Отчет по практике в ООО «СТМ-Сервис»

Локомотивы, на которые распространяются гарантийные обязательства изготовителя после постройки или капитального ремонта (модернизации) с продлением срока службы, должны проходить техническое обслуживание и ремонт в соответствии с эксплуатационной документацией, сопровождающей конкретный локомотив.

 

Средние для ОАО "РЖД" нормы периодичности технического обслуживания и ремонта магистральных локомотивов, использующихся в маневровой работе, в хозяйственном, вывозном и передаточном движении, а также маневровых тепловозов

Серии	Техническое обслуживание		Текущий ремонт, мес.			Средний ремонт СР, мес.	Капитальный ремонт КР, лет
	ТО-2, ч, не более	ТО-3, сут.	ТР-1	ТР-2	ТР-3
Магистральные локомотивы, использующиеся в маневровой работе, в хозяйственном, вывозном и передаточном движении	72	28	6	12	36	6	12
ЧМЭ3 всех индексов с дизель-генераторами K6S310DR или 1-ПДГ4В,	120	40	9	18	36	6	12
ТЭМ2 всех индексов с дизель-генераторами ПДГ1М или 1-ПДГ4А,
ТЭМ3,ТЭМ16,ТЭМ17, ТЭМ18
ЧМЭ3 всех индексов с дизель-генератором 4-36ДГ,	120	40	12	24	48	8	16
ТЭМ2 всех индексов с дизель-генератором 1-ПДГ4Д,
ТЭМ7, ТЭМ7А
ТГМ7, ТГМ11, ТГМ11А	96	30	5	15	30	7,5	15
ТГМ1, ТГМ3, ТГМ4Б, ТГМ23 всех индексов, ТГК2	100	20	6	12	24	4	-

 

Система технического обслуживания и ремонта локомотивов железной дороги устанавливается начальником железной дороги по согласованию с Департаментом локомотивного хозяйства.

Начальник железной дороги устанавливает дифференцированные нормы периодичности технического обслуживания и ремонта для отдельных локомотивных депо или групп локомотивов, определяет порядок взаимодействия структурных подразделений и работников железной дороги при организации технического обслуживания и ремонта локомотивов.

Вице-президентом ОАО "РЖД", в непосредственном ведении которого находится локомотивное хозяйство, как исключение, на срок не более одного года может устанавливаться для отдельных локомотивных депо или групп локомотивов система технического обслуживания и ремонта, отличающаяся от системы, указанной в пунктах 2.1 - 2.19 настоящего Положения. По истечении указанного срока начальником железной дороги в Департамент локомотивного хозяйства должен предоставляться анализ результатов эксплуатации для принятия решения о продолжении опыта применения выбранной системы технического обслуживания и ремонта, прекращении опыта или распространении его на другие группы локомотивов (локомотивные депо, железные дороги).

Независимо от периодичности технического обслуживания и ремонта параметры бандажей колесных пар должны измеряться не реже одного раза в 30 суток.

 

3.Контингент работников цеха его состав и квалификация организация труда и отдыха работников

Рабочее время и время отдыха слесарей регулируется на основе законодательства о труде. Нормальная продолжительность рабочего времени слесарей не превышает 40 часов в неделю. Для слесарей моложе 18 лет устанавливается сокращенная продолжительности рабочего времени: от 16 до 18 лет - 36 часов в неделю, от 15 до 16 лет - 24 часа в неделю.

На основании приказа начальника депо «О режиме работы работников депо» в цехе установлен режим работы по два дня без ночных смен – продолжительность рабочей смены 11,0 часа.

Начало работы: 8-00 местного времени.

Перерыв на обед: с 12-00 до 13-00,  местного времени.

Окончание работы: 20-00 местного времени.

Работник обязан выполнять требования по режиму труда, отдыха, приему пищи установленные приказами начальника депо.

Распитие спиртных напитков на рабочем месте строго запрещено. Находиться в нетрезвом состоянии на рабочем месте и на территории депо в рабочее и нерабочее время запрещено.

