Три последние этапа больше
всего влияют на изменение вкуса, структуры
и внешнего вида сыра.
В результате описанных выше
процессов получается сыр - полезный для
здоровья, питательный и лёгкий в употреблении
продукт.
Так, сыры являются ценным источником белков -
они составляют от 20 до 30 г на 100 г сыра,
и к тому же более лёгкие для усвоения,
чем животные белки.
Кроме того, сыры очень богаты кальцием: 30 г Эмменталя,
45 г Рокфора или 80 г Камамбера содержат
такое же количество кальция, как и 850 г
капусты или 1 кг апельсинов.
Также, сыры богаты фосфором, калием и магнием,
которые необходимы для полноценной умственной,
физической и гормональной деятельности
организма.
6 Технология изготовления мороженого
Технологический процесс производства
мороженого из молочного сырья включает
следующие операции:
подготовка основного сырья;
приготовление смеси для мороженого
по рецептуре;
фильтрование, в процессе которого из
смеси удаляются нерастворившиеся комочки
сырья и возможные механические примеси;
пастеризация (при температуре 80-85°С
с выдержкой 50-60 секунд или при 92-95°С без
выдержки);
гомогенизация смеси (проводится при
температуре, близкой к температуре пастеризации),
в процессе которой крупные шарики молочного
жира дробятся на более мелкие; благодаря
гомогенизации в дальнейшем достигается
требуемая степень взбитости и хорошая
консистенция готового мороженого;
охлаждение смеси (до 2-6°С);
хранение смеси (не более 24 часов при
температуре 4-6°С и не более 48 часов при
0-4°С) проводится при медленном перемешивании,
чтобы все элементы равномерно распределились,
эмульгировались и развили способность
включения воздуха;
фризерование, при котором смесь взбивается
(насыщается воздухом) и частично замораживается
(температура поступающей во фризер смеси
2-6°С, а на выходе она составляет -3,5°С).
Фризерование является ключевой операцией
технологического цикла. Воздух, которым
насыщается смесь, распределяется в ней
в виде мельчайших пузырьков; объем смеси
существенно увеличивается; при замораживании
образуется "пенистая" структура
мороженого. Кстати, именно благодаря
воздуху, растворенному в мороженом, его
можно есть очень холодным;
экструдирование (формирование) - из фризера
мороженое поступает в насадку (экструдер)
соответствующей конфигурации, выдавливается
из нее, а струнный механизм отрезает порции
продукта заданной массы, которые падают
на транспортер скороморозильной камеры.
При необходимости насосом-дозатором
внутрь мороженого подается наполнитель:
джем, вареное сгущенное молоко. При выработке
эскимо палочка вводится в продукт на
стадии отрезания порции.
При изготовлении мороженого в трубочках
незаполненные трубочки сначала подаются
к узлу распыления глазури, где с помощью
сжатого воздуха в них (внутрь трубочки)
распыляется глазурь. Затем с помощью
автоматического дозатора трубочки заполняются
мороженым с образованием над кромкой
"шапочки" сферической формы. Одновременно
с этим насосом-дозатором внутрь трубочки
может вводиться стержень из вареного
сгущенного молока, джема или карамели.
закаливание мороженого в морозильных
аппаратах тоннельного типа или закалочных
камерах при температуре -(25 - 37) °С проводится
в максимально короткий срок, чтобы не
допустить существенного увеличения кристаллов
льда. После закаливания температура весового
мороженого должна быть не выше -12°C, фасованного
-10°C;
упаковка готового мороженого в потребительскую
(полипропиленовая пленка, картонные коробки)
и транспортную (гофроящики) тару. Поддоны
с упакованным мороженым хранятся в холодильных
камерах при температуре -(24-26)°C. Поддоны
устанавливают в один или несколько рядов
по высоте.
В процессе изготовления мороженого
ведется строгий техно-химический и микробиологический
контроль сырья, полуфабрикатов и готовой
продукции; особое внимание уделяется
санитарной обработке технологического
оборудования.
7 Технологическая схема стерилизованного
и концентрированного сгущенного
молока
Приемка и подготовка сырья
Очистка и охлаждение молока
Нормализация исходной смеси
Пастеризация
Сгущение
Гомогенизация
Внесение солей стабилизаторов
Фасовка и упаковка
Стерилизация молочных консервов
Хранение и реализация
Подобранное по качеству и очищенное
молоко нормализуют по массовой доле жира
и СОМО.
Нормализация осуществляется для получения
в молочных консервах необходимого соотношения
между составными частями сухого вещества.
При этом соотношение массовых долей двух
любых составных частей сухого вещества
в нормализованной смеси и готовом продукте
должны быть одинаковыми.
Нормализованную смесь перед пастеризацией
обязательно проверяют на термоустойчивость,
так как при производстве стерилизованных
консервов молоко подвергается воздействию
высоких температур и при низкой термоустойчивости
может происходить свертывание, загустевание
и образование хлопьев в готовом продукте.
