Отчёт по практике на ОАО «Иркутскэнерго»

СОДЕРЖАНИЕ

 

 

ВВЕДЕНИЕ

Иркутское акционерное общество энергетики и электрификации было учреждено в соответствии с указом президента Российской Федерации от 1 июля 1992 года № 721 «Об организационных мерах по преобразованию государственных предприятий, добровольных объединений государственных предприятий в акционерные общества». Открытому акционерному обществу «ИНТEР РАО ЕЭС» принадлежит 40,007% акций ОАО «Иркутскэнерго», 50,19 % акций находятся в собственности крупнейшей российской частной энергокомпании «ЕвроСибЭнерго»

Энергоугольная компания «Иркутскэнерго» – мощный производственный комплекс, расположенный в Иркутской области и Красноярском крае. Комплекс включает в себя каскад трех гидроэлектростанций, построенных на единственной вытекающей из озера Байкал реке Ангара, 9 тепловых узлов, расположенных в крупных городах Иркутской области, 6 угольных разрезов ООО «Компания «Востсибуголь», добывающих каменный и бурый уголь, 2 погрузочно-транспортных управления и обогатительную фабрику.

Установленная мощность электростанций компании составляет 12,9 ГВт, в том числе ГЭС – более 9 ГВт, тепловая 13 тыс. Гкал/час. По мощности объемам производства энергосистема способна выработать более 70 миллиард кВтч электрической и до 46 млн Гкал тепловой энергии Суммарная производственная мощность разрезов ООО «Компания «Востсибуголь» 14,9 млн. тонн в год. В 2010 году полезные отпуск электроэнергии составил 58 812,90 млн. кВтч, полезный отпуск тепловой энергии – 23,0 млн. Гкал. В перспективе «Иркутскэнерго» рассматривает возможность развития газовой генерации. В 2010 году начата подготовка к строительству газовой электростанции в городе Усть-Кут на севере Иркутской области – определяется площадка под строительство энергостанции, идет работа с поставщиками и потребителями по оценке сроков, объемов и условий поставки газа и электроэнергии.

 

ЧТЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ И ПОЛНОЙ СХЕМЫ КОТЕЛЬНОГО ЦЕХА

Усть-Илимская ТЭЦ в качестве топлива использует уголь. Уголь завозится тепловозом в вагонах и разгружается с помощью вагонопрокидывателя. После чего часть угля по конвейерным лентам транспортируется на хранение, а часть идёт на топку котлов.

Уголь до поступления в котельную установку предварительно измельчается в дробильном оборудовании до размера кусочков, не превышающих 25 мм. В таком виде дробленое топливо транспортером перегружается в бункер, откуда поступает в мельницу. Здесь топливо окончательно размалывается и подсушивается. Для сушки топлива используется горячий воздух при температуре = 250 - 420 °С. Кроме того, этот воздух необходим для транспортирования и вдувания готовой пыли через горелочные устройства в топочную камеру котла, в котором из питательной воды образуется пар заданной температуры и давления. 
Для подавляющего большинства конструкций паровых котлов характерен П-образный профиль. Первая шахта представляет собой топочную камеру объемом 2000 - 10000 м3 (в зависимости от мощности агрегата), в ней угольная пыль, сгорает на лету и химическая энергия топлива преобразуется в теплоту сгорания. Стены топочной камеры изнутри выполнены из огнеупорного материала, а снаружи покрыты тепловой изоляцией. С внутренней стороны непосредственно у стен топочной камеры расположены трубы которые являются испарительными (парообразующими) поверхностями нагрева. Эти поверхности нагрева получают теплоту от факела и топочных газов прямым излучением и называются топочными экранами.

Продукты сгорания, частично охладившись, при температуре 900-1200 °С (в зависимости от вида сжигаемого топлива) поступают в горизонтальный газоход, затем в вертикальную опускную шахту. Расположенные в газоходах поверхности нагрева, которым теплота передается конвекцией, называются конвективными, и сами газоходы тоже называются конвективными.

Поверхность нагрева, в которой завершается парообразование и начинается перегрев пара, называется переходной зоной. Для облегчения условий работы металла переходную зону часто располагают с той части топочной камеры, где интенсивность обогрева не столь велика (например, вверху топки), либо, реже, в конвективном газоходе, где интенсивность обогрева в десятки раз меньше. В последнем случае ее называют вынесенной переходной зоной.

Слабоперегретый пар из переходной зоны поступает в расположенную на стенах топочной камеры (иногда и на стенах горизонтального газохода) поверхность нагрева, которая также получает теплоту излучением и называется радиационным пароперегревателем. Окончательный перегрев пара до необходимой температуры достигается в конвективном пароперегревателе, отсюда пар при заданных давлении и температуре направляется в паровую турбину. Температура газов за пароперегревателем 650-750 °С. В мощных котлах частично отработавший в турбине пар подвергается вторичному (промежуточному) перегреву и вновь направляется в турбину. Перегрев пара осуществляется в поверхности нагрева, называемой вторичным (промежуточным) пароперегревателем, располагаемым по ходу газов за основным пароперегревателем. На выходе из промежуточного пароперегревателя температура газов 500-750 °С. На выходе из переходной зоны продукты сгорания имеют высокую температуру (400-500°С).

Содержащуюся в них теплоту утилизируют в поверхности нагрева, называемой экономайзером. В экономайзер поступает питательная вода, которая подогревается до температуры, несколько меньшей температуры насыщения, и далее направляется в топочные экраны.

Все конвективные поверхности нагрева (пароперегреватели, вынесенная переходная зона, экономайзер) представляют собой систему параллельных змеевиков из стальных труб, обычно объединенных на концах коллекторами.

Температура продуктов сгорания за экономайзером составляет 300 - 400° С и более. Дальнейшее ее снижение осуществляется в конвективной поверхности нагрева используемой для подогрева воздуха и называемой воздухоподогревателем. В данном случае воздухоподогреватель состоит из системы вертикальных труб, внутри которых движутся продукты сгорания, а между ними нагреваемый воздух.

Обычно температура поступающего в воздухоподогреватель воздуха 30 - 60° С. Горячий воздух при температуре 250 - 420° С (в зависимости от топлива и способа его сжигания) разделяется на два потока: один из них - первичный воздух используется в системе подготовки топлива для подсушки его при размоле и для транспорта пыли, а другой - вторичный воздух направляется непосредственно в топочную камеру через горелочные устройства для обеспечения полного сгорания пыли.

Продукты сгорания после воздухоподогревателя называются уходящими газами; их температура ПО -160° С. Дальнейшая утилизация теплоты продуктов сгорания при столь низкой температуре нецелесообразна" и дымососом 25 продукты сгорания направляются через дымовую трубу в атмосферу. После сгорания топлива остается зола, которая лишь частично улавливается в топочной камере, а основная ее масса уносится газовым потоком.

Для очистки продуктов сгорания, от унесенной ими золы устанавливают золоуловитель. Для защиты от абразивного эолового износа дымососы располагаются после золоуловителя. Уловленная в топочной камере зола в твердом или жидком состоянии отводится устройствами золо- или шлакоудаления. Зола, уловленная из потока уходящих газов в золоуловителе, отводится устройствами золоудаления. В число устройств и механизмов, обеспечивающих работу парового котла входят: топливо приготовительные устройства; питательные насосы, подающие в котел питательную воду; дутьевые вентиляторы, подающие воздух для горения, дымососы, служащие для отвода продуктов сгорания через дымовую трубу в атмосферу, и другое вспомогательное оборудование. 

Паровой котел и весь комплекс: перечисленного оборудования составляют котельную установку. Следовательно, понятие котельная установка шире понятия: паровой котел .Из рассмотрения технологической схемы производства пара следует, что в состав котельной установки входят: топливный тракт - комплекс элементов котельной установки, в которой осуществляется разгрузка топлива, его подготовка, транспортировка и подача в топочную камеру для сжигания. Топливный тракт включает приемно-разгрузочное оборудование, оборудование предварительного дробления, конвейеры для передачи топлива от одного агрегата к другому, бункер дробленого топлива, углеразмольную мельницу и соединяющие ее пылепроводы с топочной камерой. До бункеров дробления топливо перемещается конвейерами с электроприводам; сопротивление по топливному тракту, начиная с мельницы, преодолевается напором, создаваемым вентилятором; водопаровой тракт - систем последовательно включенных элементов оборудования, в которых движется питательная вода, пароводяная смесь и перегретый пар. Водопаровой тракт, включает следующие элементы оборудования: экономайзер, топочные экраны, пароперегреватели. Преодоление гидравлического сопротивления водопарового тракта различно в зависимости от метода образования пара. Для рассмотренной схемы с прямоточными котлами это сопротивление преодолевается питательным насосом; воздушный тракт - комплекс оборудования для забора атмосферного (холодного) воздуха, его подогрева, транспортировки и подачи в топочную камеру. Воздушный тракт включает в себя заборный короб холодного воздуха, воздухоподогреватель (воздушная сторона) и горелочные устройства; 
аэродинамическое сопротивление воздушного тракта преодолевается дутьевым вентилятором; газовый тракт - комплекс элементов оборудования, по которому движутся газы до выхода в атмосферу, он начинается в топочной камере, проходит через пароперегреватели, экономайзер, воздухоподогреватель (газовая сторона), золоуловитель и заканчивается дымовой трубой.

Аэродинамическое сопротивление газового тракта до дымовой трубы преодолевается дымососом.