 

4.Характерные неисправности повреждения и их причины

ОСНОВНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ В ЭЛ. ЦЕПЯХ И ПРАВИЛА ИХ ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Износы и повреждения. Рамы тележек подвержены действию значительных  нагрузок, которые наряду  с естественным износом и коррозией  приводят  к трещинам  и надрывам в элементах рамы, ослаблению заклепочных, болтовых и сварных соединений, деформациям. В эксплуатации интенсивному износу подвергаются узлы, соединяющие рамы тележек между собой, с кузовом и колесно-моторным блоком.

Осмотр рам. При текущих ремонтах тщательно проверяют состояние боковин, поперечных балок, кронштейнов, подбуксовых струнок, сварных, болтовых и заклепочных соединений и других деталей. В  рамах тележек не допускаются ослабление соединения отдельных частей, надрывы, трещины и искривления. Признаками появления трещин могут служить нарушения слоя краски со следами ржавчины, а ослабления соединений боковин рам – натертости металла в местах соединения боковины с поперечными балками  и др.

У сварно-литых рам тепловозов, а также электровозов ВЛ10, ВЛ11, ВЛ60, ВЛ80, ВЛ82 и типа ЧС тщательно проверяют состояние сварных швов, особенно в местах установки кронштейнов кузовного подвешивания и в местах крепления буксовых направляющих, убеждаются в отсутствии в них трещин.

Литые рамы тележек электровозов ВЛ8 осматривают, убеждаются в отсутствии трещин  в углах рамы, ее проемах и технологических окнах, а также у кронштейнов для установки траверс подвешивания тяговых двигателей.

В брусковых рамах тележек электровозов ВЛ22м, Вл23 возможны трещины в углах буксовых вырезов, днищах гнезд подпятников в шкворневых балках, а также в балках сочленения и упряжных брусьях.

В боковинах брусковых рам челюстных тележек трещины возникают чаще всего над буксовыми вырезами в верхних поясах, в буферном брусе и в балке сочленения, а в бесчелюстных тележках – в боковинах рам по сварным швам буксовых кронштейнов или усиливающих накладок и  бвлизи этих швов, а также в кронштейнах подвески тяговых двигателей.

В сварных рамах тележек электропоездов трещины чаще всего возникают в средних косынках и лобовых брусьях, вблизи кронштейна подвески редуктора и люлечных балках.

При осмотре рам с челюстными буксами проверяют состояние и крепление подбуксовых струнок, которые должны быть поставлены с соответствующим натягом, контролируемым  по зазорам.

Осматривают все болтовые соединения, ослабшие болты и гайки закрепляют, негодные заменяют. Проверяют разбег колесных пар локомотивов, поперечный и продольный зазоры между буксами и наличниками на челюстях, расстояние от нижней точки путеочистителя до головки рельсов. На электропоездах контролируют зазоры между скользунами верхнего люлечного бруса и скользунами кузова вагонов. 

 

5.Технологический процесс ремонта(ТО)