Термоустойчивость молока в значительной
степени зависит от его химического состава
и, особенно, от равновесия солевого состава.
Повышение термоустойчивости молока
достигается внесением солей - стабилизаторов.
Их добавляют в пастеризованную смесь
или сгущенное молоко.
Способствует повышению термоустойчивости
и режим пастеризации перед сгущением,
обеспечивающий наиболее полную денатурацию
сывороточных белков. В зависимости от
применяемого оборудования молоко пастеризуют
при следующих режимах: нагревают в потоке
при температуре 88±20С, затем при температуре
125±50С с выдержкой 30 секунд с последующим
снижением температуры до 86±20С путем само
испарения в вакуумной камере или последовательно
нагревают в четырех подогревателях вакуум
- выпарной установки до температуры 88±50С,
затем в высокотемпературном подогревателе
до температуры 120±50С с последующим снижением
температуры до 105 0С в вакуумной камере.
В пленочных мнрогокорпусных вакуум
- выпарных установках непрерывного действия
молоко сгущают в стандартном режиме:
температура кипения молока не должна
превышать в первом корпусе 780С, во втором
корпусе 660С, в третьем 560С. Окончание процесса
сгущения контролируют по достижению
стандартной плотности и массовой доли
сухих веществ в продукте.
В зависимости от типа применяемой вакуум
- выпарной установки молоко сгущается
до массовой доли сухих веществ 25…28 %.
Сгущение молока заканчивают после достижения
плотности 1061…1063 кг/м3 (при 200С) при производстве
сгущенного стерилизованного молока и
1066…1068кг/ м3 при производстве концентрированного
молока.
Сгущенное молоко гомогенизируют на
двухступенчатых гомогенизаторах при
температуре 74±20С и общем давлении 18±1,0
МПа. Целесообразность применения двухступенчатого
гомогенизатора обусловлено необходимостью
постепенного повышения давления, так
как гомогенизация при высоком давлении
снижает термоустойчивость молока. После
гомогенизации молоко охлаждают до температуры
4±20С. В охлажденное сгущенное молоко вносят
соли - стабилизаторы для восстановления,
нарушенного при пастеризации и сгущении
баланса солей.
Для повышения термоустойчивости молока
применяют смеси солей, состоящие из цитратов
и гидрофосфата калия и натрия, взятых
в соотношении, аналогичном соотношении
этих солей в натуральном молоке.
При внесении солей - стабилизаторов
в пастеризованное молоко общая продолжительность
взаимодействия молока с солями составляет
6 часов. Вязкость продукта в этом случае
идентична вязкости, полученной при выдерживании
сгущенного молока с солями - стабилизаторами
в течении 6…7 часов до стерилизации.
Стерилизация сгущенных консервов может
осуществляться двумя способами: в потоке
перед розливом и в таре после розлива.
Для выработки сгущенных стерилизованных
консервов в нашей стране широко используют
стерилизацию в таре.
Режим стерилизации устанавливают в
соответствие с формулой стерилизации,
представляющей собой следующую условную
запись теплового режима аппарата, в котором
осуществляется стерилизация:
где Т1, Т2, Т3 - продолжительность соответственно
подогревания, стерилизации, охлаждения,
мин;
t - температура стерилизации, 0С.
Сгущенное или концентрированное молоко,
выдержавшее пробную стерилизацию, разливают
в предварительно вымытые и пропаренные
металлические банки. Наполненные и упакованные
банки проверяют на герметичность и направляют
на стерилизацию. Для стерилизации продукта
в таре используют стерилизаторы непрерывного
действия гидростатического или роторного
типа, а также стерилизаторы периодического
действия. В стерилизаторах гидростатического
типа банки со сгущенным или концентрированным
молоком стерилизуют при температуре
116…1170С с выдержкой 14…17 минут. Температура
охлаждения стерилизованных консервов
должна составлять 20…400С. Готовые продукты
хранят при температуре от 0 до 100С и относительной
влажности воздуха не выше 85% в течении
не более 12 месяцев со дня выработки.
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА
Контроль
производства имеет своей целью обеспечить
выпуск продукции в строгом соответствии
с требованиями нормативно-технических
документов. Гарантом такого соответствия
является сертификат соответствия. Контроль
качества - это контроль, который позволяет
установить соответствие продукции заданным
требованиям или выявить допущенные отступления,
чтобы исправить их перед поставкой продукции
заказчику. При организации технологического
контроля следует руководствоваться «Инструкцией
по технологическому контролю на предприятиях
молочной промышленности».
Входной
контроль - это поэтапный контроль на каждой
технологической линии. При приемке проверяют
документы, сопровождающие партию: товаротранспортная
накладная для юридических лиц, этикетка
для физических лиц, ветеринарное свидетельство.
