Технологический процесс ремонта редуктора заднего моста на МАЗ 650108

Разборочные работы состоят  из основных и вспомогательных. Основные – это операции разборки резьбовых и прессовых соединений. Вспомогательные – это перемещение, установка, крепление, разбираемых изделий. Для разборки резьбовых соединений применяют инструмент ручной и механизированной. К ручному относятся гаечные ключи следующих видов:

      - с открытым зевом двух сторонний;

      - кольцевые двухсторонние накладные;

      - торцевые со сменными головками;

      - специальные (коловоротные). 

      Для вывертывания шпилек используют шпильковерты. Разборка соединений с гарантированным натягом производственным путем приложения осевого усилия или использования тепловых деформаций (нагрев деталей). нужный пресс для стальных соединяемых деталей 

      2.3.3. Мойка, обезжиривание деталей

      Мойка деталей, обезжириванием – предназначена  для удаления с деталей загрязнений, масляных отложений, также обезжиривание  деталей перед дефектовкой.

Мойка производится в  моечной машине, подшипники обычно моются отдельно.

 
 

      На принципиальной технологической мойки очистки редуктора заднего моста включая очистку от пластических смазок. 
Для очистки и обезжиривания применяют моющие средства и специальное оборудование. В качестве моющих средств применяют синтетические моющие средства (СМС) типа лабомид или МС, а при их отсутствии водные растворы каустика и кальционированной соды.

      Чаще  всего моющий раствор  приготавливают из трех-четырех  различных щелочных добавок и одного-двух наименований синтетических  поверхностно-активных веществ. В качестве щелочных добавок  применяют едкий  натр (каустик), кальционированную соду, жидкое стекло, три натрий фосфат, три полифосфат.

      ПАВ применяют для  лучшего смачивания поверхности, для  лучшего отрыва с  поверхности загрязнения (эмульгирование), для лучшего измельчения  загрязнения (диспертирование). Для очистки деталей необходим определенный уровень щелочности раствора pH=11.5-13.5. Для мойки в моечных камерах, длу устранения пенообразования в раствор вводят 0,2-0,3% пеногасящих добавок (дизтопливо, керосин, уайтспирит)

      

                          2.3.4.  Дефектовка 

      Цель  – определить техническое состояние  и рассортировать на соответствующие  группы: годные, не годные, требующие  ремонта.        

      Дефектовка производится слесарем-ремонтником специальными измерительными инструментами (штангенциркуль, микрометр, нутромер и т.д.), а также шаблонами и дефектоскопами.

      Основными задачами дефектации и сортировки деталей являются:

      - контроль деталей для определения  их технического состояния; 

      - сортировка деталей на три  группы (годные, подлежащие восстановлению  и негодные);

      - накопление о размерах дефектации и сортировки с целью использования ее при совершенствовании технологических процессов.

      Дефектацию деталей производят путем их внешнегшо осмотра, а также с помощью специального инструмента, приспособлений, приборов и оборудования.

      Результаты  дефектации и сортировки фиксируют путем маркировки деталей краской. Годные – зеленой, требующие восстановления – желтой, негодные – красной. Годные детали после дефектации направляются на комплектовочный участок предприятия и далее на сборку агрегатов и автомобилей.

      Технические условия на дефектацию деталей составляются в виде карт, которые по каждой детали в отдельности содержат следующие сведения:

      - общие сведения о детали;

      

      - перечень возможных дефектов;

      - способы выявления дефектов;

      - допустимые без ремонта размеры;

      - способы устранения дефектов.

      Наибольшую  сложность при разработке технических  условий на дефектацию деталей представляет определение величины допустимого размера детали, т.е. dдоп=dн-Идоn, где dдоn – допустимый диаметр, Иdon – допустимый износ, dн – диметр номинальный. Допустимым износом детали называется такой ее износ, при котором деталь, будучи установленной, после капитального ремонта на автомобиль, проработает до следующего капремонта и ее износ не превысит предельного.

      Предельным  износом называется такой износ  детали, при котором ее дальнейшее использование не возможно. Ее восстанавливают  или заменяют на новую.

      

      

      Величина  предельного износа детали может  быть определена при изучении процесса протекания ее износа в зависимости  от наработки по моменту наступления  форсированного износа. Вопрос об определении  допустимого износа сводится к отысканию  его такой величины, которая обеспечивает безотказную работу автомобиля в  течение очередного межремонтного  пробега.

              Детали ведущих мостов могут  иметь следующие дефекты:

      - Картеры – трещины, износы, износ  посадочных отверстий под подшипники, срыв резьбы.

      - Валы – износ шлицов, шеек под  подшипники и шлицев, срыв резьбы, изгибы и скручивание вала.

      - Шестерни – износ зубьев по  профилю и его торцу, износ  шлицев ступицы, трещины зубьев, обломы зубьев шестерни.

      - Подшипники, сальники – износ.

      

      2.3.5. Восстановление деталей мостов:

      Восстановление  производят в зависимости от видов  дефектов. При износе шестерен их заменяют на новые, сальники и подшипники также заменяют новыми. 
 
 
 
 
 

      Износы  всех отверстий под подшипники устраняют  вневанным железнением, гальваническим натиранием, на соответствующих участках. Также постановкой ДРД с буртиком. При этом отверстие предварительно растачивают, чтобы сохранить соосность, затем устанавливают ДРД и вновь растачивают под размеры рабочего чертежа.

