Отчет по практике на ООО «Гусевмолоко»

На предприятии «Гусевмолоко» производство сметаны осуществляется резервуарным способом, состоящим из следующих операций:

- приемка и подготовка  сырья, сепарирование молока, нормализация  сливок;

- гомогенизация, пастеризация  и охлаждение сливок;

- заквашивание и сквашивание  сливок;

- охлаждение, перемешивание  сквашенных сливок;

- упаковка и маркировка;

- охлаждение и созревание  сметаны.

Молоко и другое сырье принимают по массе и качеству, установленному лабораторией предприятия. Молоко подают в пластинчатую пастеризационно-охладительную установку А1-ОКЛ-10, подогревают до температуры 65 оС, сепарируют сепаратором марки Ж5-ОС2-НС, сливки подают в ванну для нормализации. Если массовая доля жира в исходных сливках более или менее заданной, сливки нормализуют. Нормализацию сливок проводят сливками с более высокой массовой долей жира или обезжиренным молоком.

Нормализованные сливки гомогенизируют при температуре 65 оС, давление при гомогенизации 15+2,5 МПа. Гомогенизированные сливки пастеризуют при температуре 91+2 оС с выдержкой 20 секунд. Охлаждение проводят на пластинчатой пастеризационно-охладительной установке А1- ОК2Л-7.

Сливки охлаждают и направляют в резервуар для сквашивания. Созданы закваски для жирной сметаны и включающие новые виды микроорганизмов вида Leuconostoc, также к ним подсевают палочковидные микроорганизмы. Закваска отличается способностью синтезировать вязкие полимеры из лактозы и сахарозы. Образующиеся вязкие полимеры являются естественными коллоидными стабилизаторами, способствующие мелкохлопьевидному свёртыванию белков молока, получению нежной сметанообразной консистенции различной степени вязкости, повышенной стойкости продукта при хранении.

Закваску вносят в сливки в сухом виде согласно рекомендациям завода-изготовителя. Объемную оптимальную долю закваски (5-10%) устанавливают в зависимости от ее активности и рекомендации завода-изготовителя заквасок. При использовании бакконцентратов их вносят в соответствии с инструкцией по применению сухих бакконцентратов. Закваску вносят непосредственно в резервуар в соответствии с инструкцией по применению.

Заквашенные сливки перемешивают в течение 10-15 минут. Повторное перемешивание производят через час в течение 50 минут, затем оставляют в покое для сквашивания. Сливки сквашивают до образования сгустка и достижения кислотности не менее 60+5 оТ. Охлаждают сквашенные сливки путем пуска в рубашку резервуара ледяной водой в течение 30-60 минут, перемешивают до однородной консистенции в течение 10-30 минут.

Сквашенные сливки с температурой 16-32 оС направляют на разлив. Разлив сметаны осуществляют в пакеты из полиэтиленовой пленки массой нетто 500 г, стаканы из полистирола массой нетто 180 и 380 г, пластиковые ведра массой 5 и 10 кг.

Сметану охлаждают в холодильной камере до температуры 4+2 оС, одновременно с охлаждением происходит созревание сметаны. Охлаждение и созревание сметаны в потребительской таре не должно превышать 12 часов. После охлаждения и созревания сметаны технический процесс считается законченным, продукт готов к реализации.

Хранение сметаны производят при температуре 4+2 оС не более 5 суток с момента окончания технологического процесса. Хранение продуктов на складах транспортных организаций не допускается[4].

3 Технология производства  кефира

На ООО «Гусевмолоко» кефир вырабатывают резервуарным способом.

Резервуарный способ производства включает в себя следующие операции:

- приемка и подготовка  сырья, нормализация;

- пастеризация, гомогенизация  и охлаждение;

- заквашивание и сквашивание  смеси;

- перемешивание, охлаждение  и созревание молочного сгустка;

- розлив, хранение, транспортирование  и реализация.

Кефир - кисломолочный продукт, который вырабатывается из коровьего пастеризованного молока, применяя закваску, приготовленную на кефирных грибках. Органолептические показатели кефира: вкус кисломолочный, освежающий, слегка острый специфический, без посторонних привкусов и запахов; консистенция однородная, напоминающая жидкую сметану, с нарушенным при резервуарном способе сгустком; цвет продукта белый, слегка кремовый. Заготовляемое молоко должно соответствовать требованиям ГОСТ Р 52054 - 2003. Для производства кефира используется молоко первого сорта, с кислотностью не выше 20 °Т, по редуктазной пробе - не ниже первого класса и по механической загрязненности - не ниже первой группы. Исходное молоко нормализуют до требуемой массовой доли жира. Расчет потребного для нормализации молока ведут по формулам материального баланса, если нормализация осуществляется путем смешивания цельного молока с обезжиренным. После нормализации молоко подвергают тепловой обработке. В результате пастеризации уничтожаются микроорганизмы в молоке, и создается условия, благоприятные для развития микрофлоры закваски. Наилучшие условия создаются при температуре, близкой к 100 °С, так при этом происходит денатурация сывороточных белков, которые участвуют в построении структурной сетки сгустки, повышаются гидрационные свойства казеина и его способность к образованию более плотного сгустка, хорошо задерживающего сыворотку. Поэтому исходное молоко пастеризуют при 92 ± 2 °С с выдержкой от 2 до 4 минут. Тепловая обработка молока обычно сопровождается гомогенизацией. В результате гомогенизации при температуре 55 ±5 °С и давлении 15 ± 2,5 МПа улучшается консистенция кефира и предупреждается отделение сыворотки.