Рис.1 Полная тепловая схема

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ПОЛУЧЕНИЕ НАВЫКА ВЫПОЛНЕНИЯ ИЗМЕРЕНИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ

Данный регулятор предназначен для поддержания заданного значения температуры пара на выходе из пакета пароперегревателя. Регулятор построен по двухконтурной схеме с компенсацией возмущения по расходу пара на выходе из котла. Входные сигналы регулятора – температура перегретого пара после пакета, температура пара после впрыскивающего пароохладителя, расход пара на выходе из котла, сигнал задания по температуре пара на выходе из пакета. Сигнал по температуре пара после пароохладителя преобразуется в скоростной исчезающий сигнал и суммируется со значением рассогласования температуры пара на выходе из пакета и задания. В качестве устройства компенсации возмущений по расходу пара используется реальное дифференцирующее звено. Импульсный выходной сигнал регулятора через пусковое устройство управляет исполнительным механизмом клапана на линии впрыска.

Регулятор предназначен для поддержания текущего значения тепловой нагрузки котла. Входные сигналы регулятора – расход пара, 
давление в барабане и сигнал задания по тепловой нагрузке. Кроме того, входным является сигнал с выхода главного регулятора, изменяющий задание по тепловой нагрузке. Выходной токовый сигнал регулятора через размножитель сигнала РС передается на станцию бесступенчатого регулирования (СБР) приводов пылепитателей котла. В режиме ручного управления СБР управляется с помощью блока управления БУ. Кроме того, обеспечивается возможность автономного управления группами пылепитателей с помощью дополнительных задатчиков; с этой целью входы СБР подключаются к задающим устройствам ЗУ, имеющим на выходе токовые сигналы.

Данный регулятор построен по одноконтурной схеме и предназначен для поддержания заданного уровня в барабане котла во время его растопки. Так как при растопке получаемый пар не направляется потребителям, то исключаются возмущения по расходу пара; этим объясняется возможность построения регулятора по одноконтурной схеме. Входные сигналы регулятора –сигнал по уровню в барабане котла, сигнал задания по уровню. Выходные импульсные сигналы растопочного регулятора через пусковое устройство управляют исполнительным механизмом клапана на линии питательной воды Dу50.

Назначение регулятора питания – автоматическое поддержание баланса расходов пара на выходе из котла и питательной воды на входе в котел при заданном значении уровня воды в барабане.

Структурные схемы регулятора питания, для которого предлагается реализация в одном из двух вариантов. В первом варианте осуществляется управление питательным клапаном, установленным на линии Dу225, во втором варианте осуществляется автоматическое селектирование регулирующего воздействия: при малых отклонениях уровня воды в барабане – клапаном на питательной линии Dу100 с изменением расхода питательной воды 0…2000 куб.м/ч, при больших отклонениях уровня воды в баране – клапаном на линии Dу225.Регулятор питания построен по трехимпульсной схеме. Функция регулятора питания – поддержание баланса расходов пара и питательной воды при заданном значении уровня в барабане. Входная информация регулятора –

сигналы расходов пара, питательной воды и уровня.

Задатчиком устанавливается требуемое значение уровня в барабане. Регулятор питания отрабатывает возмущения по расходу пара, которые 
вносятся турбогенератором или другими потребителями пара.

Основной функцией регулятора непрерывной продувки является управление соотношением расходов продувочной воды Fпр и пара Fп при изменениях солесодержания Q котловой воды в барабане. При номинальном значении Q отношение Fпр/Fп составляет величину, равную Ко.

При увеличении или уменьшении солесодержания отношение Fпр/Fп соответственно линейно увеличивается или уменьшается. Величина Ко и коэффициент изменения отношения Fпр/Fп устанавливаются при наладке регулятора непрерывной продувки по согласованию с технологом. Входная информация регулятора представлена сигналами расходов продувочной воды, пара, солесодержания котловой воды. Задатчиком Зд формируется сигнал заданного значения солесодержания. Регулирующим воздействием является изменение величины продувки (расхода продувочной воды). 

 

Рис.2 Пароперегреватель 
ПОЛУЧЕНИЕ НАВЫКА РАБОТЫ СО СРЕДСТВАМИ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ

В соответствии с Правилами технической эксплуатации электрических станций и сетей на основном и вспомогательном оборудовании электростанции устанавливается значительное количество приборов теплотехнического контроля. Большинство из них имеет дистанционную передачу показаний на щиты управления агрегатами.

При эксплуатации тепловой части электростанции производятся измерения ряда основных величин (давления, температуры, расхода и пр.) следующих рабочих веществ:

пара свежего, вторично перегретого, отборного и отработавшего в турбине;

воды питательной, охлаждающей, химически очищенной, продувочной, сетевой и конденсата; дымовых газов в топке и газоходах котлоагрегата;