Пути совершенствования организационной подготовки производства в цехе

Содержание

Введение           4

1 Разработка проекта организации механического цеха    6

    1.1 Расчет производственной  программы      8

    1.2 Определение типа производства       8

    1.3 Определение числа  основных производственных участков  цеха 12

    1.4 Расчет потребности в оборудовании      12

  1.5 Расчет площади цеха        15

   1.6 Расчет численности основных производственных рабочих  16

  1.7 Организация ремонтного хозяйства      17

    1.8 Организация инструментального хозяйства     19

    1.9 Организация складского хозяйства      21

       1.10 Организация транспортного хозяй      25

  1.12 Расчет технико-экономических показателей    29

2 Пути совершенствования организационной подготовки производства           в цехе                                       30

Заключение           31

Список литературы          32

 

 

Введение

На современном предприятии, в условиях комплексной механизации и автоматизации технические средства производства и производственные процессы все больше интегрируются. Создаются системы машин, автоматически выполняющие не только основные технологические, но и транспортные, складские, контрольные операции. На основе внедрения систем автоматизированного проектирования и автоматизации управления появляются единые системы подготовки производства и изготовления продукции. Интегрируются основные производственные процессы, процессы технического обслуживания и материального обеспечения. Все эти изменения обусловливают комплексный характер проблем организации производства.

Непрерывное улучшение организации производства является важной закономерностью, учет которой в практической деятельности служит непременным условием поддержания состояния организации на современном уровне. Эта закономерность предъявляет требование перехода от поэтапного к постоянному (текущему) совершенствованию организации производства. В связи с этим в системе управления предприятием появляется новая самостоятельная функция постоянного организационного совершенствования производства. Изменения в существующую организацию производства должны вноситься непрерывно по мере изменений технического базиса производства, характера выпускаемой продукции, состава и квалификации кадров, а также как результат поисков новых, прогрессивных форм и методов организации и управления производством.

В современных условиях все более проявляется закономерность, выражающаяся в соответствии форм и методов организации производства требованиям повышения содержательности труда рабочих,  расширения  их  трудовых функций,  обеспечения привлекательности труда. При выборе форм организации труда необходимо учитывать квалификационный и культурный уровень работающих, заботиться о том, чтобы труд приносил удовлетворенность рабочему, стимулировать творческую активность и рационализаторскую деятельность участников производства. При организации производства следует учитывать особенности деятельности предприятия в условиях рынка и ориентироваться на стабилизацию занятости работников предприятия. Трудящийся должен быть уверен, что высокая производительность его личного труда и эффективная работа предприятия обеспечат ему гарантию занятости.

Цель курсового проекта заключается в закреплении теоретических знаний   и приобретении практических навыков проектирования системы организации производства одного из цехов машиностроительного предприятия. Объектом курсового проекта является механический цех машиностроительного предприятия.

Данный курсовой проект предусматривает рассмотрение принципов, форм и методов организации производства, расчет производственной            программы, потребного количества оборудования и основных производственных работающих, площади цеха, разработку инфраструктуры цеха,                  проектирование организационной структуры цеха, предложение путей               совершенствования организации технического обслуживания и ремонта оборудования в цехе.

Задачи курсового проекта:

• разработать проект организации цеха;
• выбрать форму организации производства;
• рассчитать производственную программу выпуска изделий;
• определить необходимое количество оборудования и основных производственных рабочих;
• определить площадь цеха и разработать инфраструктуру цеха;
• рассчитать основные технико-экономические показатели.

 

 

 

 

 

 

 

1. Разработка проекта организации механического цеха

В качестве исходных данных при выполнении курсового проекта используем следующие материалы:

Таблица 1

Производственная программа  механического цеха, N

Вариант	Деталь 1	N, шт.	Деталь 2	N, шт.	Деталь 3	N, шт.
2	Б	54000	З	87600	Г	38400

 

 

Таблица 2

Технологические процессы механической обработки деталей

 

Деталь		Номер операции
		005	010	015	020	025	030	035	040	045	050
Б	0	Отрезная	Токарная	Токарная	Токарная	Подрезная	Шлифовальная	Шлифовальная	Шлифовальная	Токарная	Шлифовальная
	т	4,36	2,10	1,30	2,85	4,35	1,1	1,05	3,24	2,0	3,22
Г	О	Токарная	Протяжная	Протяжная	Сверлильная	Фрезерная	Фрезерная	Фрезерная	Шлифовальная	Шлифовальная	Шлифовальная
	т	2,53	3,65	1,11	1,58	3,15	1,40	1,25	2,57	1,30	5,05
З	0	Отрезная	Фрезерная	Фрезерная	Токарная	Токарная	Токарная	Токарная	Резьбонарезная	Резьбонарезная	Токарная
	т	1,20	1,17	1,10	4,80	1,95	3,21	2,0	1,17	1,10	2,16
		О - наименование операции; Т - штучно-калькуляционное время, мин.

