Пути совершенствования организационной подготовки производства в цехе

Массовое производство отличается наибольшей специализацией и характеризуется изготовлением ограниченной номенклатуры деталей в больших количествах. Цехи массового производства оснащаются наиболее совершенным оборудованием, позволяющим почти полностью автоматизировать изготовление деталей. Большое распространение получают автоматические поточные линии. Технологические процессы механической обработки разрабатываются более тщательно, по переходам. За каждым станком закрепляется относительно небольшое количество операций, что обеспечивает наиболее полную загрузку рабочих мест. Оборудование располагается цепочкой по ходу технологического процесса отдельных деталей. Рабочие специализируются на выполнении одной-двух операций. Детали с операции на операцию передаются поштучно. В условиях массового типа производства возрастает значение организации межоперационного транспорта, технического обслуживания рабочих мест. Постоянный контроль за состоянием режущего инструмента, приспособлений, оборудования является одним из условий обеспечения непрерывности процесса производства, без которого неизбежно нарушается ритмичность работы на участках и в цехах.

Необходимость поддержания  заданного ритма во всех звеньях  производства становится отличительной особенностью организации процессов массового производства.

Массовое производство обеспечивает наиболее полное использование оборудования, высокий общий уровень производительности труда, самую низкую себестоимость изготовления проекции.

При подетальной (поузловой) форме специализации предприятия  отрасли сосредоточивают свою деятельность на производство отдельных деталей или узлов готового продукта, годного к самостоятельному потреблению. Подетальная (поузловая) форма специализации применяется и довольно развита в отраслях промышленности, производящих конструктивно сложную продукцию - машиностроение, приборостроение, автомобильная, инструментальная промышленность.

Вывод: Так как цех выпускает однородную продукцию в больших количествах, то ему характерен предметный принцип специализации. А вследствие того что, каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии предметов труда на предыдущей операции цех характеризуется  последовательным видом движения партии деталей по операциям.

3. Определение числа основных производственных участков цеха

Ориентировочное число  основных производственных участков может  быть определено, исходя из расчетного числа рабочих мест в цехе и  нормы управляемости для мастера участка.

Норма управляемости (S_упр), в свою очередь, зависит от уровня управления и типа производства. В нашем случае речь идет о производственном (нижнем) уровне управления, нормы управляемости для которого приведены в таблице 6.

Таблица 6 - Норма управляемости для мастера производственного участка S_упр

Должность	Тип производства
	Массовое и  крупносерийное	Серийное	Мелкосерийное и единичное
Мастер производственного участка	35-40 рабочих  мест	30 рабочих мест	25 рабочих мест

 

Расчетное число рабочих  мест в подразделении может быть определено по формуле:

S=Σt_шт.ij*N_i*k_пз  / F_д*k_в,                                              (5)

где k_пз - коэффициент, учитывающий время, затраченное на подготовительно – заключительные работы по обработке партии деталей (принять 1,3).

Таким образом, число  участков n определяется как:

n=S/S_упр,                                                                      (6)

где   S - число рабочих мест в цехе, шт.,

        S_упр - норма управляемости рабочих мест, шт.

 

Расчетное число рабочих мест в  подразделении:

S_Б = (25,57*84240*1,3)/(3886*60*1,1) = 10,9 (11 шт.),

S_З = (19,86*136656*1,3)/(3886*60*1,1)= 13,8 (14 шт.),

S_Г = (23,59*59904*1,3)/(3886*60*1,1) =7,2 (8 шт.).

Общее расчетное число рабочих мест в подразделении:

S_общ = 11+14+8 = 33 шт.

 

Таким образом, число  участков равно:

n = 33/35 = 0,94 (1 участок).

 

4. Расчет  потребности в оборудовании

Количество оборудования определяется исходя из станкоемкости обработки одного изделия, годовой программы выпуска изделий и действительного годового фонда времени работы оборудования по формуле:

П_р= Т_ст*N_i / F_д,                                                                   (7)

где П_р - расчетное число единиц оборудования;

Т_ст — станкоемкость обработки одного изделия, станко-ч;

N_i - годовая программа выпуска изделий, шт;

F_д- действительный годовой фонд времени работы металлорежущего оборудования.

