Проект макаронной фабрики производительностью 38 т/сутки

Установка обслуживает одновременно три пресса. Производительность ее 480 л/ч (к каждому  прессу подается до 160 л эмульсии температурой до 65° С).

Приготовление и прессование макаронного  теста.

Макаронное  тесто по своему составу является самым простым из всех видов теста (хлебного, бисквитного и т. п.), употребляемого для производства мучных изделий. Главными и в большинстве случаев единственными  его компонентами являются мука и  вода. Внесение же в тесто добавок  по крайней мере в обычно принятых малых количествах, мало влияет на его  свойства и характеристики.

При замесе макаронного теста добавляют  гораздо меньше воды, чем при замесе, например, хлебного теста. Это количество составляет примерно половину того, которое  могут поглотить основные компоненты муки - крахмал и белок. Поэтому  макаронное тесто после вымешивания, условно называемого замесом, представляет собой сыпучую массу увлажненных  комочков и крошек, а не связанное  пластичное тесто, что обычно подразумевают  под этим названием. Уплотненное  вязкопластичное тесто получается из этой сыпучей массы после дальнейшей доработки – прессования его под большим давлением в шнековой камере макаронного пресса.

4.3. Производство длинных макаронных  изделий.

В автоматическую поточную линию для выработки  длинных макаронных изделий в  входит: шнековый макаронный пресс  ЛПШ-750 с агрегатом вакуумного насоса, режущий автомат-саморазвес двойной, предварительная сушилка, окончательная сушилка, камера для накопления и стабилизации высушенных изделий, машина для съема изделий с бастунов с механизмом для резки, механизм автоматического возвращения бастунов от самосъема к саморазвесу.

Технологическими  узлами пресса являются: шнековый дозатор  муки и карманный дозатор воды, работающие синхронно, четырехкорытный тестосмеситель с устройством для вакуумирования теста,для прессующих устройства с пятирубными тубусами,прессующая камера для двух прямоугольных матриц. 

Цель  вакуумирования теста перед формовкой макаронных изделий, заключается в удалении из теста пузырьков воздуха. Одновременно с удалением пузырьков воздуха заметно улучшается цвет готовых изделий. Вакуумированные изделия обладают следующими качествами: они более стекловидны, имеют характерный яркий цвет с желтоватым оттенком, приобретают повышенную механическую прочность, сохраняют привлекательную форму при приготовлении. 
                                         

Замес и прессование теста. Эти операции проводят в шнековых прессах. После регулирования дозаторов муки и воды включают тестосмеситель. При этом для хорошего промесса первых порций теста задвижка выходного отверстия первого корыта должна быть закрыта до тех пор, пока корыто тестосмесителя не заполнится тестом на 1/2-1/3 объема. После этого открывают задвижку, и тесто поступает в следующее корыто, где оно вновь перемешивается.

Три первых корыта имеют решетчатые крышки, четвертое  корыто - 2 крышки из прозрачного органического  стекла. Все крышки сблокированы с  муфтами включения валов. При  вращении валов невозможно открывание крышек, а при открытых крышках  невозможно включение муфт. В четвертом  корыте тесто перемещается от середины к торцевым стенкам, где через 2 отверстия в днище корыта попадает в прессующие цилиндры. Воздух из четвертого корыта удаляется через фильтр при помощи вакуумного насоса.

В процессе замеса теста происходит постепенное  набухание крахмальных зерен  и белковых веществ муки, а также  равномерное распределение влаги  по всей массе теста.

В первые минуты соприкосновения муки и воды основная масса воды поглощается  крахмалом. При дальнейшем перемешивании  идет постепенное «оттягивание»  части влаги белковыми, веществами муки. Однако в связи с дефицитом  влаги-полного формирования клейковины частично увлажненными белками не происходит. Поэтому макаронное тесто даже после  длительного смешивания ингредиентов представляет собой сыпучую массу  отдельных комков и крошек. Клеящие, связующие свойства частично сформированной при замесе теста клейковины проявляются  лишь при дальнейшей обработке теста, при его уплотнении в шнековой камере пресса.

При замесе теста из крупитчатой муки требуется  более продолжительное вымешивание, чем при замесе теста из порошкообразной  муки, поскольку проникновение влаги  внутрь плотных крупинок происходит значительно медленнее, чем внутрь мелких частиц. Вследствие этого продолжительность  замеса при изготовлении изделий  из крупки должна быть около 20 мин. Такая  продолжительность обеспечивается в многокорытных тестосмесителях (прессы серии ЛПШ, фирм «Брайбанти», «Паван», «Бюлер»). Общая длительность замеса 0,5 часа.

Образовавшаяся  к концу замеса крошковатая или мелко комковатая масса теста через перепускное отверстие поступает в шнековый цилиндр прессующего устройства.

