Производство и переработка мяса свинины

При длительном хранении изменяются консистенция замороженного мяса (оно  становится более жестким, грубым), цвет (он становится бурым или коричневым). Изменение цвета связано с  низким уровнем рН, концентрацией на поверхности солей (при завертывании и подсыхании) и действием ультрафиолетовых лучей. Для снижения потерь в массе штабеля накрывают брезентом или делают у пристенных батарей ледяные экраны из брезента.

Консервирование мяса замораживанием по сравнению с охлаждением гораздо  дороже. Кроме этого замороженное мясо имеет ряд недостатков по сравнению с охлажденным: последующая его обработка требует дополнительных энергозатрат на размораживание; большие потери массы при хранении; оно становится менее сочным, утрачивает натуральную окраску, дает мутный бульон, снижает влагоудерживаюшую способность, теряет мясной сок, а с ним часть водорастворимых белков.

По сравнению с замораживанием мяса в тушах и полутушах более  рационально его замораживание  в блоках. Для получения блоков туши разделяют на отруба по принципу сортового разруба. В алюминиевые  формы плотно укладывают отруба одинаковых сортов. Для колбасного производства блоки готовят без костей. Масса  блока должна быть в пределах 20-30 кг.

Замораживают блоки при  температуре -23...-27°С уложенными в штабеля в шахматном порядке. Относительная влажность 90%, скорость движения воздуха 0,1-0,5 м/с. Продолжительность замораживания 12-24 ч, а в скороморозильных аппаратах  7 ч. Для извлечения замороженного блока из формы ее переворачивают и обливают водой при температуре до 18 °С. Блок выпадает из формы, его заворачивают в пергаментную бумагу или пленку, а затем упаковывают в контейнеры из гофрированного картона. Контейнер маркируют с обозначением предприятия, вида мяса, категории и т. д. Хранят блоки плотно уложенными в штабеля при температуре воздуха в камере -18 °С и относительной влажности 95-100%. Длительность хранения 12 мес. Субпродукты замораживают в блоках до температуры -10 °С в их толще. Хранят при температуре -12 °С. [9]

Существует несколько  способов размораживания мяса:

1) медленное-в воздушной среде при температуре 0-4 °С продолжительностью 48-70 ч;

2) быстрое-в воздушной среде при температуре 15-20 °С продолжительностью 24-36 ч или в паровоздушной среде при температуре 25-40 °С в течение 5-7 ч;

3) в воде - при температуре 10-20 °С в течение 10-15 ч.

Лучшим считается второй способ при нем происходят наименьшие потери массы мяса. Технически размораживание мяса проводят в специальных камерах, оборудованных системой приборов для отепления, циркуляции и кондиционирования воздуха.

Размороженное мясо нестойко при хранении, особенно в паровоздушной  и водной средах, где создаются  благоприятные условия для развития микроорганизмов. При этом мясо обесцвечивается  и может принимать специфический  запах трубоводопроводов, поэтому размороженное мясо должно без задержки идти на переработку.

Консервирование мяса и мясных продуктов высокой температурой. Используя этот способ, получают консервы - продукт, находящийся в жестяной или стеклянной таре, обработанный высокой температурой. Консервы бывают пищевые и деликатесные, а по технологии производства - стерилизованные (нагревание при температуре выше 100°С), пастеризованные (нагревание при температуре до 100 °С) и пресервы (производство основано на воздействии кислот, поваренной соли и других консервантов без их стерилизации). Последние из мясного сырья не вырабатывают.

Технология консервного  производства. Консервы изготовляют  на консервных заводах или мясокомбинатах в консервных цехах. Последние состоят из жестянобаночного и технологического отделений [7].

Для получения баночных консервов, соответствующих ГОСТам, необходимы: герметические банки, доброкачественное сырье (соответствующее рецептуре ассортимента) и правильное выполнение технологических процессов производства, особенно режимов стерилизации. Тарой для консервов могут служить стеклянные и жестяные банки. Для защиты от коррозии жестяные консервные банки внутри и снаружи покрывают антикоррозийным лаком или пассированной пленкой (пассирование). На донышке и крышке консервной банки делают концентрические круги (запасы жести для расширения банки при нагревании).

На каждой банке проставляют  маркировку в соответствии с ГОСТ 13534-78.

После проверки готовые банки  моют горячей водой и обрабатывают паром, затем наносят защитную пленку. После пассирования банки и крышки моют холодной водой и перед закладкой в них продукта стерилизуют паром.

Основное сырье для  консервного производства - мясо различных  категорий упитанности (кроме тощего), а также хорошо обескровленные субпродукты. Нельзя использовать парное мясо, дважды замороженное, с неудовлетворительной зачисткой, мясо хряков-производителей. Кроме мяса для изготовления консервов  применяют жир-сырец (подкожный, околопочечный), топленое сало, а также вспомогательное  сырье - лук репчатый, соль поваренную, лавровый лист, перец черный.

Рецептура зависит от ассортимента консервов и размера банок. В  ассортименте баночных мясных консервов  имеется более 15 наименований.

Для мясных и мясо-растительных консервов используют жестяные банки № 1 на 300-360 г, № 2,5 на 820-860 г № 9 на 500-520 г пищевого вещества [9].

Последовательность технологического процесса изготовления мясных консервов  следующая: подготовка сырья, заполнение банок продуктами, удаление из банок  воздуха (эксгаустирование), закатка (прифальцевание) крышки к концу банки, проверка на герметичность, стерилизация, охлаждение, первая сортировка, термостатирование, вторая сортировка, упаковка, маркировка, хранение.

Первая технологическая  операция - разделка полутуш согласно стандарту. Далее идут обвалка (отделение  костей) и жиловка (удаление из мясной мякоти жира, фасций, сухожилий, хрящей и других элементов соединительной ткани). На столах жиловщиков мясо должно находиться не более 30 мин. Мясо и жир, подготовленные таким образом, в фасовочном отделении с помощью измельчителей режут на куски (в зависимости от емкости банки) по 150-300 г и ими плотно заполняют банки. Перед этим в них закладывают соль, перец, лавровый лист, лук, жир.

Применяемые сейчас автоматические дозаторы-наполнители исключают  контакт рук рабочего с сырьем, что повышает санитарное качество продукции.

Банки с содержимым выборочно  взвешивают, накрывают крышками и  эксгаустируют (удаляют воздух). Делать это можно, заливая содержимое бульоном, подогретым до 70-80 С, или закатывая банки под вакуумом. Воздух удаляют обязательно, иначе он окисляет органические вещества содержимого и способствует развитию микроорганизмов. При стерилизации банок воздух из-за увеличения давления в банке при нагревании и расширении может вызвать их деформацию и даже срыв крышек.

Следующая операция - закатка (прикрепление крышек и герметизация) банок; производительность вручную 150, полуавтоматическая 1000, а автоматическая 12 000 банок в час. Весь процесс  после фасовки продукта в банки  до начала стерилизации должен длиться  не более 30 мин. чтобы не дать развиться  микрофлоре [5].

Содержание микроорганизмов  в сырье, заложенном в банки, до стерилизации контролируют 1 раз в каждую смену. Их количество не должно превышать  установленных нормативов (например, для паштета печеночного 10 000 в 1 см3). Не допускается наличие протея, кишечной палочки и патогенных микроорганизмов. Если количество микрофлоры превышает  нормативы, то определяют пути ее проникновения. Содержание микроорганизмов на оборудовании, таре и инвентаре после санитарной обработки не должно превышать 300 микробных  тел на 1 см3.

Банки на герметичность после  закатки проверяют путем их погружения на 1-2 мин в ванну с горячей  водой (80-85 °С). На поверхности негерметизированных  банок появляются пузырьки воздуха. Такие банки снимают с конвейера  и подпаивают, если не герметичность  точечная. При обширном дефекте банку  бракуют, а содержимое перекладывают  в другую.

Проверенные на герметичность  банки укладывают в тару по 1500-2500 штук и направляют на стерилизацию для подавления жизнедеятельности  или уничтожения микроорганизмов  и варки содержимого. Стерилизуют  банки в автоклавах при температуре 112-120 °С и повышенном давлении. В автоклаве консервы 10-20 мин прогревают паром при открытом вентиле для получения одинакового прогрева всех банок. В течение времени по ГОСТу поддерживают заданные температуру и давление, а затем медленно (в течение 20 мин) выпускают пар, чтобы при резком снятии давления не вызвать разрыва банок.

На каждом автоклаве есть контрольно-регистрирующие, самопишущие  приборы. На термограмме регистрируют все данные о режиме стерилизации, указывают фамилию ответственного за стерилизацию. Термограммы хранят в течение 5 лет. Для снятия давления внутри банок и излишнего действия высокой температуры на содержимое после стерилизации их охлаждают естественно (на воздухе 4-6 ч) или искусственно (холодной водой заполняют автоклав или консервные банки помещают в чаны с водой). Быстрое охлаждение предотвращает развитие остаточной микрофлоры [8].

Далее проводят первую сортировку консервов. Удаляют банки с подтеками  по шву или фальцу, с разрывами, глубокими вмятинами, уплощенными  донышками, бомбажные, легковесные (если недостает нетто более 3%). После первой сортировки от каждой партии (консервы, выработанные за смену) берут по три банки для бактериологического исследования. Все консервы, признанные годными после охлаждения, помещают в специальные термостатные комнаты с температурой воздуха 37-38 °С и выдерживают в течение 5 сут. Данная проверка необходима для того, чтобы выявить наличие остаточной мезофильной и термофильной микрофлоры. Эта операция - контроль стерилизации. После термостатирования следует вторая сортировка, при которой отбраковывают банки в основном по тем же дефектам, что и при первой сортировке, и, главное, с микробиологическим бомбажем. Последний образуется при термостатировании в том случае, если при стерилизации не была подавлена жизнедеятельность микроорганизмов.

Консервирование мяса поваренной солью. Посол мяса - один из самых  древних, ранее широко распространенных и доступных методов консервирования. Им пользуются при производстве бекона, шпика, мясокопченостей, в колбасном производстве (вспомогательный метод). Продукт, получаемый при посоле, называется солониной. В сравнении с другими видами консервированного мяса солонина жестче (за счет обезвоживания тканей), содержит от 6 до 12% соли, теряет часть белков, фосфатов и других экстрактивных веществ.

Посол относят к химическим методам консервирования мяса, основанным на принципе анабиоза. Суть его подчинена  закону диффузии. Для посола используют рассол - водный раствор поваренной соли (NaCl) и некоторых других компонентов со значительной их концентрацией (до 29%). Из-за разности в осмотическом давлении внутри тканевых клеток мяса и рассола происходит диффузия: в мясо проникают соль и другие компоненты, а из мяса в рассол переходят вода и растворимые в ней органические соединения [9].

Воздействие поваренной соли создает в мясе бактериостатические  условия, которые и обеспечивают консервирующее действие. На некоторые  бактерии посол действует губительно. Большинство гнилостных бактерий прекращают рост в растворе поваренной соли 10%-ной  концентрации. В то же время некоторые  виды микроорганизмов могут размножаться даже при 12-15%-ной концентрации. Чтобы  их обезвредить, соль, используемую для  приготовления рассола, прокаливают на металлических листах или высушивают. В числе дополнительных, но обязательных компонентов при посоле применяют нитрит натрия и сахар. Необязательные компоненты - аскорбиновая кислота, а при пряном посоле специи.

Способы посола. Существует три способа посола: сухой, мокрый и смешанный.

Солят мясо в железобетонных чанах или деревянных бочках вместимостью 50-200 л. Лучшими считаются бочки  из бука, березы и ясеня. Чтобы они  не выделяли в рассол смолистых и  дубильных веществ и не впитывали  запаха продуктов, бочки обжигают или  покрывают с внутренней стороны  жидким стеклом или особой пищевой  смолой.

Для получения солонины используют свинину мясную и беконную в охлажденном  состоянии (2-4 °С). Можно солить и  размороженное мясо с температурой в толще мышц 4 °С. Мясо, признанное доброкачественным и пригодным  для посола, разделывают согласно сортовому разрубу на части (отрубы). Отрубы зачищают и надрубают, чтобы  соль могла проникнуть в толщу  мышц и в костный мозг.

Новые методы консервирования  мяса и мясных продуктов. К ним  относят сублимационную сушку, ультрафиолетовое, инфракрасное облучение, а также  электроконтактный и сверхвысокочастотный нагрев.

Сублимационная сушка. Этот метод заключается в обезвоживании  предварительно замороженного продукта под вакуумом. При этом вода из образовавшегося  в продукте льда переходит из твердого состояния в парообразное, минуя жидкую фазу. Осуществляют сушку в специальном устройстве - сублиматоре, который состоит из сушильной камеры со стеллажами для размещения продуктов, вакуумного насоса, конденсатора для удаления и концентрации паров воды. При обезвоживании продукта ниже 25-30% прекращается развитие микроорганизмов. Плесени могут расти на сушеном мясе, если окружающий воздух имеет относительную влажность не менее 75% [9].

Применяя данный метод, можно  высушивать мясо, мясные пищевые продукты, полуфабрикаты до 2-3%-ной влажности. Продолжительность сушки 4-16 ч. По качественным показателям продукты сублимационной сушки можно сравнить только со свежеморожеными.

Ультрафиолетовое облучение. Этот метод нашел широкое применение на мясоперерабатывающих предприятиях и в колбасном производстве.

Бактерицидное и микоцидное действие ультрафиолетовых лучей (УФЛ) распространяется лишь на поверхность продукта и на глубину в несколько десятых миллиметра, но это не служит препятствием к применению данных лучей для сохранения продуктов. Для получения УФЛ в мясной и холодильной промышленности используют лампы БУВ-15 и БУВ-30. Лучшим режимом их работы считается температура окружающей среды 10-25 °С. Продолжительное облучение мяса может привести к ожогам поверхности и прогорканию жира, поэтому если требуется длительное облучение (более 6 ч), его делают дробным, в несколько приемов.

Инфракрасное облучение (И К). Инфракрасные лучи позволяют  значительно сократить процесс  термической обработки мяса. При  этом повышаются его органолептические  свойства, улучшается товарный вид, снижаются  потери белка.