Анализ состояния и эффективности управления производственными запасами предприятия

Базовыми системами, основанными  на концепции RP в производстве и  снабжении являются системы MRP I / MRP II - «Materials/manufacturing requirements /resource planning» (Системы планирования потребностей в материалах / производственного планирования потребностей ресурсов) и в дистрибьюции (распределении) - DRP I / DRP II - «Distribution requirements/resource planning» (Системы планирования распределения продукции / ресурсов). MRP и DRP относятся к толкающим системам управления.

Система MRP I была разработана  в США в середине 1950-х годов, однако широкое распространение  как в США, так и в Европе получила лишь в 1970-е. Согласно определению  американского специалиста Дж. Орлиски, одного из главных разработчиков системы MRP, система «планирования потребностей в материалах (MRP-система) в узком смысле состоит из ряда логически связанных процедур, решающих правил и требований, переводящих производственное расписание в цепочку требований», синхронизированных во времени, и запланированных «покрытий» этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения расписания… MRP система перепланирует последовательность требований и покрытий в результате изменений либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо в атрибутах продукта».

MRP системы оперируют  с материалами, компонентами, полуфабрикатами  и их частями, спрос на которые  зависит от спроса на специфическую  готовую продукцию.

Основными целями МRP систем являются:

удовлетворение потребности  в материалах, компонентах и продукции  для планирования производства и  доставки потребителям;

поддержание низких уровней  запасов;

планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.

В процессе реализации этих целей MRP система обеспечивает поток  плановых количеств ресурсов и запасов  продукции за время, используемое для  планирования. Система MRP начинает свою работу с определения, сколько и  в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время и необходимые количества материальных ресурсов для удовлетворения потребностей производственного расписания.

Входом MRP системы являются заказы потребителей, подкрепленные  прогнозами спроса на готовую продукцию фирмы, которые заложены в производственное расписание. Таким образом, в MRP ключевым фактором является потребительский спрос.

База данных о материальных ресурсах содержит всю требуемую  информацию о номенклатуре и основных параметрах (атрибутах) сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и т.п., необходимых для производства (сборки) продукции или ее частей. Кроме того, в ней содержатся нормы расхода ресурсов на единицу выпускаемой продукции.

База данных о запасах  информирует систему и управляющий персонал о наличии и величине производственных, страховых и других требуемых запасов материальных ресурсах в складском хозяйстве фирмы, а также о близости их к критическим уровням с точки зрения необходимости их пополнения.

Проблемы, возникающие в процессе внедрения системы MRP, относятся к разработке информационного, программно-математического обеспечения расчетов и выбору комплекса вычислительной и оргтехники.

Системы, основанные на MRP подходе, имеют ряд недостатков  и ограничений, к основным из которых относятся:

применение MRP систем требует  значительного объема вычислений, подготовки и предварительной обработки  большого объема исходной информации, что увеличивает ведущее время  производственного и логистического циклов;

возрастание логистических издержек на обработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы уменьшить уровни запасов или перейти на выпуск продукции в малых объемах с высокой периодичностью;

нечувствительность к  кратковременным изменениям спроса, так как они основаны на контроле и пополнении уровней запасов в фиксированных точках заказа;

большое количество отказов  в системе из-за слишком комплексного ее характера и большой размерности.

С операционной точки  зрения логистическая концепция RP может  быть использована и в системах дистрибьюции, что явилось основанием для синтеза внешних систем DRP (Distribution requirements planning). Системы DRP - это распространение логики построения MRP в каналы дистрибьюции готовой продукции. Однако эти системы, хотя и имеют общую логистическую концепцию «RP», в то же время существенно различны.

Функционирование DRP систем базируется на потребительском спросе, который не контролируется фирмой. DRP системы работают в условиях неопределенности спроса. Эта неопределенная внешняя  среда накладывает дополнительные требования и ограничения в политике управления запасами готовой продукции в дистрибутивных сетях. DRP системы планируют и регулируют уровни запасов на базах и складах фирмы в собственной товаропроводящей сети сбыта или у оптовых торговых посредников.

Фундаментальный инструмент логистического менеджмента в DRP системах представляет собой расписание, которое  координирует весь процесс поставок и пополнения запасов готовой  продукции в дистрибутивной сети. Это расписание формируется для  каждой выделенной единицы хранения и каждого звена логистической системы, связанного с формированием запасов в дистрибутивном канале. Графики пополнения и расходования запасов интегрируются в общее требование для пополнения запасов готовой продукции на складах фирмы или оптовых посредников.

Системы управления сбытом, основанные на схеме DRP, позволяют достичь  фирмам определенных преимуществ в  маркетинге и логистике. Маркетинговые  организационные преимущества включают в себя:

улучшение уровня сервиса  за счет уменьшения времени доставки готовой продукции и удовлетворения ожиданий потребителей;

улучшение продвижения  новых товаров на рынок;

способность предвидеть и предупреждать маркетинговые  решения о продвижении готовой  продукции с низкими уровнями запасов;

улучшенная координация управления запасами готовой продукции с другими функциями фирмы;

исключительная способность  удовлетворять требования потребителей за счет сервиса, связанного с координацией управления запасами готовой продукции.

Среди логистических  преимуществ DRP систем можно отметить:

уменьшение логистических  издержек, связанных с хранением  и управлением запасами готовой  продукции за счет координации поставок;

уменьшение уровней  запасов за счет точного определения  величины и места поставок;

сокращение потребности в складских площадях за счет уменьшения запасов;

уменьшение транспортной составляющей логистических издержек за счет эффективной обратной связи  по заказам;

улучшение координации  между логистическими активностями в дистрибьюции и производстве.

