Технологический расчет проектируемого предприятия

Посты ТО-1 совмещены с  постами ТО-2, и разные виды обслуживания проводятся в разные смены. Зона ТР имеет 2 специализированных поста для автомобилей и 2 поста ожидания. Посты ТР автомобилей расположены в одной части здания и имеют общий однобалочный кран.

Три поста ТР автомобилей  имеют осмотровые канавы соединенные  общей траншеей. Два поста ТР оборудованы  электрогидравлическими двухплунжерными подъемниками.

Два поста ТР автомобилей  имеют один комплект передвижных  подъемных стоек. В зоне ТО два  поста: один для автомобилей ЗИЛ, другой для автомобилей. Оба поста  оборудованы осмотровыми канавами и подъемником.

Рядом с зоной ТО расположены  участки и помещения технологически взаимосвязанные с ТО:

Шиномонтажный, аккумуляторный, электротехнический, ремонта приборов системы питания, склады масел и  шин. Тепловые участки скомпонованы вместе и ограждены от других несгораемыми стенами. Малярный, деревообрабатывающий, обойный, жестяницкий участки кузовного комплекса по условиям технологического процесса также размещены смежно.

Механический и агрегатный участки сгруппированы со складами запчастей, агрегатов и материалов, инструментально-раздаточной кладовой и располагаются непосредственно вблизи с зоной ТР автомобилей, что обеспечивает взаимосвязь данных подразделений.

Естественное освещение  здания будет осуществляться через  окна фонаря в верхней части перекрытий и через ленточную оконную  систему в стенах здания. В окна вмонтированы вентиляторы вытяжной вентиляции. Посты ТР специализированные по ремонту двигателя имеют отсосы выхлопных газов.

 

2.2 Технологическая планировка  зоны ТО и слесарно-механического

      участка

 

2.2.1 Разработка зоны  ТО. Планировочное решение зоны ТО разрабатывается с учетом требований СНиП II-93-74.

Зона ТО  располагается  в производственном корпусе и  занимает площадь 278 м². на участке зоны размещены два универсальных тупиковых поста для автомобилей, оборудованных канавами.

 Посты расположены вдоль наружных стен, что обеспечивает их естественное освещение. Въезд на посты осуществляется передним ходом, а выезд с поста – задним. Отвод отработавших газов проводится передвижными шланговыми отсосами.

Осмотровые каналы, длиной 15 м, оснащены канавными подъемниками. Расстояние между автомобилями находящимися на постах 2 м. перед воротами стоят воздушно-тепловые завесы. Зона укомплектована пожарными щитами, ящиками с песком и огнетушителями согласно требованиям пожарной безопасности. В зоне ТО выполняется весь объем работ по ТО-1 и ТО-2. В таблице 2.1 приведены основные показатели по работе зоны и количестве ремонтных рабочих.

 

Таблица 2.1- Характеристики зоны ТО

Вид обслу-живания	Наименование показателей
	Годовая программа (число  воздействий)	Суточная программа (число воздействий)	Трудоемкость в чел-ч	Количество рем.рабочих
ТО-1	3608	11,8	7781	3
ТО-2	1125	4,4	10884	4

 

 

Зона ТО оснащена технологическим  оборудованием согласно «Табеля  технологического оборудования и специализированного инструмента».

Спецификация оборудования зоны ТО представлена в приложении.

2.2.2 Разработка слесарно-механический участок. На слесарно-механическом участке производит работы по изготовлению крепёжных деталей (болтов, гаек, шпилек, шайб), механическую обработку деталей после наплавки или сварки, растачивание тормозных барабанов, изготовление и растачивание втулок для восстановления гнёзд подшипников, протачивание рабочей поверхности нажимных дисков сцепления, фрезерование повреждённых плоскостей и т.д.

Проводятся перечисленные работы с помощью токарно-винторезных, сверлильных, фрезерных, шлифовальных и других универсальных металлообрабатывающих станков, а также вручную на слесарных верстаках. В общей трудоёмкости ТР и слесарно-механические работы составляют 4-12%.

Значительное число  отказов автомобиля приходится на долю механических разрушений и износов. В условиях АТП такие детали восстанавливают  сваркой или слесарно-механической обработкой.

В первом случае повреждённые детали заваривают газовой или электродуговой сваркой, а затем подвергают слесарной обработке. Характерным примерами являются заварка трещин различных кронштейнов и трещин в головках блока цилиндров.

Во втором случае используют, так называемый, метод ремонтных  размеров, т.е. механически обрабатывают изношенную шейку вала под размер, меньше номинального, и тем самым, выводят износ.

Таким образом, восстанавливают  опорные шейки распределительных  валов, клапаны, толкатели, валик масляного  насоса и ряд других деталей. Часто  используют и способ установки дополнительной детали. Например, при износе шейки ведущего вала коробки передач её механически обрабатывают под меньший размер, напрессовывают ремонтную втулку, изготовленную на токарном станке, из того материала, что и вал. Наружный диаметр втулки, после её напрессовки, обрабатывают под исходный размер шейки вала.

Таким же способом восстанавливают  отверстия. Например, при износе резьбы под свечу зажигания отверстие  в головке блока цилиндров  рассверливают и нарезают резьбу большего размера. Затем вворачивают в неё, так называемый ввёртыш, внутренняя резьба которого соответствует резьбе под свечу.

Кроме указанных ремонтных  работ, слесарно-механический участок  выполняет значительное количество работ по ремонту технологического оборудования и другие работы по самообслуживанию предприятия (по отделу главного механика).

Спецификация слесарно-механического  участка представлена в приложении.

 

 3    Разработка приспособления для снятия, установки и

                   транспортировки ступицы с тормозным барабаном

 

 3.1   Назначение конструкции

 

     Приспособление  предназначено для снятия, установки и транспортировки ступиц (с тормозным барабаном в сборе) автомобилей КамАЗ, ЗИЛ. Тележка значительно сокращает трудоемкий процесс демонтажа и монтажа ступиц.

 

     3.2 Техническая характеристика

 

Показатели технической  характеристики разрабатываемого приспособления представлено в таблице 3.1.

 

3.3 Устройство и принцип  работы

 

Тележка представляет собой  сварной каркас из швеллеров и  уголка.

Установленный на каркасе редуктор позволяет равномерно поднимать каретку, перемещающейся по направляющим.

Каретка несет  винт и два захвата.

Тележка несет  четыре колеса: задние поворотные колеса выдвинуты таким образом, чтобы  обеспечить большую устойчивость тележки  при поворотах.

Левый и правый захват тележки идентичны, и представляют собой квадратную трубу с ребрами жесткости, в которой перемещаются стержень с упорной пластиной на конце.

 

 Таблица 3.1 – техническая  характеристика приспособления

Тип	Ручной с подъемной  кареткой и съёмником
Высота подъема каретки  от пола по оси съёмника, мм	min – 425 max – 745
Регулировка захватов съёмника по длине, мм	200
Грузоподъемность тележки, Н	1500
Габаритные размеры, мм - длина - ширина - высота	1050 max 580 1200
Масса, кг	80

 

Стержень фиксируется  штифтом в выдвинутом и вытянутом  положениях, для снятия соответственно задних и передних ступиц (с барабаном  в сборе). Оба захвата подпружинены.

Каретка представляет собой  жесткую сварную раму, имеющую  в нижней части два ребра.

На передней части ребра расположено неподвижное ложе,  на задней  - имеется передвижное ложе.

Заднее ложе имеет  два фиксированных положения  и занимает одно из них (одновременно с изменением длины вылета захвата) в зависимости от того, какая ступица  подлежит снятию или установки.

 

3.4 Порядок работы 

 

 

Перед началом работы необходимо проверить затяжку болтовых  и винтовых соединений  узлов  и деталей.

Отсутствие заедания винта и каретки. Винт отводится  в крайнее правое положение, каретка  опущена вниз до упора.

Для снятия ступицы (с барабаном в сборе) заднего моста, оба захвата выдвигаются вперед и фиксируются штифтами. Подвижное ложе каретки занимает заднее  фиксированное положение.

Тележка подводится к  автомобилю таким образом, чтобы  она была установлена примерно по центру ступицы заднего моста (при этом крышка ступицы должна быть уже снята).

Поворачивая рычагом  редуктора, поднимают каретку на такую высоту чтобы барабан ступицы  коснулся обеих лож.

Оба захвата ранее  разведенные чуть в стороны (чтобы  не мешать подъему каретки) заводятся упорами пластинами за края барабана до упора.

В полуосевой рукав заднего  моста закладывают упор поз. 16 и  только потом, начинают вращать винт съемника. Как только торец винта  коснется упора, начинается процесс  снятия ступицы. Снятую ступицу транспортируют по назначению.

Процесс установки ступицы  заднего моста (с барабаном в  сборе0 производится в обратном порядке:

С ложи каретки ее «надевают» на балку заднего моста, при этом захват, винт и упор поз.16 не используются.

При снятии ступицы (с барабаном в сборе) переднего моста оба захвата втягиваются и фиксируются штифтом, а передвижное ложе каретки занимает переднее фиксированное положение.

Процесс снятия аналогичен предыдущему процессу, с той лишь разницей, что упор поз.16 здесь не используется.

Спецификация приспособления для снятия, установки и            транспортировки ступицы с тормозным барабаном представлена в приложении.

 

 

Список использованных источников

 

1. Алиев Ж. А. «Технологический  расчет и проектирование автотранспортных предприятий» – Караганда, КПТИ, 1992. – 71с.

2. Напольский Г.М. «Технологическое  проектирование автотранспортных  предприятий и станций технического обслуживания: Учебник для вузов.» – М.: Транспорт, 1985.-231с.