Принятое молоко очищают от механических
примесей на центробежных очистителях
или пропускают через фильтрующие материалы.
Затем молоко направляют на переработку
или охлаждают до температуры 4±2 °С и хранят
в резервуарах промежуточного хранения.
Хранение охлажденного до 4 °С молока до
переработки не должно превышать 12 часов,
до температуры 6 °С - 6 часов.
Промежуточный
контроль - это контроль, который обнаруживается
в критических контрольных точках технологической
линии. Промежуточный контроль включает
технохимический и микробиологический
контроль. Если в исследуемом продукте
пороков не обнаружено, продукт можно
допускать в реализацию.
Контроль
производства, определение и дозировку
массы сырья, материалов и готовой продукции,
установку заданий системы автоматизированного
управления производят в соответствии
с картой метрологического обеспечения,
прилагаемой к технической инструкции
на вырабатываемый продукт.
Органолептический
контроль осуществляют в соответствии
с требованиями технических условий на
данный продукт. Конкретные места отбора
проб при контроле технологического процесса
устанавливает предприятие.
Выходной
контроль - это контроль качества готовой
продукции, упаковки и маркировки, хранения,
порядка выпуска продукции с предприятия.
Выходной
контроль качества на предприятии осуществляется
с помощью дегустации (это определение
на вкус, запах качества продукта), которая
проводится с периодичностью один раз
в 10 дней.
Температура
и влажность в камере хранения готовой
продукции, а также порядок и сроки реализации
готовой продукции должны контролироваться
лабораторией 2-3 раза в смену.
Качество
санитарной обработки оборудования должно
оцениваться по каждой единице оборудования
не реже 1 раза в декаду.
Сертификат
соответствия - документ, изданный в соответствии
с правилами системы сертификации, указывающий,
что обеспечивается необходимая уверенность
в том, что должным образом идентифицированная
продукция, процесс или услуга соответствует
конкретному стандарту или другому нормативному
документу.
УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ
И ХРАНЕНИЕ
Для упаковки молока и молочных продуктов
в последнее время используют тару, изготавливаемую
из различных материалов: стекла, металла,
полимеров, а также из их комбинаций как
между собой, так и с бумагой или картоном.
Плотные коробки. Они сделаны из многослойного
картона, который изнутри выстлан полиэтиленом
и фольгой. Герметичная упаковка хорошо
защищает продукт от порчи, а благодаря
ее непрозрачности молоко не подвергается
так называемому фотоокислению от солнечного
света.
Полиэтиленовые мешки. Они созданы из
многослойной пленки с черным слоем внутри.
Это дешевая и самая ранимая упаковка.
Обычно она используется для пастеризованного
молока, которое можно хранить не более
5 суток.
Оборудование является автоматизированной
системой розлива различной кисломолочной
продукции в пакет ПЮР-ПАК с аппликацией
крышки, может использоваться для розлива
свежего, пастеризованного молока, кефира,
варенца, ряженки и прочей подобной молочной
продукции. Упаковка ПЮР-ПАК обладает
рядом преимуществ по сравнению со стеклянной
или пластиковой тарой. Пакет ПЮР-ПАК изготавливается
из экологически чистых материалов, не
оказывает никаких пагубных воздействий
на упакованный продукт, потребитель получает
первозданную свежесть, вкус, цвет и питательные
свойства продукции. Упаковка так же обладает
лёгкостью и практичностью, удобно для
транспортировки и хранения.
Внешний ламинированный бумажный материал
позволяет использовать офсетную технологию
печати, наносить на пакет чёткую графику,
подробную информацию о продукте и заводе
изготовителе, что сделает упаковку привлекательной
на прилавках магазинов и супермаркетов.
Удобная форма и винтовая крышка с защитным
кольцом первого вскрытия, позволяют многократно
открывать пакет, что удобно для хранения
после покупки. Жёсткая форма упаковки
не требует переливания продукта в промежуточную
ёмкость для хранения. Пакет ПЮР-ПАК изготавливается
из натуральных материалов, которые разлагаются
в естественной природной среде, поэтому,
разливая продукцию в ПЮР-ПАК, Вы так же
делаете вклад в защиту окружающей среды.
Правила нанесения этикеток прописаны
в ст. 37 Федерального закона № 88-ФЗ «Технический
регламент на молоко и молочную продукцию»
(далее - ФЗ-88): размер шрифта в наименовании
продукции должен быть не менее 9,5 кегля,
на потребительской таре меньше 100 мл (граммов)
- не менее 8,5 кегля; наименование продукта
должно размещаться на передней стороне
упаковки полностью без разрыва, особенно
это касается молокосодержащей продукции,
допускаются листы-вкладыши. Информация
на этикетку наносится в соответствии
со ст. 36 ФЗ-88.