Основной  рабочий орган прессующего устройства – шнек. При его вращении сыпучая  масса теста перемещается к прессовой  головке. Матрица, установленная в  нижней части прессовой головки, пропускает только 10 - 20 % нагнетаемой  к ней шнеком массы теста. Вследствие этого в головке и в шнековой камере возникает противодавление, в результате чего тесто уплотняется, превращается в связанную плотную  тестовую массу. В таком виде тесто  продавливается через отверстия  матрицы в виде прядей отформованных  сырых макаронных изделий.

Матрицы необходимы для придания тесту той  или иной формы. Матрицы изготавливают  из металлов, не поддающихся коррозии, обладающих достаточной прочностью и износостойкостью. Такими металлами  являются фосфористая бронза, латунь, нержавеющая сталь. Матрицы могут  быть круглые и прямоугольные. При  помощи круглых матриц формуют все  виды длинных и короткорезаных изделий. Прямоугольные матрицы используют для формования длинных макаронных изделий (макароны, вермишель, лапша), вырабатываемых на автоматизированных линиях с подвесной сушкой изделий. На них в шахматном порядке располагаются отверстия. Матрицы могут быть с вкладышами и без. С вкладышами — для формования трубчатых и некоторых сложных по форме фигурных изделий; без вкладышей — для формования всех видов изделий кроме трубчатых.

Матрицы с вкладышами — наиболее сложные  по конструкции и состоят из двух основных элементов: формующего канала, просверленного в корпусе матрицы, и закрепленного в нем вкладыша.

При нагнетании уплотненной вязкой массы теста  к матрице происходит разогрев теста  в результате интенсивного трения его  о лопасти вращающегося шнека. Для  снижении температуры теста во время  работы пресса в водяную рубашку  шнековой камеры, примыкающей к прессовой  головке, подают холодную воду. После  длительных остановок пресса водяную  рубашку используют для прогрева шнековой камеры перед началом прессования  теста.

Нормальная  работа прессов обеспечивается при  давлении в прессующих устройствах  прессов ЛПЛ 5,5 - 7 МПа. Температура  охлаждающей воды на выходе из рубашки  должна быть на уровне 25 - 35С. При увеличении давления прессования необходимо установить причину и немедленно устранить  ее (чаще всего это наблюдается  при работе с тестом низкой влажности  или с холодным тестом). Возможные  дефекты макаронного теста связаны  главным образом с недостаточной  либо чрезмерной влажностью теста: в  первом случае тесто имеет крошковатую структуру с множеством неувлажненных крупинок, во втором – крупнокомковатую структуру, вследствие чего плохо проходит в выходное отверстие корыта, налипает на его вал.

Разделка сырых изделий. Разделку сырых макаронных изделий осуществляют непосредственно после выпрессовывания. Цель ее - подготовка изделий к сушке.

Разделка  заключается в обдувке, резке  и раскладке (или развешивании) отформованных  сырых макаронных изделий. Качественно  выполненные операции обдувки, резки  и раскладке изделий способствуют процессу сушки. От качества выполнения этих операций зависят также такие  важные показатели, как производительность сушильного оборудования, расход сырья  и качество готовых изделий.

Обдувка. Выпрессовываемые сырые макаронные изделии являются пластичным материалом, который довольно легко деформируется. Поэтому для облегчения резки и предотвращения слипания сырые изделия при выходе из формующих отверстий матрицы необходимо интенсивно обдувать воздухом.

Изделия обычно обдувают воздухом формовочного отделения, температура которого составляет около 25С, а относительная влажность  – 60 - 70 %. При этом влажность сырых  изделий снижается на 1 - 2 % при  традиционных режимах замеса и формования и на 3 - 4 % при высокотемпературных  режимах.

При использовании  подвесной сушки длинных изделий (на бастунах) обдувку необходимо проводить особенно тщательно, избегая чрезмерной подсушки поверхности изделий, особенно внешней (по отношению к бастуну), так как при сильном ее заветривании могут происходить разламывание поверхностного слоя изделий в местах перегиба и падение изделий с бастунов (осыпь) непосредственно при развешивании или чаще в процессе их высушивания для обдувки внутренней поверхности прядей длинных изделий, используют распределитель-обдуватель.

Изделия, выпрессовываемые из прямоугольных матриц двумя, прядями огибают обдуватель и опускаются, пересекая горизонтальную линию движения бастунов. В это время бастуны не двигаются. После того как изделия достигнут необходимой длины (0,5 – 1м), т. е. опустятся ниже находящихся в покое бастунов, два пустотелых цилиндра, укрепленные на рычагах, начинают движение и, описав дугу, оттягивают верхнюю половину пряди на другую сторону бастунов. В это время верхние ножи - отсекатели отрезают изделия от основной пряди. Отрезанные изделия падают и виснут на бастунах вдоль их второй стороны. Цепь начинает движение, унося загруженные бастуны и подавая на их место пустые. Бастуны же с изделиями, продвигаясь вперед, попадают в сферу непрерывно вращающихся нижних ножей, которые подравнивают нижние концы изделий. Саморазвесы последних выпусков имеют дополнительные подравнивающие гребенки. Сырые обрезки нижних концов изделий по пневмотранспортеру направляются тестомесильное корыто для повторной переработки. Параллельно резке идет обдувка воздухом.