Карта технологического процесса

№	Наименование операции	Технологические  условия, правила,  ГОСТ	Основная технологическая оснастка, приспособления, инструмент	Испол-  нитель	Разряд Работы	Вре мя
1	Производить отбор смазки с последующим сливом конденсата из букс МОП.	Отбор смазки в МОП на  анализ производить через 3 часа после постановки электровоза в цех. Результаты лабораторного анализа смазки в МОП заносить в книгу ремонта ТУ-28. Для анализа сливать самую нижнюю часть смазки, где находится отстоявшаяся вода. На ТР сливать конденсат из букс МОП после отбора смазки на анализ. Слив производить кратковременным отворачиванием обеих пробок на каждой буксе до полного устранения воды. В зимний период слив воды (конденсата) производить из всех букс независимо от результата лабораторного анализа смазки. В летний период при плюсовой температуре вода сливается, если она обнаружена лабораторным анализом и производится замена смазки.	Для защиты кожных покровов применять защитные мази и пасты, иметь исправный инструмент. Согласно инструкции ЦТ-535.	слесарь	4 разряд	4,5
2	Ревизия моторно-осевых подшипников.	Отвернуть пробку у буксы (шапки) моторно-осевого подшипника и слить смазку из рабочей и запасной камеры. При ревизии букс МОП производить полный слив смазки из букс, осмотр состояния кос и вкладышей. крышкой. Оставлять фитили вне специального бачка не допускается.	Ключ 30 ГОСТ 2839-80, ведро, специальная подставка	слесарь	4 разряд
3	Замерить радиальный зазор между осью и вкладышем и в доступных местах проверить состояние вкладыша и баббитовой заливки.	Зазор между осью и вкладышем должен быть 0,25-2 мм, а разница зазоров в обоих подшипниках тягового двигателя не должна превышать 1 мм. В случае излома, выкрашивание или чрезмерного износа баббитовой заливки вкладыша произвести замену вкладыша. При замене вкладыша шапку М.О. подшипника отправлять для ревизии в электромашинный цех.	Набор щупов ГОСТ 882-76.	слесарь	4 разряд
4	Промыть камеры буксы (шапки) чистым маслом, после чего завернуть пробки 7		Ведро, ключ 30 ГОСТ 2839-80, масло осевое ГОСТ 610-72	.слесарь	4 разряд	7,99
5	Доставить из шерстепропиточного отделения отремонтированные фитили в закрытом бачке.	Коса должна быть длиной 800-1000 мм и весом 370-390 г.		.слесарь	4 разряд	10,7
6	Заправить фитили в шапки моторно-осевых подшипников	Вынуть пропитанный фитиль из бачка и слегка отжать его. Взять лопаточку и обложить ее вдоль по широкой стороне пропитанным фитилем так, чтобы один конец фитиля был на уровне конца ручки лопаточки, а другой свисал. Заправить фитиль лопаточкой в камеру для подбивки до упора, после чего короткий конец согнуть в сторону оси, а длинным охватить короткий конец фитиля, как указано в эскизе. Таким образом заложить в каждую буксу (шапку)три сплетенных и промасленных фитиля, после чего плотно осадить фитили. Если фитили осядут ниже уровня крышки, добавить маленькие фитили до уровня крышки.	Лопаточка с зажимом, лампа переносная 50в (электрический фонарик).	слесарь	. 3 разряд	10
7	Смочить заправочные фитили маслом и закрыть крышки	В каждую шапку заливать 250-300 г масла.	Индустриальное масло ГОСТ 20799-88	слесарь	. 4 разряд	15,8
8	Заправить моторно-осевые подшипники маслом.	Для заливки прим. Маслопровод. рукав с коническим штуцером, в верх. части которого имеется клапан. Штуцер вводится в отверстие масленки так, чтобы он вошел плотно в соответствующее коническое отверстие камеры.      Нажать на  клапан штуцера и заполнить  подшипник маслом до вытекания  его через отверстие  масленки  наружу. Масло подавать под давлением  2 атм. Запрещается смешение разных  сортов масел.	Индустриальное масло ГОСТ 20799-88	слесарь	. 4 разряд	14,7
9	Открыть крышки букс не подлежащих ревизии, лопаточкой проверить упругость фитилей, смочить фитили маслом и закрыть крышки.	Если фитили осели ниже уровня крышки, добавить маленькие фитили до уровня крышки. В каждую заливать 250-300 гр. масла.	Лопаточка с зажимом, Лампа переносная 50в (электрический фонарик).	слесарь	4 разряд	18,4

 

 

 

 

6.Экономическая часть.

Себестоимость ремонта колесной пары локомотива.

Одной из задач экономического обоснования работы участка является определение себестоимости продукции, которая рассчитывается по формуле:

                                         С = Ег/N,

где          Ег   - годовые расходы подразделения, тыс. руб.;

N - годовое количество продукции, ед.

Расчет расходов производится по следующим группам: прямые расходы, общие и общехозяйственные по участку.

В состав прямых расходов включаются:

• расходы на оплату труда (фонд оплаты труда - ФОТ);

• отчисления на социальные нужды;

• материальны затраты (на материалы и запасные части);

• расходы электроэнергии на технологические цели и другие   

• ресурсы (техническую воду, производственный пар, сжатый     воздух, кислород, ацетилен и др.).

