Пути совершенствования организационной подготовки производства в цехе

NВ,  NЕ, NК -  производственная программа деталей Б, З, Г (исходные  данные).

Q = 1,5*54000+2,6*87600+0,9*38400 = 343320 кг = 343,32 т.

Таким образом, площадь  склада заготовок и готовых изделий  составит:

S_{загот и гот изд} = 343,32 * 2 / 253 * 9,6 * 0,3 = 7,82 м².

В условиях предприятий массового производства межоперационный склад в цехе не нужен.

 

1.10 Организация транспортного хозяйства

Организация транспортного  хозяйства предполагает выбор транспортных средств, определение потребности цеха в транспортных средствах и рабочих.

Определим потребность  цеха в транспортных средствах по формуле (15):

Q_мсi= Q × t_мс k_н / 1000 × 60 × F_н  × d × k_r × k_п ,                             (15)

где Q_мсi – количество элементов напольного транспорта i-го типа;

Q – общее годовое количество транспортируемых грузов на данном виде транспорта, кг (определяется по формуле (16));

t_мс – среднее время одного рейса, мин. (определяется по формуле (17));

К_н – коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов (примем равным 1,2);

F_н – номинальный годовой фонд времени работы транспортной единицы (примем равным 3289 часов);

d – грузоподъемность транспортного средства, определяется по таблице основных характеристик наиболее распространенных транспортных средств, т (табл 14);

К_r – коэффициент использования транспортного средства при перевозке, определяется по таблице основных характеристик наиболее распространенных транспортных средств (табл. 15);

К_п – коэффициент использования транспортного парка.

Учитывая массу деталей  и площадь цеха, выберем соответствующий  вид транспортного средства и  сделаем по нему расчет.

Общее годовое количество транспортируемых грузов (Q) на данном виде транспорта определим по формуле (16):

Q  = М_i × N_i × (1 + k_отх / 100),                                        (16)

где М_i – масса i-той детали, кг;

N_i – производственная программа выпуска i-ой детали, шт.;

К_отх – процент отходов производства (5%);

m – количество наименований деталей, шт.

Рассчитаем общее годовое количество транспортируемых грузов по формуле (16):

Q = (1,5*54000+2,6*87600+0,9*38400)*(1+0,05) = 360486 кг.

Исходя из массы перевозимого груза, в качестве транспортного средства выбираем электрокар, воспользовавшись таблицей 15.

 

Таблица 15 - Основные характеристики наиболее распространенных транспортных средств

Вид транспортного средства	Грузоподъемность ,т	Максимальная скорость движения, км/ч		Коэффициент использования транспортного средства при перевозке				Время погрузки и выгрузки мин
				вспомогательных материалов,  мелких деталей	черных металлов поковок, средних деталей	Формовочных материалов, литья	пихтовых материалов, литья
		с грузом	без груза
Электрокар	1,5	4-5	9-10	0,7	0,5	0,6	0,4	13-15
Автомобиль	3,0	30	15	0,5	0,6	0,7	0,4	35-45
Автотягач	5,0	15	10	0,2	0,3	0,3	-	60-75
Автосамосвал	6,5	20	12	0,6	0,5	0,7	0,8	10-23

Перевозка грузов может  производиться по постоянным маршрутам. Они проходят по заранее установленным  направлениям, назначаются для выполнения систематически повторяющихся заявок, выбираются с учетом грузопотока и применяемых транспортных средств. Постоянные маршруты характерны для крупносерийного и массового производства, они могут быть маятниковыми (односторонние, двусторонние, веерные) и кольцевыми.

В данном случае будем использовать одностороннюю маятниковую систему.

Среднее время одного рейса (t_мс) при односторонней маятниковой системе определяется по формуле (17):

t_мс =L_ср / V_г + L_ср / V_б + t_п + t_р + t_з ,                                     (17)

где L_ср – средняя длина пробега, определяется исходя из площади цеха, м;

V_г, V_б – скорость движения транспортного средства с грузом и без груза соответственно, м/мин. (5 и 9 км/ч. или 83,3 и 150 м/мин.) (табл. 17);

t_п, t_р – время на погрузку и разгрузку соответственно (13 и 15 мин.)      (табл. 17);

t_з – время случайных задержек, принимается 10 % от времени пробега, мин.

Для определения  длины пробега рассчитаем общую  площадь цеха как сумму рассчитанных ранее площадей. С учетом площади главного прохода, величина которого может быть принята исходя из 10% производственной площади цеха, общая площадь цеха составит:

S_цеха = (S_{произ.участ} + S_РБ + S_кл + S_загот + S_{загот. и гот.изд})*1,1 =

= (725,1+18+22+7,82)*1,1 = 850,21 м².

Тогда L_ср = √850,21 = 29,16 м.

Далее определим  среднее время одного рейса по формуле (17):

t_мс = (29,16 / 83,3 + 29,16 / 150) × 1,1 + 13 + 15 =  28,6 мин.

Определим потребность цеха в транспортных средствах по формуле 15:

Q_мсi  = 360486*28,6*1,2/(1000*60*3289*1,5*0,6*0,85) = 0,08.

Следовательно, для перевозки грузов в цехе необходимо 1 транспортное средство – электрокар.

 

1.11 Организация управления цехом

Кроме уже рассчитанной численности основных производственных рабочих, слесарей, станочников и прочих работников по ремонту оборудования, заточников режущего инструмента, рабочих-станочников по ремонту технологической оснастки, необходимо определить численность наладчиков оборудования, транспортных рабочих, кладовщиков, контролеров, инженерно-технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала.

Транспортные рабочие  определяются по числу единиц напольного транспорта и смен их работы.

Исходя из того, что  в цехе есть 1 электрокар и установлен двухсменный режим работы, необходимо 2 транспортных рабочих.

Нормативные данные для  расчета остальных работников представлены в таблице 16. Численность работников, работающих в наибольшую смену, составляет 60 % от общего числа работников.

 

Таблица 16 - Нормативные данные для определения

численности работников цеха

Профессии работников цеха	Норма
Число станков, обслуживаемых  одним наладчиком: Токарных Сверлильных Фрезерных Шлифовальных Протяжных Резьбонарезных	5-8 11-18 7-12 5-8 6 8-12
Число производственных станков, обслуживаемых одним кладовщиком: склада заготовок промежуточного склада	50-65 45-55
Число производственных и вспомогательных рабочих, обслуживаемых одним работником технического контроля в смену	25-27
Число рабочих технического контроля, приходящихся на одного инженерно-технического работника технического контроля	6-8

 

 

 

Расчет числа наладчиков в цехе, исходя из количества обслуживаемого оборудования, приведен в таблице 17.

 

Таблица 17 - Расчет численности наладчиков оборудования

Вид оборудования	Количество оборудования, шт.	Число наладчиков, чел.
Отрезное	3	1
Токарное	12	2
Подрезное	2	1
Шлифовальное	6	1
Протяжное	2	1
Сверлильное	1	1
Фрезерное	3	1
Резьбонарезное	2	1
Итого	31	9

 

Результаты расчета  общего числа работающих представим в таблице 18.

Таблица 18 - Сводная ведомость состава работающих

Группы работающих	Число рабочих
	всего	в т.ч. в максимальную смену (60%)
Производственные рабочие  всего, в т.ч.	29	18
Отрезчик	3	2
Токарь	11	7
Подрезчик	2	1
Шлифовальщик	5	3
Протяжник	2	1
Сверловщик	1	1
Фрезеровщик	3	2
Резьбонарезчик	2	1
Вспомогательные рабочие  всего,  в т. ч.	14	8
Наладчики	9	5
Заточники	3	2
Кладовщики	2	1
Инженерно-технические работники	1	1
Служащие (4-6% от общего числа)	3	2
Младший обслуживающий персонал (3-5% от общего числа)	2	1
Всего работающих	49	30

 

Далее спроектируем организационную  схему управления цехом и дадим необходимые пояснения. Структура управления – это состав управленческих подразделений, их специализация и взаимосвязь. При построении структуры управления механического цеха необходимо учитывать следующие общие принципы:

· структура управления цехом линейно-функциональная, 3-4^х-уровневая;

· при большом объеме работ по управлению назначаются два заместителя начальника цеха;

· в небольших цехах заместитель может быть один, причем в условиях серийного и выше типов производства этим заместителем должен быть начальник службы технической подготовки производства, а в условиях мелкосерийного и единичного типа производства – начальник планово-диспетчерской службы;

· начальник должен иметь ограниченное число подчиненных (5-6 человек);

· желательна структура с минимально возможным числом звеньев.

Организационная структура  управления механическим цехом является линейно-функциональной и представлена на рис. 2.

Рис. 2. Организационная структура управления цехом

 

Начальник цеха подчинен директору предприятия. Он руководит  цехом на основе единоначалия и персонально  отвечает за состояние цеха, психологический климат в коллективе и за результаты всех видов его производственно-хозяйственной деятельности.

В непосредственном подчинении начальника цеха находится следующий  аппарат управления:

- заместитель начальника цеха по подготовки производства, в подчинении которого находится бюро подготовки цеха, технический архив, интегрировано-раздаточная кладовая, мастер по ремонту оборудования, планово-диспетчерское бюро (ПДБ), основной задачей которого является разработка оперативно-календарных планов цеха, участков и их материальное обеспечение, инженер по подготовке производства и мастера производственных участков;

- мастер цеха,

- экономист цеха,

- помощник начальника  цеха по производству.

 

 

1.12 Расчет технико-экономических показателей

Для расчета основных технико-экономических показателей  цеха воспользуемся таблицей 19, в которой будут сведены основные показатели, рассчитанные ранее.

Таблица 19 - Расчет технико-экономических показателей

Наименование показателя	Формула расчета	Значение показателя
А. Основные данные
1. Годовой выпуск, шт. – всего	Ni	234000
Деталь Б	NБ	70200
Деталь З	NЗ	113880
Деталь Г	NГ	49920
2. В том числе основная  программа	N	180000
Деталь Б	Исходные данные	54000
Деталь З		87600
Деталь Г		38400
3. Запасные части	N × 0,3	54000
Деталь Б		16200
Деталь З		26280
Деталь Г		11520
4. Общая площадь цеха, м2 – всего,	Sцеха	850.21
5. В том числе, производственная	п. 1.5	725.1
6. Всего работающих, чел.,	п. 1.11	49
7. В том числе, рабочих,		43
8. Из них основных		29
9. Количество оборудования, шт. – всего,	п.1.4 + п.1.7 + п.1.8	37
10. В том числе, основного	п. 1.4	31
Б. Относительные показатели
11.Выпуск продукции  на 1 м2 общей площади, шт.	(1) / (4)	275.23
12. Выпуск продукции  на 1 м2 производственной площади, шт.	(1) / (5)	322.71
13. Выпуск продукции  на одного работающего, шт.	(1) / (6)	4775.51
14. Выпуск продукции  на одного рабочего, шт.	(1) / (7)	5441.86
15. Выпуск продукции  на один станок, шт.	(1) / (9)	6324.32
16. Коэффициент загрузки  оборудования	п. 1.4	0.87
17. Коэффициент закрепления  операций	п. 1.2	0.91

 

2. Пути совершенствования организационной подготовки производства в цехе

Совершенствование организации  производства – это улучшение  материальной, технической и кадровой политики производства, улучшении организации производственных подразделений и оптимизации расстановки оборудования в основном производстве, совершенствование служб и хозяйств производственного обслуживания.

Организационная подготовка – это совокупность процессов  организации, планирования, учета, контроля на всех стадиях и этапах комплексной  подготовки производства, обеспечивающих готовность объединения к созданию и освоению изделий заданного уровня качества при установленных сроках, объемах выпуска и наименьших затратах.

Анализируя проведенную  разработку проекта организации  механического цеха можно сделать два основных вывода:

1. В данном случае в механическом цехе основные операции – токарная и шлифовальная. На них затрачивается большая часть времени и оборудования.

2. Технология производства, используемая как основа для  разработки проекта организации механического цеха малоэффективна: всего оборудования в механическом цехе используется – 37, из него основного, на котором выполняются необходимые задачи, - 31; всего рабочих в цехе – 49, из них основных – 29.

Исходя из первого, необходимо уделять основное внимание токарным и шлифовальным операциям. Минимальный коэффициент загрузки механического цеха приходится на отрезные операции, а максимальный – на токарные. Поэтому необходимо планировать календарную деятельность механического цеха таким образом, чтобы при необходимости можно было использовать свободное резервное время, так как принятое число рабочих, по сравнению с расчетным на несколько десятков процентов больше необходимого.

То есть для снижения производственных затрат и себестоимости  продукции, можно использовать специалистов, которые могут работать на нескольких станках и замещать друг друга при необходимости.

Исходя из второго, необходимо увеличить общий объем производственной программы, так как производить ее в таком количестве и с такими затратами невыгодно. Из расчетов видно, что по данному количеству оборудования сложность ремонтных работ намного меньше принятых для достаточного использования минимального ремонтного комплекта. Однако, из-за необходимости ремонта оборудования, приходится использовать данный комплект.

Это лишь основные мероприятия по повышению эффективности работы механического цеха. Для более совершенной эксплуатации необходимо полностью поменять технологию производства.