2 Логистическая концепция «just-in-time»

Наиболее широко распространенной в мире концепцией является концепция  «just-in-time» - J I T («точно в срок»). Появление  этой концепции относят к концу 1950-х годов, когда японская компания Тоёта Моторс, а затем и другие автомобилестроительные фирмы Японии начали активно внедрять систему KANBAN. Название «just-in-time» концепции несколько позже дали американцы, попытавшиеся также использовать этот подход в автомобилестроении. Первоначальным лозунгом концепции J I T было потенциальное исключение запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе сборки автомобилей и их основных агрегатов. Исходной постановкой было то, что, если производственное расписание задано (абстрагируясь пока от спроса или заказов), то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в нужном количестве, в нужное место и точно к назначенному сроку для производства или сборки готовой продукции.

С логистических позиций J I T - это довольно простая бинарная логика управления запасами без какого-либо ограничения к требованию минимума запасов, в которой потоки материальных ресурсов тщательно синхронизированы с потребностью в них, задаваемой производственным расписанием выпуска готовой продукции. В дальнейшем идеология J I T была успешно продвинута в дистрибьюцию, системы сбыта готовой продукции. Учитывая широкую экспансию J I T подхода в различные сферы современного бизнеса, можно дать следующее его определение:

J I T - это современная концепция построения логистических систем в производстве (операционном менеджменте), снабжении и дистрибьюции, основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсах, и готовой продукции в необходимых количествах к тому времени, когда звено логистической системы в них нуждается, с целью минимизации затрат, связанных с запасами.

Концепция J I T тесно связана  с логистическим циклом и его  составляющими. Многие современные  логистические системы, основанные на J I T подходе, ориентированы на короткие составляющие логистических циклов, что требует быстрой реакции звеньев логистической системы на изменение спроса и, соответственно, производственной программы.

Логистическая концепция J I T характеризуется следующими основными  чертами:

минимальными (нулевыми) запасами материальных ресурсов, готовой продукции;

короткими производственными (логистическими) циклами;

небольшими объемами производства готовой продукции  и пополнения запасов (поставок);

взаимоотношениями по закупкам материальных ресурсов с небольшим количеством надежных поставщиков и перевозчиков;

эффективной информационной поддержкой;

высоким качеством готовой  продукции и логистического сервиса.

Внедрение концепции J I T. как правило, улучшает качество готовой  продукции и сервиса, минимизирует излишние запасы и может в принципе изменить фирменный стиль менеджмента за счет интеграции комплексных логистических активностей.

Логистические системы, использующие J I T идеологию, являются тянущими системами, в которых размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит только тогда, когда количество их в определенных достигает критического уровня. При этом запасы «вытягиваются» по каналам физического распределения от поставщиков или логистических посредников в системе дистрибьюции.

3 Система KANBAN

Система KANBAN разработана  Корпорацией «Тоёта Моторс» (что  в переводе с японского означает «карта»). Система KANBAN представляет собой  первую реализацию «тянущих» логистических  систем в производстве, на внедрение которой от начала разработки у фирмы «Тоёта» ушло около 10 лет.

Ключевыми факторами  внедрения этой системы явились:

рациональная организация  и сбалансированность производства;

тотальный контроль качества на всех стадиях производственного  процесса и качества исходных ресурсов у поставщиков;

партнерство только с  надежными поставщиками и перевозчиками;

повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая мораль всего персонала.

Первоначальные попытки  американских и европейских конкурентов  автоматически перенести схему KANBAN в производство без учета этих и других факторов логистического окружения потерпели неудачу.

Система KANBAN, впервые  примененная корпорацией «Тоёта Моторс» в 1972 г. на заводе «Такахама» (г. Нагоя, Япония), представляет собой систему организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов. Сущность системы KANBAN заключается в том. что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заданного подразделением-потребителем заказа. Таким образом, в отличие от традиционного подхода к производству структурное подразделение-производитель не имеет общего жесткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа, по производственно-технологическому циклу подразделения фирмы.

Средством передачи информации в системе является специальная  карточка «kanban» в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек: отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа - количество деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют как внутри предприятий «Тоёты», так и между корпорацией и сотрудничающими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалов. Таким образом, карточки «kanban» несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции.

В системе отсутствует  складирование на местах, так как  используются только контейнеры, перемещаемые от одного обрабатывающего центра к другому с помощью технологического транспорта.

Каждый полностью заполненный  контейнер имеет прикрепленную  на нем карточку «kanban» со следующей  информацией:

o код компонента (полуфабриката);

o описание;

o продукция (конечная, промежуточная), где эти компоненты используются;

o номер (код рабочего), где производится  компонент;

o номер обрабатывающего центра (код рабочего), который использует  данный компонент;

o количество компонентов для  данного контейнера;

o количество контейнеров (карточек  «kanban») рядом с обрабатывающим центром.

Информация на карточках, прикрепленных  к контейнерам, относится к конкретному  контейнеру и фиксирует его объем  и соответствующие вышеперечисленные  реквизиты. В процессе управления каждой операцией по логистической технологии KANBAN участвуют только свободные карточки, отделенные от контейнера.

KANBAN - это типичная схема «тянущей»  производственной системы, где  контейнеры с деталями (составляющие  производственный запас) перемещаются  только в зависимости от потребления на последующих участках.