свободный выход резца при продольной обточке принимается ( ) мм, при отрезке ( ) мм.

+(0,5=5,75 
Основное машинное время рассчитывается для каждого перехода в соответствии с принятыми для него параметрами резания n и S, после чего определяется общее основное машинное время на токарную обработку детали.

 

Б. Определение вспомогательного времени. 

К вспомогательному времени относятся затраты рабочего времени: на установку и снятие деталей, управление станком, перемещение частей станка, измерение деталей, смену режущего инструмента в процессе работы. На предприятиях эти затраты времени определяются по нормативам. 
 Нормативы вспомогательного времени на установку и снятие детали проектируют в зависимости от способа установки, состояния установочной поверхности, характера выверки и массы детали. 

Таблица 10

Исходные данные для расчета времени на установку и снятие детали.

Масса детали, кг	Вариант 9
	Время, мин
1	0,27
3	0,36
5	0,50
7	0,62
9	0,70
11	0,73
13	0,78

 

Время на установку и снятие детали определяется, исходя из массы детали: 
 
где Д – диаметр заготовки, мм; 
L – длина заготовки; 
g – удельный вес детали, г/см3 (7,8 г/см3). 
Q=3737,4*102*7,8*2,97=3кг. 
 Общий вид нормативный формулы и ее параметры определяются графоаналитическим методом. В простейшем случае общий вид нормативной формулы может быть выбран на основе изучения тенденции расположения исходных данных (точек) на планшете графика. Если они в координатах с равномерными шкалами характеризуют равномерный или близкий к нему рост затрат времени при увеличении значения переменного фактора, то принимают формулу линейной зависимости вида

Y=a*x+b.

В случае, когда расположение точек на поле графика характеризует равнозамедленное или равноускоренное изменение времени, исходные данные наносят на планшет сетки с логарифмическими шкалами. Тенденция к равномерному изменению времени в этих координатах указывает на возможность применения степенной формулы вида

 
 Более широкий диапазон формул однофакторной зависимости, сводимых к линейной путем замены переменных, может быть выбран на основе математических приемов [5, с. 111 - 112]. 
 Вспомогательное время, связанное с переходом, рассчитывается в зависимости от длины заготовки и характера обработки (табл. 11).

 

Таблица 11

Вспомогательное время перехода

Номер позиции	Характер обработки	Измерительный инструмент	Высота центров 200мм
			Длинна обработки, мм, до:
			100	1000
			Время на один проход, мин
1	Продольное обтачивание без промера	-	0,2       0,6       0,9	0,3       0,8       1,1
2	Продольное обтачивание грубое с промером	штангенциркуль
3	Продольное обтачивание чистое с одной пробной стружкой	штангенциркуль
Итого			1,9	2,4

 

Вспомогательное время на переход определяется суммированием нормативов времени на выполнение каждого действия, в том числе на изменение числа оборотов шпинделя (0,1 мин), изменение подачи (0,1 мин) и времени, связанного с выполнением переходов, по табл. 11.

 
В. Нормирование подготовительно-заключительного времени, времени на обслуживание рабочего места и времени перерывов на отдых и личные надобности. 

Время на обслуживание рабочего места и физиологические потребности при нормировании токарных работ принимается равным 5 % от оперативного времени. 
 
К категории подготовительно-заключительного времени относятся затраты времени на установку патрона поводкового, план - шайбы, патрона самоцентрирующего, режущего инструмента, настройку станка. Подготовительно-заключительное время не повторяется с каждой выполняемой операцией, а устанавливается на всю партию деталей, поэтому при определении нормы времени на одну деталь общая сумма затрат времени делится на количество деталей в партии. 
 Подготовительно-заключительного время на установку патрона в расчетах принять равным 5 мин. 
Подготовительно-заключительное время на ознакомление с чертежом и инструкцией, осмотр и раскладку инструмента принимается по табл. 12. 

Таблица 12

Подготовительно-заключительное время на ознакомление с чертежом и инструкцией, осмотр и раскладку инструмента

Количество инструментов, необходимых для обработки	Время при количестве переходов, мин
	1-4	5-10	Свыше 10
2÷3	3	4	5
4÷6	5	6	8
Итого:3,1мин	0,8	1	1,3

 

Т=5,5+0,36+4,3+3,1+0,5=13,76мин.

 

4. Определение  нормы выработки.

 

Норму выработки рабочего за смену можно определить по формуле:

 

где Tсм – продолжительность смены, Tсм = 480 мин;

Т – технически обоснованная норма времени, нормо-мин.

Н=

 

 

 

 

 

 

Раздел 2

 Проектирование нормы времени на машинно-ручной или ручной  процессы аналитически-исследовательским способом.

 

Задание.

Спроектировать технически обоснованную норму времени на основании данных хронометража и индивидуальной фотографии рабочего дня для рабочего места единичного производства.

 

Вариант 9.

Определить норму времени на развертывание сквозных цилиндрических отверстий

Таблица 29

Развертывание сквозных цилиндрических отверстий

Перечень элементов трудового процесса	Результаты хронометражных наблюдений, мин
	1	2	3	4	5	6
Взять развертку, смазать маслом	0,5	0,45	0,30	0.28	0,35	0,51
Включить вращение развертки	0,01	0,01	0,02	0.02	0.01	0,01
Ввести развертку в отверстие	0,20	0.30	0.25	0.28	0,29	0,30
Вывести развертку из отверстия	0,10	0.18	0.08	0,07	0,06	0,05
Выключить вращение развертки	0,01	0,01	0.02	0.01	0,01	0,02
Очистить развертку и отверстие от стружки	0,5	0.7	0.8	0.9	0.6	0,5
Отложить развертку	0,15	0,12	0.16	0.17	0.13	0,10