Далее молоко охлаждают до температуры заквашивания от 20 до 25 °С. В подготовленное молоко вносят закваску медленно, чтобы предотвратить развитие посторонней микроформы. Кефир - единственный кисломолочный напиток, вырабатываемый на естественной симбиотической закваске - грибках. Кефирные грибки представляют собой стойкий симбиоз гетероферментативный микрофлоры: мезофильных молочных (Str. lactis, Str.cremoris) и ароматобразующих (Leuc.dextranicus) стрептококков, мезофильных и термофильных молочнокислых палочек, уксуснокислых бактерий и молочных дрожжей. В формировании консистенции кефира определяющую роль играют ароматобразующие и уксуснокислые бактерии (выделяющийся при их развитии углекислый газ разрыхляет сгусток). Кроме того, ароматобразующие бактерии, входящие в состав закваски, способствуют накоплению в кефире веществ, придающих ему определенный вкус и аромат (летучие кислоты, диацетил, ацетальдегид).

Сквашивание заквашенной смеси длиться от 10 до 12 часов при температуре от 18 до 25 °С. При этом молочный сахар в смеси подвергается брожению. Под брожением молочного сахара понимают глубокий распад под действием ферментов, дрожжей, бактерий. Сначала молочный сахар распадается на глюкозу и галактозу. Дальнейшим изменением подвергается глюкоза. Сбраживание молочного сахара происходит до момента накопления определенного количества молочной кислоты, затем молочные бактерии погибают. Окончание сквашивания устанавливается по получению достаточно плотного сгустка и титруемой кислотности от 75 до 85 °Т. при производстве кефира резервуарным способом контролируют активную кислотность, которая должна быть от 4,65 до 4,5, а так же проверяют вязкость сгустка перед перемешиванием и охлаждением.

При выработке кефира резервуарным способом очень важно избежать отделение сыворотки в готовом продукте. Для этого необходимо правильно определить момент перемешивания сгустка. Перемешивание проводят до гомогенной консистенции с одновременным охлаждением до температуры от 4 до 6 оС в течение 60 минут. При резком охлаждении кефира ниже 10 °С приостанавливается развитие дрожжей и ароматобразующих бактерий, в следствие чего получается продукт с невыраженным вкусом.

Перед началом розлива кефир в резервуарах перемешивают в течении 2-5 минут. Розлив, упаковку и маркировку проводят в соответствии с требованиями действующего стандарта на кефир[5].

В реализацию кефир должен поступать с температурой не выше 6 оС. Срок хранения кефира при температуре 0-6 оС не более 5 суток.

Для фасовки кефира применяют тару из полимерных материалов (полиэтиленовые пакеты, пюр-пак емкостью 0,5 и 1л).

4 Технология производства  творога

На ООО «Гусевмолоко» творог производят традиционным кислотным способом.

Технологический процесс производства творога:

- приемка молока;

- сепарирование молока;

- пастеризация молока;

- сквашивание молока;

- отделение сыворотки  от творога;

- расфасовка и хранение.

Творог - белковый кисломолочный продукт, изготовляемый сквашиванием пастеризованного нормализованного цельного или обезжиренного молока с последующим удалением из сгустка части сыворотки и отпрессовыванием белковой массы. Перед употреблением в пищу такой творог необходимо подвергнуть тепловой обработке (приготовление сырников, вареников, производство плавленых сыров).

В зависимости от массовой доли жира творог подразделяют на три вида: жирный, полужирный и нежирный. Творог имеет чистые кисломолочные вкус и запах; для первого сорта допускается слабо выраженный привкус кормов, тары, легкой горечи. Консистенция нежная, однородная; для жирного творога первого сорта допускается несколько рыхлая и мажущаяся, для нежирного - рассыпчатая, с незначительным выделением сыворотки. Цвет белый, слегка желтоватый, с кремовым оттенком, равномерный по всей массе; для жирного творога первого сорта допускается некоторая неравномерность цвета.

Наличие метионина, лизина и холина позволяет использовать творог для профилактики и лечения некоторых заболеваний печени, почек, атеросклероза. В твороге содержится значительное количество минеральных веществ (кальция, фосфора, железа, магния и др.), необходимых для нормальной жизнедеятельности сердца, центральной нервной системы, мозга, для костеобразования и обмена веществ в организме. Особенно важное значение имеют соли кальция и фосфора, которые в твороге находятся в состоянии, наиболее удобном для усвоения.

Цельное молоко сепарируют при 55±5 оС, соблюдая правила, предусмотренные технической инструкцией по эксплуатации сепараторов.