Fд =3886 ч = 233160 мин.

Расчет количества оборудования для производства одной детали Б:

П_отрез =4,36*84240/ 233160 = 1,58

П_ток =(2,1+1,3+2,85+2)*84240/ 233160 = 2,98

П_подрез =4,35*84240/ 233160 = 1,57

П_шлиф =(1,1+1,05+3,24+3,22)* 84240/ 233160 = 3,11

     Аналогично  проводит расчет количества оборудования  для производства одной детали З и Г.

 

 

 

Результаты расчета приведены в таблице 7

Таблица 7 - Расчет количества оборудования

Наименование детали	Оборудование, шт.
	Отрезное	Токарное	Подрезное	Шлифовальное	Протяжное	Сверлильное	Фрезерное	Резьбонарезное
Б	1,58	2,98	1,57	3,11	-	-	-	-
З	0,7	8,28	-	-	-	-	1,33	1,33
Г	-	0,65	-	2,29	1,22	0,41	1,49	-
Итого расчетное число станков	2,28	11,91	1,57	5,4	1,22	0,41	2,82	1,33
Принятое число станков	3	12	2	6	2	1	3	2
Коэффициент загрузки оборудования	0,76	0,99	0,79	0,90	0,61	0,41	0,94	0,67

 

Принятое количество оборудования – это округленное  расчетное значение, причем всегда в большую сторону. Коэффициент загрузки оборудования определяется как отношение расчетного числа станков к принятому числу станков.

Принятое число станков: 31 шт.

Маршрутная схема производственного  процесса включает схему взаимосвязи отдельных видов работ и маршруты движения деталей по рабочим местам представлена на рисунке 1, где установлены следующие типы станков:

     

         - токарный             - резьбонарезный               - протяжный

            - сверлильный                   - шлифовальный                     - отрезной 

         - подрезной              - фрезерный                         - резьбонарезный

 

 

 

 

        

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 1. Маршрутная схема производственного процесса

 

 

 

5. Расчет площади цеха

Определим площадь производственных участков исходя из количества производственного оборудования и удельной площади, приходящейся на единицу производственного оборудования согласно таблице 8.

 

Таблица 8 - Показатели удельных площадей механических цехов

Наименование оборудования	Удельная площадь на единицу производственного оборудования, м2
	К	С	М
Расточные станки	47,8
Токарные станки и  автоматы	27,7	43,4
Резьбошлифовальные станки	18,5	24,6	39,8
Прочие	21,7
К - массовый и крупносерийный; С - среднесерийный; М- мелкосерийный и единичный тип производства

 

Рассчитаем площадь производственного цеха и занесем данные в             таблицу 9.

Таблица 9 - Расчет площади производственного цеха

Наименование оборудования	Количество производственного оборудования	Удельная площадь на единицу  производственного оборудования, м2	Площадь производственного участка, м2
Отрезное	3	21,7	65,1
Токарное	12	27,7	332,4
Подрезное	2	21,7	43,4
Шлифовальное	6	18,5	111
Протяжное	2	21,7	43,4
Сверлильное	1	27,7	27,7
Фрезерное	3	21,7	65,1
Резьбонарезное	2	18,5	37
Итого	31	179,2	725,1

 

Количество производственного  оборудования берется из таблицы 7. Площадь производственного участка рассчитывается как произведение удельной площади на единицу производственного оборудования и количество производственного оборудования.

Таким образом, площадь производственного цеха равна 725,1 м².

 

6. Расчет численности основных производственных рабочих

Число рабочих станочников  цеха или участка определяется исходя из трудоемкости станочных работ, действительного годового фонда времени рабочего и коэффициента многостаночности по формуле:

Р_ст=Т_ст/ Ф*к_м ,                                                                (8)

  где Р_ст – расчетное число производственных рабочих – станочников, чел;

Т_ст – годовая трудоемкость станочных работ (станкоемкость) для данного типа оборудования, станко-ч;

Ф – действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч;