Проектирование мясоперерабатывающего цеха

 

Процесс приготовления мясного паштета приведен на рисунке 2.1.

Рисунок 2.1 – Технологическая схема производства мясных консервов «Паштет аппетитный»

 

 

2.3 Продуктовый расчет

 

По органолептическим показателям  паштетные консервы должны соответствовать  следующим показателям.

Внешний вид: однородная мелкоизмельченная масса с незначительным количеством выплавленного жира.

Консистенция: паштетообразная, однородная.

Запах и вкус: свойственные мясному паштету с ароматом пряностей, без постороннего запаха и привкуса.

Цвет: от розовато-серого до коричневато-серого.

 

Таблица 2.1 – Состав и  количество исходного материала  на 300 кг готового продукта – паштет «Аппетитный»

Наименование составляющих	Количество
	в долях, %	масса, кг
1	2	3
Печень говяжья или  свиная Мясная обрезь говяжья Бульон мясной Мука пшеничная Лук репчатый Соль поваренная пищевая 1 и 2 сорта Нитрит натрия Перец душистый молотый Перец черный молотый	38,0   44,2 10,0 4,0 2,4   1,29 0,004   0,006 0,1	114   132,6 30 12 7,2   3,87 0,012   0,018 0,3

 

 Определяем общую массу  , кг, жилованного сырья мясной обрези

                                                                               (2.1)

 где   – масса планируемого расхода мяса за смену, кг;

        – выход мясной обрези, % к массе туши = 10 %[5].

По формуле 2.1 получаем

                      

Определяем общее количество печени, в смену, согласно рецептуре

                       ,

где 1,6 – средний вес печени /5/.

 

К основному сырью относят  мясо всех видов скота и птицы, белковые компоненты, крахмал, муку, шпик, обрезь мясную, субпродукты, плазму крови  и пищевые добавки. Из пряностей  и материалов в рецептурах колбас используют: перец мускатный орех, кардамон, тмин, сахар-песок, чеснок, кориандр и др., а также многофункциональные  добавки и смеси специй и пряностей.

Общая схема технологических  процессов проектируемого предприятия  позволяет установить взаимосвязь  и последовательность выполнения отдельных  операций при переработке необходимого сырья, определимого сырьевым расчетом.

 

 

 

 

 

 

2.4 Расчет ПТЛ  с определением объема работ  по каждому процессу, количество  машин, оборудования и площади  их размещения

2.4.1 Взвешивание  мяса

 

Приемка и исследование мяса по качеству и наличию болезней проводится в соответствии с требованиями, а  затем клеймиться по категориям и  принадлежности.

Прием основного сырья  по количеству осуществляется на электронных  весах 3HFS 1520, потребляемая мощность 0,1 кВт.

Определяем площадь, занимаемую весами

                                     ,                                                           (2.2)

где  - площадь, занимаемая весами, м²;

        – ширина весов, м;

         – длина весов, м.

По формуле получаем

                           м².

 

2.4.2 Обвалка  мяса 

 

Для производства бескостного  кускового мяса принимаем машину для обвалки Я6 – ФОО.

Определяем необходимое  количество машин для обвалки  по формуле

                                                                                              (2.3)

где Q^'_cм.м. – общее количество жилованного мяса, часть из которого не будет соответствовать требуемым условиям. Ориентировочно Q^'_см.м = 1,05 ·    1326 = 1393 кг;

         t_m – технологическое время на выполнение данной операции, ч; принимаем    t_m = 1,0…1,5 ч;

        – производительность машины для обвалки, кг;

        – коэффициент использования времени смены, = 0,8…0,9./6/

Принимаем технологическое  время работы 1 час.

Тогда

                                 .

Для обвалки необходимо четыре машины.

Принимаем в данной поточно-технологической линии одну машину для обвалки туш, чтобы распределить нагрузку на производстве. Причем мы используем для производства паштета только мясную обрезь. Тогда время работы составит 1 час.

Определяем площадь, занимаемую машиной для обвалки туш, м²

                                        ,                                                         (2.4)

где  L – длина машины, м;

       B – ширина машины, м.

Получаем 

                                   .

 

2.4.3 Жиловка  мяса и печени

 

Жиловка осуществляется на технологическом столе, длину которого рассчитываем по формуле с учетом количества рабочих

                                                                                        (2.5)

где  – длина технологического стола, м;

         – нормативная длина стола, м;

         – коэффициент, учитывающий работу с одной ( = 1) или

        с  двух сторон ( = 2 ) [6] ;

          - количество рабочих. выполняющих операцию, чел.

По формуле 2.6 получаем

                             

Ширину технологического стола принимаем  Выбираем стол Р3-ДЖ2В-02.

 Занимаемая площадь стола равна

                 

 

2.4.4 Оборудование  для посола мясной обрези

 

Посол – это обработка продукта поваренной солью, т.е. посолочной смесью и (или) рассолом, для придания ему требуемых свойств и устойчивости при хранении. Требуемые свойства продукта – водоудерживающая способность, вкус и аромат, готовность к употреблению в пищу и использованию при выработке мясных продуктов. Выбираем автомат посолочный вместимостью 145 кг. Время посола согласно технологии /7/ составляет 50…60 мин.

Определяем площадь, занимаемую посолочным автоматом, м²

                                        ,                                                         (2.6)

Получаем 

                              .

 

2.4.5 Оборудование для измельчения сырья

 

Подбираем оборудование для  измельчения сырья в соответствии с выбранной технологией производства мясного паштета в банках.  С таким расчетом, чтобы в цехе было установлено наименьшее число оборудования с максимально возможным коэффициентом его использования.

Измельчение мясной обрези осуществляется на волчке К7–ФПВ-82, предназначенном для измельчения жилованного сырья при производстве мясных изделий. Так как технологическая линия предусматривает более мелкое измельчение, то принимаем в нашем случае отверстия решетки диаметром 3 мм. Тогда производительность волчка равна 450 кг/ч.

                          q_мр = q_п · к_исп = 450 · 0,85 = 382,5 кг/ч,                         (2.7)

где  – производительность измельчителя, кг/ч;

        – коэффициент использования машины, = 0,85 [8].

Определяем необходимое  количество данных машин n_мр по формуле

                                          n_мр = ,                                                   (2.8)

где Q_cм.м – общее количество мясной обрези, поступающей на измельчение,  

                 Q_см.м = 139,3 кг;

         t_m – технологическое время на выполнение данной операции, ч;

                принимаем    t_m = 1,0…1,5 ч;

                                 n_мр = шт.

 Принимаем n_мр = 1 шт.

Определяем число часов  работы машины на операции измельчения  мясной обрези

                                          t_мр = ,                                            (2.9)

где η – коэффициент  использования машины, η = 0,80…0,95.

                               t_мр = ч.

Занимаемая площадь данной машиной 

                                  

 

 

2.4.6 Оборудование для составления паштета

 

Фарш для каждого вида и сорта мясных консервов и  паштетов составляют по рецептуре (точное количественное соотношение составных  частей фарша). Чтобы фарш был равномерным, необходимо его тщательно перемешивать. Кусочки шпика, грудинки или языка, если они входят согласно рецептуре  в состав фарша, должны сохранить  свою первоначальную форму и после  перемешивания.

Структурно-неоднородный фарш  смешивают и дополнительно измельчают в вакуумированных куттерах.

При изготовлении фаршей мясо измельчают на куттере, где достигается  более полное разрушение структуры тканей. Режущий механизм куттера состоит из серповидных ножей и металлической гребенки, между зубьями гребенки проходят ножи. Принцип резания – рассекание тканей. Температура мяса во время и после куттерования не должна быть выше 8...10°С.

Если на куттере обрабатывают совместно мясо различной жирности, вначале загружают и измельчают или говядину, или нежирную свинину, а затем полужирную свинину. Мясной бульон добавляют во время обработки мяса. Мясо загружают постепенно. Коэффициент заполнения чаши куттера около 0,6.

Определяем необходимое  количество куттеров по формуле

                                                                                           (2.10)

где Q_cм – общее количество ингредиентов для паштета, кг;

         t_m – технологическое время на выполнение данной операции, ч;

        – производительность куттера, кг;

        – коэффициент использования времени смены, = 0,8…0,9./6/

 

Принимаем технологическое время работы 1час, согласно технологии.

Тогда

                                   .

Принимаем один вакуумный  куттер ФКВ-0,2.

Уточняем время работы

                                                                                      

                                    .

Площадь, занимаемая куттером равна

                            

 

2.4.7 Транспортировка  паштетной массы 

 

Для транспортировки фаршевой массы в деаэратор принимаем  шнековый насос ФШ2-ЛМ.

Определяем необходимое  количество насосов по формуле

                                                                                           (2.11)

где Q_cм – общее количество паштета, кг;

         t_m – технологическое время на выполнение данной операции, ч;

        – производительность насоса, кг;

        – коэффициент использования времени смены, = 0,8…0,9./6/

Принимаем технологическое время работы 1 час, а производительность насоса должна соответствовать деаэратору, чтобы обеспечивать поточность технологической линии.

Тогда

                              .

Принимаем один насос.

Уточняем время работы

                                                                                        (2.12)

                                   .

Площадь, занимаемая насосом, исходя из полученных данных, равна

                          

 

2.4.8 Деаэрация фаршевой массы

 

Массу деаэрируют во избежание окислительных процессов и подогревают в тонком слое до температуры 80⁰С в течение 30…40 минут в трубчатом вакуумированном теплообменнике, что сокращает продолжительность его последующей стерилизации.

Определяем необходимое  количество машин для вакуумной деаэрации по формуле