Анализ состояния и эффективности управления производственными запасами предприятия

Важными элементами KANBAN являются информационная система, включающая не только карточки, но и производственные, транспортные и снабженческие графики, технологические  карты, информационные световые табло  и т.д.; система регулирования потребности и профессиональной ротации кадров: система тотального и выборочного контроля качества продукции; система выравнивания производства и ряд других.

Практическое использование системы KANBAN, а затем ее модифицированных версий позволяет значительно улучшить качество выпускаемой продукции: сократить логистический цикл, существенно повысив тем самым оборачиваемость оборотного капитала фирм: снизить себестоимость производства: практически исключить страховые запасы. Анализ мирового опыта применения системы KANBAN многими известными машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%. товарные - на 8% при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества.

4 Система ORT

ORT относится к классу  «тянущих» микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения  и производства. Основным принципом  работы этой системы является  выявление в производственном  процессе так называемых «узких»  мест или критических ресурсов. По существу ORT является компьютеризованной версией KANBAN с той разницей, что система ORT препятствует возникновению узких мест в логистической сети «снабжение-производство», а система KANBAN позволяет эффективно устранять уже возникшие узкие места. В качестве критических ресурсов, оказывающих влияние на эффективность логистической системы могут выступать запасы сырья и материалов, размер незавершенного производства, технология изготовления, персонал и др. Предприятия, использующие систему ОРТ, не стремятся максимально загрузить персонал, выполняющий некритические операции, так как это вызывает нежелательный рост запасов незавершенного производства. Эффективность системы ОРТ с логистических позиций заключается в увеличении выпуска продукции, снижении производственных и транспортных издержек, уменьшении запасов незавершенного производства. 

Глава 2.Методические аспекты анализа состояния и  управления производственными запасами предприятия

Исследование литературы показало, что для эффективного управления производственными запасами предприятия используется множество подходов, среди которых анализ материальных затрат, нормирования, оптимизация размера и времени заказа, логистическая концепция.

Анализ материальных затрат имеет  большое значение для эффективного финансового управления. Материальные запасы могут составлять значительный удельный вес не только в составе оборотных активов, но и в целом в активах предприятия. Это может свидетельствовать о том, что предприятия испытывают затруднения со сбытом своей продукции, что, в свою очередь, может быть обусловлено низким качеством продукции, нарушением технологии производства и выбору неэффективных методов реализации, недостаточным изучением рыночного спроса и конъюнктуры.

По мнению Г. Савицкой для эффективного управления материальными запасами предприятия необходимо проводить анализ использования материальных ресурсов, который включает:

1) анализ обеспеченности предприятия  материальными запасами;

2) анализ эффективности  использования материальных ресурсов. Проведение такого анализа позволит  определить конкретные проблемы, которые существуют в сфере  управления материальными запасами  предприятия.

Текущие задачи, связанные  с управлением материальными и финансовыми потоками на предприятии, позволяет решать такой инструмент, как нормирования. Наличие обоснованной нормативной базы с запасами сформированной по всей специфицированной номенклатуре используемых на предприятии материальных ресурсов, учитывает сложившиеся условия и специфику снабжения и сбыта, позволяет:

1) проявлять дефицитные  и избыточные позиции материалов;

2) определять необходимые  сроки поставок и объемы оборотных  средств для приобретения материальных  ресурсов.

Для удержания на минимальном уровне ежегодной общей суммы расходов на обеспечение запасов необходимо правильно определить оптимальный размер заказа, то есть такое количество запасов, при котором стоимость всего их объема и расходы на хранение будут минимальными. Так важное значение в управлении запасами имеет определение момента, когда нужно сделать заказ на получение материалов, для чего необходимо регулирование сроков поставок и определения величины страхового запаса.

Повысить эффективность  управления материальными запасами предприятия также возможно за счет использования концепции логистики. Ст. Володина в своей работе утверждает, что использование логистического подхода к решению проблемы эффективности управления материальными запасами в современной экономической среде, позволяет осуществлять управление производственными запасами предприятия на стратегическом уровне. Логистика используется для оптимизации материальных запасов в пространстве и во времени, она координирует движение материальных запасов и гарантирует, что необходимые материалы будут предоставлены своевременно, в нужном месте, в нужном количестве и желаемого качества. .

Следует отметить, что  существующие методические подходы  и инструменты управления материальными  запасами предприятия не ограничиваются рассмотренными выше. Использование того или иного подхода к управлению производственными запасами предприятия предусматривает информационное обеспечение, организацию и координацию процесса управления.

Проведенное исследование позволило сделать следующие  выводы. Во-первых, управление производственными запасами предприятия предусматривает установление такой последовательности процедур снабжения и пополнения запасов, при которой обеспечиваются минимальные суммарные затраты, связанные с заготовкой и хранением продукта; во-вторых, определение целесообразного уровня производственных запасов чаще всего сводится к выбору момента заказа и объема пополнения; в-третьих, нормирование оборотных средств на предприятии и контроль за установленными нормативами - одна из важнейших составляющих эффективного управления предприятием в целом. Особенно актуальна эта проблема для средних  и крупных предприятий 

21 Методы определения норм производственных запасов

При определении норм товарных запасов  используют три группы методов: эвристические, методы технико-экономических расчетов и экономико-математические методы.

Эвристические методы предполагают использование  опыта специалистов, которые изучают  отчетность за предыдущий период, анализируют  рынок и принимают решения  о минимально необходимых запасах, основанные, в значительной степени, на субъективном понимании тенденций развития спроса. В качестве специалиста может выступать работник предприятия, постоянно решающий задачу нормирования запасов. Используемый в этом случае метод решения задачи (из группы эвристических) называется опытно-статистическим.

  В том числе, если поставленная  задача в области управления  запасами достаточно сложна, может  использоваться опыт не одного, а нескольких специалистов. Анализируя  затем по специальному алгоритму  их субъективные оценки ситуации и предлагаемые решения, можно получить достаточно хорошее решение, мало чем отличающееся от оптимального. Этот метод также относится к группе эвристических и носит название метода экспертных оценок.

Сущность метода технико-экономических расчетов заключается в разделении совокупного запаса в зависимости от целевого назначения на отдельные группы, например, номенклатурные позиции (или ассортиментные позиции в торговле). Далее для выделенных групп отдельно рассчитывается страховой, текущий и сезонные запасы, каждый из которых, в свою очередь, может быть разделен на некоторые элементы. Например, страховой запас на случай повышения спроса или нарушения сроков завоза материалов (товаров) от поставщиков.

Нормирование текущего запаса заключается в нахождении максимальной величины потребности производства в материальных ценностях между двумя очередными поставками. Данная потребность определяется как произведение среднесуточного расхода на интервал поставки:

ТЗ = R_СУТ * J, где ТЗ – текущий запас;

R_СУТ – среднесуточный расход материалов;

J – интервал поставок, дни.

В свою очередь среднесуточный расход находится путем деления общей  потребности в материале (П_Г, П_КВ, П_М – соответственно годовая, квартальная и месячная потребности) на округленное количество календарных дней в плановом периоде:

R_СУТ = П_Г (П_КВ, П_М) / 360 (90, 30).

В зависимости от конкретных условий  производства, обращения и потребления  материалов интервал поставки определяется несколькими методами.

 В  тех  случаях, когда   интервалы поставки завися от минимальной нормы отпуска данного материала В (транзитной или заказной), их величина находится делением этой нормы на среднесуточный расход:

J = В / R_СУТ.

Во многих случаях партия поставки определяется грузоподъемность транспортных средств, которыми осуществляется перевозка грузов, в связи с необходимостью их полной загрузки. В этом случае интервал поставки находится делением грузоподъемности ( Г ) на среднесуточный расход:

J = Г / R_{СУТ .} 

Интервал поставки часто определяется периодичность производства данного материала у поставщика. В таких случаях он будет равен, как правило, длительности перерыва в производстве данного материала у поставщика.

В тех случаях, когда поступающие  материальные ценности не удовлетворяют  требованиям технологического процесса и до запуска в производство должны пройти соответствующую обработку создается технологический (подготовительный) запас.