 

 

Таблица 3

Нормативные данные для  проведения расчетов

 

Наименование показателя	Усл. обознач	Вариант
		2
Масса детали 1, кг	М1	1,5
Масса детали 2, кг	М2	2,6
Масса детали 3, кг	М3	0,9
Страховой коэффициент	Кстр	0,55
Коэффициент использования  транспортного парка	Кп	0,85
Коэффициент резервного запаса, учитывающий возможные задержки в доставке инструмента на рабочие места	Кр	0,3
Размер партии деталей	n	18
Размер передаточной партии	p	3

 

• режим работы цеха: две смены по 8 часов;
• количество рабочих дней в году равно 253.
1. Расчет производственной программы

Определим производственную программу  механического цеха, исходя из потребностей сборочного цеха, поставок по кооперации и количества деталей, используемых в качестве запасных частей, по формуле (1):

N_i = П_i × К₁ × К₂ ,                                                                        (1)

где П_i – программа выпуска изделий i-го вида в расчетный период (исходные данные таблица 1);

      К₁ – коэффициент, учитывающий поставки кооперации (равен 1,2 – исходные данные);

      К₂ – коэффициент, учитывающий количество изделий, используемых в качестве запасных частей к выпускаемым машинам (равен 1,3 - исходные данные).

N_Б = 54000*1,3*1,2= 84240 шт/год.

N_З = 87600*1,3*1,2= 136656 шт/год.

N_Г = 38400*1,3*1,2= 59904 шт/год.

 

Производственная программа равна:

N = 84240+136656+59904 = 280800 шт. год

 

2. Определение типа производства

Тип производства количественно  оценивается двумя показателями: средним показателем массовости (g_m) и коэффициентом закрепления операций (К_ЗО) на стадии проектирования наиболее обоснованным является использование показателя массовости. Следовательно, если при расчете этих показателей получится разные типы производства, то необходимо его определить по среднему показателю массовости.

Расчет показателей  может быть произведен по формулам:

К_ЗО= m_i/S ,                                                                   (2)

g_m= t_ij/ r_i*m_i*k_в ,                                                         (3)

где t_ij - штучное время обработки i-ой детали на j –ой операции, мин.;

m_i - число операций в технологическом процессе обработки i –ой детали, шт. ( составляет 10 шт. на каждое изделие);

r_i - такт выпуска i-й детали из обработки, мин.;

k_в -средний коэффициент выполнения нормы времени, принятый в подразделении (»1,1);

n - число деталей, обрабатываемых в производственном подразделении;

S – количество рабочих мест в подразделении, рассчитанное на заданную программу выпуска изделий (деталей) (рассчитано в п. 1.3);

i = 1-n – номер детали;

j = 1-k_оi - номер операции в технологическом процессе обработки i-й детали.

Интервал времени между  последовательным выпуском двух одноименных деталей называют тактом. Такт выпуска деталей определяется как отношение:

r_i=F_д/ N_i=D*d*f * (1-b_{с р}/100) / N_i ,                     (4)

где F_д  -действительный фонд времени работы оборудования, ч.;

Fд =253*8*2*(1-4/100) = 3886 ч.

 N_i -объем производства i- ой детали в планируемом периоде, шт.;

 D - количество рабочих дней в планируемом периоде;

 d - продолжительность рабочего дня, ч.;

 f - режим работы подразделения (сменность работы);

 b_{с р} - средний процент потерь времени на плановые ремонты (3-5% от F_д).

 

Рассчитаем штучное время обработки, такт выпуска  каждого изделия.

Изделие Б

Σt_ij = 4,36+2,1+1,3+2,85+4,35+1,1+1,05+3,24+2+3,22 = 25,57 мин.

r_i  = 60*3886/84240 = 2,77 мин.

g_{m В} = 25,57/(2,77*10*1,1) = 0,84.

Изделие З

Σt_ij = 1,2+1,17+1,1+4,8+1,95+3,21+2+1,17+1,1+2,16 = 19,86 мин. 

r_i  = 60*3886/136656 = 1,71 мин.

g_{m Е}   = 19,86/(1,71*10*1,1) = 1,06.

 

Изделие Г

Σt_ij = 2,53+3,65+1,11+1,58+3,15+1,4+1,25+2,57+1,3+5,05 = 23,59 мин. 

r_i  = 60*3886/59904 = 3,89 мин.

g_{m К}   = 23,59/(3,89*10*1,1) = 0,55.

 

Рассчитаем средний показатель массовости (g_m):

g_ср = (0,84+1,06+0,55)/3 =0,82.

Рассчитаем коэффициент закрепления  операций:

К_ЗО = m_i/S = (10+10+10)/ 33 = 0,91.

По рассчитанным показателям g_ср  и К_ЗО  можно определить тип производства, воспользовавшись таблицами 1 и 2.

Таблица 4 - Количественная оценка показателей g_m и К_ЗО.

Тип производства	Средний показатель массовости	Коэффициент закрепления операций
Массовый	1-0,6	1
Крупносерийный	0,5-0,1	2-10
Среднесерийный	0,1-0,05	11-22
Мелкосерийный	0,05 и менее	23-40
Единичный	-	Более 40

 

При выборе формы специализации  следует исходить из экономической  целесообразности на основании типа производства.

Таблица 5 - Соотношение типов производства и формы специализации

Тип производства	Коэффициент закрепления операций	Форма специализации
Массовый	1	Подетальная
Крупносерийный	2-10	Подетальная
Среднесерийный	11-22	Предметная
Мелкосерийный	23-40	Технологическая
Единичный	>40	Технологическая

 

На основе рассчитанных g_ср  и К_ЗО определяем, что тип производства –    массовый, а форма специализации – подетальная.

Массовое производство характеризуется большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна рабочая операция. Коэффициент закрепления операций для массового производства принимается равным 1.