Годовая сумма заработной платы рабочих (фонд оплаты труда) определяется по формуле

                               Зг = Р*Ф*а* (1 + к),

где      Р - явочное количество рабочих, чел., Р=13 человек;

Ф - годовой фонд рабочего времени, Ф =29550 часа;

а - часовая тарифная ставка среднего разряда рабочего;

к - коэффициент, учитывающий различные доплаты, к =1,6.

 

Расчет средней часовой тарифной ставки рабочего первого разряда выполняется следующим образом

                                 

где    — минимальная месячная заработная плата в отрасли на данный период, в 2013 году принимать,   = 7290 руб.

— рабочее время при 40-часовой рабочей неделе, = 164,6 час.

 

ачас = 7290/164,6 = 44,29 руб.

 

Расчет средней часовой тарифной ставки рабочего пятого разряда выполняется по формуле

 

     

где  - выбранный ранее тарифный коэффициент.

ап = 44,29*1,6 = 70,86 руб.

Теперь рассчитаем фонд оплаты труда.

 

Зг=13·29550·70,86·1,6 = 4 355 390,40 руб.

 

Отчисления на социальные нужды принимаются равными 26,7% от фонда оплаты труда и рассчитываются по формуле

    

 

где       - годовой фонд оплаты труда рабочих.

 

Есоц = 0,267*4 355 390,4 = 1 162 889, 24 руб.

 

Расчет расходов на материалы и запасные части выполняется по формуле

 

 

 

где       - годовая сумма заработной платы рабочих

- расходы на материалы  и запасные части,  =1200.

 руб.

 

Расходы на другие энергетические ресурсы и электроэнергию составляют – 752 730,72 рубля.

Прямые расходы участка рассчитываются следующим образом

              

 руб.

Епр. = 4 355 390,40+1 162 889,26+52 264 684,80+752 730,72 = 58 535 695,18 руб.

 

Общие расходы участка состоящие из общих годовых расходов, общехозяйственных расходов и  прямых годовых расходов составляют -  7 590 397,69 рублей, соответственно суммарные расходы участка составляют – 66 126 092,88 рублей.

Исходя из выше сказанного, себестоимость продукции (ремонт колёсной пары) будет равен:

 

               С = 66 126 092,88/756 = 87 468,38  рублей.

 

7.Охрана труда.

 Техника безопасности  при ремонте тележек.

7.1. Общие положения.

Ответственным за состояние техники безопасности при ремонте тепловозов является мастер тележечного цеха. Мастер обязан в совершенстве знать безопасную эксплуатацию всех механизмов и приспособлений, применяемых при ремонте тепловозов, следить за их исправностью и правильной эксплуатацией.

Слесаря по ремонту тепловозов осуществляют постановку тепловозов на ремонтные позиции, их снятие после ремонта, зацепление деталей тепловозов при их разборке и сборке и устанавливают на кантователь боковые рамы и надрессорные  балки, все эти работы выполняются работниками, имеющими право на выполнение стропальных работ.

К работе с механизмами не допускаются работники, необученные и не сдавшие экзамены.

 

7.2. Требования  безопасности перед началом работы.

Привести в порядок спецодежду: застегнуть обшлага рукавов, заправить одежду и застегнуть ее на все пуговицы, надеть каску.

Осмотреть рабочее место, убрать все, что может помешать при работе.

Рабочее место не должно быть загромождено деталями тепловозов и различными материалами.

В начале рабочей смены перед постановкой на кантователи боковин или надрессорных балок следует осмотреть кантователи, исправность фиксаторов, ограничителей механизма поворота кантователя, а также крепежных устройств на кантователях.

7.3. Требования  безопасности во время работы.

Разборку и сборку тепловозов производить только на оборудованных позициях.

При разборке тепловозов запрещается бросать на пол снимаемые детали для ремонта.

Категорически запрещается хранение запасных частей возле электрощита.

Управлять ремонтными машинами, осуществлять раздвижку боковин, приклепывание фрикционных планок, производить мойку тепловозов имеют право только работники, обученные и испытанные в знании правил техники безопасности, при эксплуатации данных механизмов.

Запрещается выполнять слесарные работы на тележки во время производства электросварочных работ.