      

      

       2.3.6. Комплектовка:

      Производится  слесарем-ремонтником по отдельным  деталям и узлам. Детали и узлы комплектуют из годных, отремонтированных и новых (со склада). Комплектовку производят по специальным ведомостям или картам.

      Комплектуя  детали и узлы мостов применяют способ с обмером обеих сопрягаемых деталей, так как все посадки в основном с натягом (шестерни и вал, шпонка, подшипник и т.д.).

      При комплектовке деталей иногда производят некоторые слесарно-подгоночные работы.

     2.3.7. Сборка мостов

      Производит  сборщик-обкатчик. Состояние основных деталей отремонтированного моста  поступающих на сборку должно соответствовать  нормативным значениям отремонтированных  деталей.

Сначала производят сборку редуктора моста и его проверку, затем редуктор помещают в картер заднего моста, крепят полуоси, собирают главную передачу, производят регулировку

подшипников и т.д. Далее производят обкатку и испытание  ведущего моста на стенде. Приработка и испытания производятся на завершающей  стадии технологического процесса ремонта  агрегатов и выполняются с  целью подготовки агрегатов к  восприятию эксплуатационных нагрузок, выявления дефектов, связанных с  качеством ремонта деталей и  сборки агрегатов, а также проверки соответствия характеристик агрегатов  требованиям нормативно-технической  документации 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ. 

     3.1.  Обоснование выбора (модернизации) стенда. 

     В данном курсовом проекте необходимо разработать стенд для разборки-сборки редукторов ведущих мостов автомобиля ЗИЛ.

В качестве аналога  был выбран стационарный, электромеханический  стенд марки Р-640, технические  характеристики которого приведены  ниже

 

     В данном стенде  необходимо спроектировать электромеханический привод, который  будет состоять из мотора- редуктора, для того, чтобы повысить производительность труда и ускорить процесс сборки-разборки редукторов мостов автомобилей. 
 

2. Описание  устройства и работы стенда.

     Устройство  стенда для разборки-сборки редукторов задних мостов очень простое по сравнению  с другими стендами, так как  на других стендах осуществляется еще  и регулировка, обкатка механизмов редуктора, и имеются различные  инструменты и приспособления, входящие в него, что естественно усложняет  конструкцию этих стендов.

     Устройство (кинематическая схема) разрабатываемого стенда представлено на рисунке 1. 

     

     

     

     Рисунок 2.1.  Устройство разрабатываемого стенда.

1. Мотор – редуктор  марки NMRV050
2. Корпус (рама) стенда (условное обозначение)

Мотор-редуктор для стенда я выбрал червячный, так  как для поворота установленного на стенд редуктора заднего моста необходима малая угловая скорость, то есть редуктор с большим передаточным числом. Червячный мотор-редуктор отвечает всем этим требованиям, при этом нет необходимости в тормозе при остановке двигателя стенда, потому что редуктор является самотормозящим.

Технические характеристики выбранного мотор-редуктора представлены ниже.

Работа  стенда заключается в следующем: деталь (в данном случае редуктор моста  автомобиля) устанавливается на ложименте, закрепленном непосредственно на стенде и соединенном с выходным валом редуктора. Деталь закрепляется на ложименте с помощью специальных приспособлений винтового типа, которые надежно крепят редуктор на стенде не допуская его опрокидывания при повороте во время разборки-сборки.

Установив деталь рабочий должен проверить надежность крепления её на стенде и после этого можно приступать к работе.

В составе  стенда необходимы наборы специального инструмента и приспособлений, облегчающих  разборку-сборку редукторов, в том  числе компрессор с гайковертом, наборы съемников и др.

Установленная деталь может поворачиваться относительно оси стенда. Все это сделано  для удобства и увеличения производительности работ на этапе сборки – разборки, так как  
 

этому этапу  в авторемонтном производстве уделяется  достаточно много времени.

В целом  данный стенд может применяться  не только в разборочно-сборочных  работах редукторов ведущих мостов автомобилей, но также и при разборке-сборке других механизмов

       3.3. Расчет мотор–редуктора.

          3.3.1  Выбор мотор – редуктора :

     Мощность, необходимая для работы стенда P_с=0,5 кВт; необходимая частота вращения ложемента (выходного вала редуктора) n_л=12 мин^-1.

     Принимаем предварительно КПД червячного редуктора  ɳ=0,8.

     Требуемая мощность электродвигателя:

     

     

     По  таблицам мотор – редукторов по требуемой мощности электродвигателя Р_тр=0,6; по выходному валу редуктора n_л=12мин^-1 выбираем мотор – редуктор МЧ-80 с характеристиками:

U	n1=мин-1	n2=мин-1	Р,кВт	М2, Н∙м	Тип эл.двигателя
80	1000	12	0,6	256	АД,АДМ 71 В6

     

2. Определение геометрических параметров редуктора.

 

     Число витков червяка принимаем z₁=1.

     Число зубьев червячного колеса:

     z₂ = z₁ ∙ u= 80 ∙ 1 = 80

     Принимаем по ГОСТ 2144 – 76стандартные значения модуля зуба m = 2,5 мм и коэффициент диаметра червяка q=10.

     Межосевое расстояние при стандартных значениях  m и q: