Пути совершенствования организационной подготовки производства в цехе

к_м – коэффициент многостаночности (для крупносерийного типа производства - 1,5).

Действительный годовой  фонд времени одного рабочего определяется:

Ф=D*d ,                                                                          (9)

При расчете количества рабочих дней необходимо учитывать отпуск рабочего, который составляет 24 дня.

Ф = (253-24)*8 = 1832 ч.

Расчет числа работников:

Рабочие-отрезчики

1) годовая трудоемкость станочных работ:

Т_ст  = 4,36/60 * 54000 + 1,2/60 * 87600 = 5676 станко-ч.

2. расчетное число рабочих:

Р_ст = 5676 / (1832*1,5) = 2,07 чел.

3) Принятое число рабочих находим,  округляя расчетное число до  большего целого. Принятое число рабочих-отрезчиков - 3 человека.

Аналогично рассчитываем количество работников остальных профессий. Результаты расчетов представим в таблице 10.

 

Таблица 10 - Ведомость расчета производственных рабочих цеха

Профессия	Годовая трудоемкость, станко-ч	Число рабочих
		расчетное	принятое
Отрезчик	5676	2,07	3
Токарь	29659,4	10,79	11
Подрезчик	3915	1,42	2
Шлифовщик	13457,8	4,90	5
Протяжник	3046,4	1,11	2
Сверловщик	1011,2	0,37	1
Фрезеровщик	7026,2	2,56	3
Резьбонарезчик	3314,2	1,21	2
Итого:			29

 

Таким образом, число основных производственных рабочих составит       29 человек.

 

7. Организация ремонтного хозяйства

Основная задача ремонтного хозяйства – обеспечить бесперебойную  эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание.

Структура межремонтного  цикла для металлорежущих станков массой до 10 т предусматривает выполнение двух средних, шести текущих ремонтов и девяти технических обслуживаний.

Определим продолжительность  межремонтного цикла:

Т_м.ц. = 24000 *В_П *В_М *В_У *В_Т ,                                                 (10)

где В_П - коэффициент, учитывающий тип производства (для крупносерийного производства равен 1,0);

      В_М - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала, (примем равным 1,2);

      В_У - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при работе в нормальных условиях механического цеха равен 1);

      В_Т - коэффициент, отражающий особенности работы различных групп станков (для легких и средних станков равен 1,1).

Продолжительность межремонтного  цикла составит:

Т_м.ц. = 24000 *1 * 1,2 * 1 *1,1 = 31680 часов.

 

 

Длительность межремонтного периода:

                                   Т_р = Т_{м ц} / N_c + N_m + 1,                                                  (11)

где N_c - число средних ремонтов;

      N_m - число текущих ремонтов.

Длительность межремонтного  периода составит:

 Т_р = 31680 / (2 + 6 + 1) = 3520 часов.

Определим длительность межосмотрового периода:

                                  Т_о = Т_м / N_c +N_m + N_о+ 1,                                              (12)

где N _o - количество осмотров.

Длительность межосмотрового периода составит:

То = 31680 / (2 + 6 + 9 + 1) = 1760 часов.

В курсовом проекте необходимо создать ремонтную базу цеха (РБ). Основное назначение РБ – выполнение капитального ремонта и изготовление запасных деталей для ремонта оборудования. Помимо этого РБ производит перемещение и демонтаж старого оборудования, ремонт всех видов оборудования своего цеха и модернизацию оборудования

Таблица 11 - Состав минимального комплекта основных станков РБ

Станок	Число станков
1. Токарно-винторезный	6
2. Вертикально-сверлильный	1
3. Универально-фрезерный	2
4. Вертикально-фрезерный	1
5. Поперечно строгальный	1
6. Долбёжный	1
7. Универсально-круглошлифовальный	1
8. Плоскошлифовальный	1
9. Зубофрезерный	1
Итого	15

 

В небольших цехах ремонтную  базу создавать нецелесообразно.

 

 

 

1.8 Организация инструментального хозяйства

В состав инструментального хозяйства цеха входят инструментально-раздаточная кладовая, кладовая приспособлений и абразивов, заточное отделение, отделение ремонта технологической оснастки и контрольно-проверочный пункт.

Необходимо определить площадь  кладовых инструментального хозяйства, используя данные таблицы 12.

Таблица 12 - Нормы расчета кладовых инструментального хозяйства цеха

Кладовая	Норма удельной площади  на один металлорежущий станок по серийности производства, м2
	единичное и мелкосерийное	среднесерийное	крупносерийное и массовое
Инструментально-разда-точная кладовая (ИРК)	0,7-1,8	0,4-1,0	0,3-0,8
Приспособлений	0,6-1,6	0,35-0,9	0,15-0,6
Абразивов	0,55- 1,2	0,45-0,8	0,4-0,5

 

Площадь инструментально-раздаточной  кладовой, кладовой приспособлений и кладовой абразивов определяется исходя из нормы удельной площади на один металлорежущий станок, которая в крупносерийном производстве равняется 0,4 м, 0,3, 0,5 м соответственно.