Сушка.При сушке длинных изделий подвесным способом развешиваемые на бастуны сырые изделия (вермишель, лапша, макароны) должны прилегать друг к другу, полностью заполняя бастун. Однако для равномерного обтекания изделий воздухом вовремя сушки они не должны нависать друг на друга. Во избежание растягивания развешиваемых изделии под действием собственной массы наружный диаметр макарон должен быть не более 6 мм.

Сушка макаронных изделий - наиболее длительная стадия процесса их производства. От правильности её проведения во многом зависят такие  показатели качества готовой продукции, как прочность, стекловидность излома, кислотность. Очень интенсивное  удаление влаги может привести к  растрескиванию изделий, чрезмерно  длительная сушка на первой стадии удаления влаги - к закисанию изделий, а при сушке в слое - к образованию  слитков, к деформированию продукта.

Макаронные  изделия, поступающие в сушилку  имеют влажность около 28%, а влажность  готовых высушенных изделий должна быть 13%. Сушка самая длительная стадия. Время сушки длинных изделий 24 - 36 часов. Применяется трехстадийный режим высушивания.

Предварительная сушка проводится в трехъярусной предварительной сушилке. Она представляет собой камеру, разделенную на две  зоны. В нижней зоне бастуны с изделиями размещаются в один ярус, в верхней – в два яруса. Бастуны с изделиями в горизонтальном направлении перемещаются при помощи транспортера. В нижней зоне изделия обдувают воздухом, температура которого составляет 40^о С, а относительная влажность воздуха – 70 - 75%. В предварительной сушке изделия находятся около 50 мин и высыхают до влажности 20%.

Цель  предварительной сушки:

• Ускорить высушивание (за короткое время удаляется много влаги)
• Предотвратить заплесневение и закисание изделий, которое может произойти при медленном высушивании.

Окончательная сушка проводится в окончательной  сушилке. Она представляет собой  камеру, внутри которой по вертикали  располагаются 5 ярусов. По этим ярусам перемещаются бастуны с изделиями.

Самый нижний ярус отделен перегородкой от верхних  четырех ярусов. На пятом ярусе  изделия не сушат, здесь начинается процесс стабилизации изделий. По длине  окончательная сушилка разделена  на зоны отволаживания и зоны сушки. В каждой зоне сушки находится по 2 вентилятора и по 2 секции калориферов. Калориферы располагаются между 1 и 2, 3 и 4 ярусами. Температура в окончательной сушилке составляет 50 градусов, а относительная влажность воздуха - 85%.

Отволаживание проводят для того, чтобы снять усадку в изделиях, предотвратить их растрескивание за счет того, что выравнивается влажность внутренних и внешних слоев изделий. Изделия поочередно поступают сначала в зону сушки, затем в зону отволаживания. При этом влажность воздуха – 90 - 100%.

Отношение времени сушки и отволаживания составляет 1 : 2,5. Всего в окончательной сушилке находится 12 зон сушки и 12 зон отволаживания. Общая длительность сушки - 36 часов. Пройдя самый нижний 5-тый ярус, изделия попадают в камеру охлаждения, стабилизации и накопления изделий.

Стабилизация и охлаждение макаронных изделий. Сырые макаронные изделия - удобная среда для протекания различных биохимических и микробиологических процессов. Для предотвращения развития этих процессов изделия подвергают консервированию обезвоживанием - сушке до влажности не более 13 %.

Высушивание обычно заканчивают по достижении влажности 13,5...14 %, чтобы после остывания  перед упаковкой влажность их составляла не более 13%.

Стабилизация. За счет возникающей разницы в температуре и влажности, в изделиях опять возникает небольшая усадка, и изделия опять могут потрескаться. Для того чтобы избежать этого, охлаждение ведут в спокойном состоянии.

Камера  накопления и стабилизации изделий  представляет собой тоннель, в котором  расположены цепной люлечный подъемник, 6 цепных горизонатльных транспортеров и цепной спуск. В этой камере происходит медленное охлаждение изделий и распределение влаги в изделиях. Основное назначение этой камеры - обеспечение круглосуточной работы линии при упаковке изделий в течение 2-х смен.

Охлаждение. Цель охлаждения – снижение температуры и влажности изделий. С 5-того яруса сушилки изделия выходят с температурой - 30 градусов и выше, а влажность изделий - 14-14,5%. На упаковку изделия должны поступать с температурой - 20 градусов и влажностью - 13%. Если изделия упаковывают в теплом виде, то наблюдается недовес продукции и предприятие платит штраф.