Технологический (подготовительный) запас рассчитывается на основе нормативов времени для осуществления подготовительных операций, или на основании статистических данных и наблюдений за фактическими затратами времени на подготовку материалов к выдаче в прошлом периоде (хронометража).

Страховой запас в самом общем  виде определяется как произведение среднесуточного расхода материала на разрыв в интервале поставок деленное на два:

СЗ = R_СУТ * (J_Ф – J_ПЛ) * 0,5 ,  где СЗ – страховой запас;

 J_Ф, J_ПЛ – соответственно фактический и плановый интервал поставок.

При укрупненной оценке он может  приниматься в размере 50% текущего запаса. В случае когда промышленное предприятие расположено вдали от транспортных путей либо используются нестандартные, уникальные материалы, норма страхового запаса может быть увеличена до 100%.

Возникновение страхового запаса обусловлено  нарушением в поставках материала со стороны поставщика. В случае если это нарушение связано с транспортной организацией, создается транспортный запас, включающий те оборотные фонды, которые отвлекаются со дня оплаты счета поставщика и до прибытия груза на склад. Транспортный запас рассчитывается так же, как и страховой запас:

Т_РЗ = R_СУТ * (J_Ф – J_ПЛ) *0,5 , где Т_РЗ– транспортный запас.

Величина сезонных запасов устанавливается  по данным о фактических условиях поступления и потребности материалов.

Таким образом норма запаса конкретного материала определяется по формуле:

Н = ТЗ + СЗ + ПЗ,(7) где Н – совокупная норма запаса материала;

ПЗ  – норма подготовительного запаса;

Метод технико-экономических расчетов позволяет достаточно точно определять необходимый размер запасов, однако трудоемкость его велика.

Суть экономико-математических методов  нормирования запасов состоит в  следующем:

Спрос на товары или продукцию чаще всего представляет собой случайный  процесс, который может быть описан методами математической статистики. Одним из наиболее простых экономико-математических методов определения размера запаса является метод экстраполяции (сглаживания), который позволяет перенести темпы, сложившиеся в образовании запасов в прошлом, на будущее. Например, имея информацию о размере запасов за прошедшие четыре периода, на основе метода экстраполяции можно определить размер запасов на предстоящий период по формуле:

Y₅ = 0,5 * (2 * Y₄ + Y₃ - Y₁), где Y₁, Y₃, Y₄ - уровни запаса (в сумме, днях или процентах к обороту), соответственно, за первый, третий и четвертый периоды;

Y₅ - нормативный уровень запаса на предстоящий, пятый период.

Прогноз уровня запасов для шестого  периода (Y₆) можно сделать, используя формулу:

Y₆ = 0,5  (2 * Y₅ + Y₄ - Y₂),

Международная практика управления запасами свидетельствует, темп роста запасов должен несколько отставать от темпа роста спроса. Математически это выглядит следующим образом:

Т₃ = , где Т₃ - темп роста товарных запасов;

Т₀ - темп роста спроса.

 

2.2Методика  расчета оптимальной партии заказа (EOQ-модель)

Существуют две крайности  при решении проблемы оптимальной партии заказа: делать очень редко заказ с большим количеством сырья, или частые заказы с малым количеством сырья. В первом случае минимальны затраты на оформление, доставку и т.д. партии заказа, но максимальны при хранении сырья. Во втором случае все наоборот.

Затраты на выполнение одной  партии заказа можно рассчитать как:

Зат1парт = (ПотрСырья1период / Разм1парт) * СтоимРазм1зак, где

ПотрСырья1период - потребность  в сырье в течение 1 периода, 
Разм1парт - средний размер 1 партии заказа, 
СтоимРазм1зак - средняя стоимость размещения одного заказа.

Потребность в сырье  и стоимость размещения заказа величины постоянные, а размер одной партии можно менять. При увеличении размера  партии затраты на приобретение сырья снижаются. В то же время чем реже закупается сырье, тем дольше оно хранится на складе и пропорционально увеличивается стоимость хранения его на складе.