Площадь ИРК: 0,4*15= 6 м².

Площадь кладовой для приспособлений: 0,3*15= 4,5 м².

Площадь кладовой абразивов: 0,5*15=7,5 м².

Тогда площадь склада составит:

S_кл =6+4,5+7,5= 18 м².

Численность кладовщиков  ИРК определим исходя из числа  производственных рабочих, обслуживаемых одним кладовщиком. В условиях крупносерийного типа производства один кладовщик обслуживает 45-50 рабочих. Т.о., на 29 основных рабочих производственного цеха необходим 1 кладовщик ИРК на смену. С учетом сменности работы цеха потребность в кладовщиках составляет 2 человека.

Определим количество станков  общего назначения в заточном отделении по процентному отношению к числу обслуживаемых станков (для цехов крупносерийного и массового производств с числом станков до 200 единиц – 4 %):

31 ст. * 4 % = 1,24 (2 станка).

Общая площадь заточного  отделения определяется исходя из количества заточных станков и удельной площади на один станок, которая устанавливается исходя из габаритов выпускаемых изделий. В нашем варианте цех выпускает средние изделия. При этом площадь на один станок составляет 10-12 м² (предположим 11 м²):

S_загот = 11 * 2 = 22 м².

Количество рабочих-заточников определим по числу станков заточного  отделения:

R_з = S_з × F_д × К_з / Ф × К_м ,                                                            (13)

где S_з - число основных станков заточного отделения;

      F_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования (3886 часов);

      К_з - средний коэффициент загрузки оборудования (примем равным 0,6);

      Ф - действительный  годовой фонд времени рабочего (1832 часов);

      К_м - коэффициент многостаночного обслуживания (примем равным 1,2).

Определим количество рабочих-заточников:

R_з = 2 * 3886 * 0,6 / 1832 * 1,2 =  2,12 (3 чел.).

Количество основного оборудования в отделении ремонта технологической оснастки определим из таблицы норм расчета количества основных станков отделений ремонта оснастки в производственных цехах.

 

Таблица 13 - Нормы расчета количества основных станков

отделений ремонта оснастки в производственных цехах

Количество обслуживаемого оборудования	Выпуск продукции механического цеха, тыс. т	Число основных станков в отделении  при серийности производственного цеха
		Массовом и крупносерийном	Среднесерийном	Мелкосерийном и единичном
100	10	3	3	2
160	16	4	4	3
250	25	6	5	4
400	20	8	7	6
630	63	11	10	8

Количество основных станков в отделении ремонта  технологической оснастки соответствует по справочным данным, учитывая  серийность производства, - 3 станка.

Количество вспомогательного оборудования составляет примерно 40% от числа основных станков отделения, но не менее 3 и не более 11 единиц, т.е. получим 3 единицы вспомогательного оборудования.

 

1.9 Организация складского хозяйства

Основной задачей цеховых  складов является обеспечение нормального  хода производства. В комплекс цеховых складов могут входить склады металла, заготовок, межоперационный, готовых изделий.

Площадь склада заготовок и готовых изделий:

S = Q × t / D × q × k ,                                                          (14)

где S - площадь склада, м²;                                        

      Q - масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение года, т;

       t - запас хранения заготовок, дней;    

       D - число  рабочих дней в году (253 дня);

       q - средняя грузонапряженность площади склада, т/м²;

       k - коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды (примем равным 0,3).

Нормативные данные для  расчета площади складов представлены в таблице 14.

Таблица 14 - Нормы для расчета цеховых складов

Наименование и назначение склада	Запас хранения заготовок, дн1				Средняя грузонапряженность склада, т/м2, при хранении2
	Е	С	К	М	в штабелях (для крупных и тяжелых  деталей)	в стеллажах (для мелких и средних деталей)
Склад заготовок	15	8	3	1	3,0-4,0	2,0-7,0
Склад готовых        деталей	10	6	2	1	2,0-2,5	1,2-4,0
Е - Единичное и мелкосерийное, С - Среднесерийное, К - Крупносерийное, М - массовое 1 -  для крупных, и тяжелых  деталей запас хранения заготовок  увеличивается в 2 раза.   2 - для среднесерийного производства; для массового производства следует применять поправочный коэффициент 1,2, для крупносерийного - 1,1, для единичного и мелкосерийного 0,8

 

В условиях массового производства:

t = 1 + 1 = 2 дня;

q = (5 + 3) × 1,2 = 9,6 т/м²;

Q = М1 * NВ + М2 * NЕ + М3 * NК,

где  М1, М2, М3 -  масса детали Б, З, Г (исходные данные),