Нормализацию молока по массовой доле жира проводят в потоке.

Очищенную нормализованную смесь гомогенизируют при температуре 55±5 оС и давлении 15±2,5 Мпа.

Гомогенизированную смесь для творога с м.д.ж. 9% пастеризуют при температуре 95±2 оС с выдержкой 20секунд, обезжиренное молоко для творога с м.д.ж. 0,5% - с выдержкой 300секунд.

После пастеризации смесь охлаждают до температуры 20-28 оС и направляют в творожные котлы для подогрева до требуемой температуры и заквашивания. Если пастеризованная смесь не будет сразу заквашена, ее охлаждают до температуры 4±2 оС и хранят в творожных котлах не более 6 часов. После хранения смесь подогревают до температуры заквашивания.

Нормализованную смесь перед заквашиванием нагревают до температуры 26-32 оС путем подачи в рубашку горячей воды.

Нормализованную пастеризованную смесь заквашивают закваской прямого внесения мезофильных молочных культур гомо- и гетероферментативных, которую вносят через люк при непрерывном перемешивании смеси. Дозировка закваски согласно рекомендациям фирмы изготовителя в зависимости от активности. После внесения в смесь закваски добавляют хлористый кальций из расчета 400 г безводного хлористого кальция на 1000 кг заквашиваемой смеси.

Хлористый кальций при непрерывном перемешивании в виде водного раствора с массовой долей хлористого кальция 30-40%, которую уточняют по плотности при 20 оС.

После внесения закваски и хлористого кальция смесь перемешивают в течение 10-15минут. Через 1час проводят повторное перемешивание в течение 5 минут, затем оставляют в покое. Сквашивание проводят до образования плотного сгустка требуемой активной кислотности - рН=4,7-4,55. Продолжительность сквашивания 6-12 часов.

Готовый творожный сгусток подогревают в течение 15 минут, после чего следует трехкратная разрезка с интервалом 7-8 минут, продолжительность каждой разрезки составляет 30 секунд, скорость вращения мешалок 3,3 об/мин.

После трехкратной разрезки следует подогрев и циклическое перемешивание творожного сгустка, которое длится до образования плотного слоя творожного сгустка и отделения сыворотки. Значение каждого температурного датчика должно иметь одинаковую температуру. Время отделения сыворотки 15-40 минут.

Творожный сгусток с температурой 22-35 єС из трубчатого охладителя поступает на дренажный барабан для отделения сыворотки воды.

Творожный сгусток из барабана поступает на ленту прессовочного транспортера, где процесс отделения воды происходит гравитационным способом и сопровождается незначительной силой прессования.

Уровень прессования регулируется путем изменения скорости движения прессующей ленты с целью получения требуемой массовой доли влаги:

- для творога м.д.ж. 0,5% массовая доля влаги 78-80%;

- для творога м.д.ж. 9% массовая доля влаги 71-73%.

Непосредственно с ленты творог поступает в шнековый охладитель, где происходит охлаждение до 15-21 єС.

Творог, охлажденный до15-21 єС, направляют на фасовку в полиэтиленовые мешки. Творог с температурой 2±2 єС из полиэтиленовых мешков направляют на упаковку и маркировку. Температура упакованного творога не должна превышать 6 єС [5].

5 Технология производства  сыра

Весь процесс изготовления сыра можно разделить на 6 основных этапов:

1. Пастеризация. Представляет собой нагревание молока до очень высокой температуры. Важно заметить, что некоторые сорта сыра изготавливают из сырого (не пастеризованного) молока. На данном этапе, в зависимости от используемого молока сыр приобретает свои особенные характеристики.

2. Створаживание. Посредством добавления сычужной или молочной закваски молоко створаживают, отделяя плотную массу от жидкости, которую называют сывороткой. Полученную таким образом плотную массу называют сырной массой.

3. Стекание. На этом этапе сырную массу подвергают определённым процессам, способствующим отделению сыворотки. Иногда, чтобы ускорить процесс стекания сыворотки, сырную массу нагревают. При необходимости в неё добавляют специи, пряности или другие ингредиенты, помогающие придать будущему сыру специфический аромат. Этот этап в большой степени предопределяет структуру и вкус получаемого сыра.

4. Прессование. На этом этапе сыр выкладывается в специальные формы и подвергается прессованию. Важно то, что прессование сыра производится лишь в некоторых случаях, а не всегда - в зависимости от вида изготавливаемого сыра.

5. Соление. Сырную массу либо солят, либо погружают в солевой раствор, чтобы оттенить её вкус.

6. Созревание. На данном этапе сыр переносится в погреб, или какое-либо другое специальное помещение для созревания, где за ним тщательно ухаживают. Его переворачивают, иногда моют, чистят щёткой. В зависимости от того, какой сыр изготавливается его могут также коптить, протирать алкоголем, обсыпать пряностями и совершать другие манипуляции. Важно, чтобы в помещении на протяжении всего процесса созревания поддерживался определённый уровень влажности и температуры, так как от этого зависит конечный результат.