Контроль качества продукции

Существуют различные статистические методы контроля качества продукции. Цель метода статистического контроля качества заключается в том, чтобы исключить случайные изменения качества продукции. Такие изменения вызываются конкретными причинами, которые необходимо установить и устранить. (Например, рабочий может применять неправильно выбранный инструмент или метод выполнения работы, станок может оказаться разлаженным).

Выборочный контроль применяют, когда необходимо принять решение о качестве при приемке большой партии по результатам испытаний ограниченного количества образцов из этой партии. Наиболее часто выборочный контроль проводят при приемке партий комплектующих изделий или материалов от поставщиков. Выборочный контроль позволяет снизить затраты на контроль. Он также применяется и в тех случаях, когда изделие при контроле приходится разрушать.

Следует отметить, что выборочному контролю присущ определенный риск, поскольку решение о качестве всей партии принимается по результатам контроля небольшой выборки образцов. Ошибочно может быть забракована «хорошая» партия (риск производителя) или принята плохая партия (риск потребителя). Этот риск можно снизить путем увеличения объема выборки контрольных образцов, но при этом возрастают расходы. На практике потребитель и изготовитель путем переговоров согласовывают методику выборочного контроля, приемлемую для обеих сторон. Важную роль в повышении эффективности контроля технологического процесса может сыграть специальная карта, представляющая собой схему, на которую нанесены допустимые границы параметров качества и результаты измерений в обусловленные сроки, что позволяет сразу наглядно обнаружить отклонения от стандартов и» при необходимости, составить соответствующий график.

Карта контроля технологического процесса применяется в тех случаях, когда нужно проконтролировать качество продукции или услуг в процессе производства. Цель заключается в том, чтобы обнаружить, когда процесс производства «уходит из-под контроля» и начинается выпуск продукции с недопустимо нестабильным качеством. При этом можно срочно принять необходимые меры по корректировке процесса.

Метод контроля технологического процесса можно использовать как в сфере услуг, так и в сфере производства. В течение дня в произвольные моменты времени в ходе процесса отбирают три пробы. Считается, что процесс нарушен, если три из пяти последовательных образцов вышли за пределы допустимых значений.

Производство продукции осуществляется по заранее разработанному технологическому процессу, который осуществляется в диапазоне определенных контрольных параметров, характеризующих возможные отклонения в этом процессе. Выход за пределы допустимого значения контрольных параметров технологического процесса влечет за собой выпуск бракованной продукции, поэтому наблюдение за контролируемыми параметрами и анализ наблюдаемых изменений является непременным условием современного производства. Кроме того, в силу допущенных при проектировании ошибок или необходимости модернизации производства приходится постоянно вносить в технологию изменения, которые также могут стать причиной выпуска продукции с недопустимыми отклонениями.

Отклонение параметров происходит, как правило, под действием большого числа случайных факторов, поэтому появление брака и причин, его определяющих, является случайным, и их анализ требует применения специальных статистических методов обработки информации, характеризующих протекание технологического процесса производства продукции. Выделим следующие статистические методы контроля качества продукции. 1. Гистограмма. Метод гистограмм является эффективным инструментом обработки данных и предназначен для текущего контроля качества в процессе производства, изучения возможностей технологических процессов, анализа работы отдельных исполнителей и агрегатов. Гистограмма - это графический метод представления данных, сгруппированных по частоте попадания в определенный интервал.

2. Расслаивание. Этот метод, основанный  только на достоверных данных, применяется для получения конкретной информации, выявления причинно-следственных связей.

Контрольные карты графически отражают динамику процесса, т.е. изменение показателей во времени. На карте отмечен диапазон неизбежного рассеивания, который лежит в пределах верхней и нижней границ. С помощью этого метода можно оперативно проследить начало дрейфа параметров по какому-либо показателю качества в ходе технологического процесса, для того чтобы проводить предупредительные меры и не допускать брака готовой продукции. Контрольные карты применяются в тех случаях, когда нужно проконтролировать качество продукции или услуг в процессе производства. В контрольные карты заносятся сведения о технологическом процессе. Вариантов записи очень много. Это зависит от вида продукции и целей производства. Цель заключается в том, чтобы обнаружить, когда процесс производства уходит из-под контроля, и сразу же принять необходимые меры по корректировке процесса. Как показывает опыт, малое число видов брака составляет большую долю от общего числа видов брака. Суммарная частота проявления видов брака категории «прочие» не должна превышать 10%.

Диаграмма Парето - это схема, построенная на основе группирования по дискретным признакам, ранжированная в порядке убывания и имеющая кумулятивную частоту. Что касается конкретного производства, то проблемы качества оборачиваются потерями (дефектные изделия и затраты, связанные с их производством). Чрезвычайно важно прояснить картину распределения потерь. Большинство из них будет обусловлено незначительным количеством основных дефектов, вызванных небольшим числом главных причин. Таким образом, выяснив причины появления основных существенно важных дефектов, можно устранить почти все потери, сосредоточив усилия на ликвидации именно этих причин. В этом и заключен принцип ныне широко применяющейся диаграммы Парето. Простого коллегиального обсуждения основных причин обычно недостаточно, так как мнения различных лиц и инстанций субъективны, некорректны, В основе любого мероприятия должна лежать достоверная информация. Сырье, полуфабрикаты и готовые изделия пищевой промышленности многочисленны и разнообразны, однако многие показатели качества (влажность, кислотность, зольность и др.) для них являются общими.

Перед изучением специфики технохимического контроля производства продукции необходимо освоить теоретические основы общих методов исследования пищевых продуктов.

Пищевые продукты исследуют органолептическими, физическими и химическими методами анализа. Пользуясь органолептическими методами, с помощью органов чувств определяют внешний вид, цвет, вкус, запах и консистенцию вещества.

Органолептические методы контроля, несмотря на свою субъективность, имеют важное значение и всегда предшествуют физико-химическому анализу продукта. Если по органолептическим показателям продукт окажется недоброкачественным, то дальнейший анализ его уже не нужен. Решение о выпуске новых видов продукции или об ее аттестации не принимается без тщательной органолептической оценки изделия дегустационными советами при соответствующих управлениях.

Химические методы технохимического контроля основаны на химических реакциях анализируемого вещества с определенными реактивами. По результатам реакции составляют заключение о соответствующем показателе качества продукта.

Физические методы анализа устанавливают значение определенных физических свойств вещества, связанных с тем или иным показателем его качества. Так, например, определив, коэффициент преломления света в жидкости, узнают содержание в ней сухих веществ, которое пропорционально значению этого коэффициента.

При физико-химическом анализе продукта каждый качественный показатель определяют параллельно для двух образцов, взятых из одной средней пробы. Отклонения величины результатов параллельных определений не должны превышать допустимых пределов, указанных в стандартах или инструкциях. В противном случае анализ повторяют. По результатам параллельных определений вычисляют среднеарифметический результат и выражают его с точностью, предусмотренной стандартом. Результат округляют, увеличивая последний знак на единицу, если следующая за ним цифра более пяти, или отбрасывают, если последняя цифра меньше пяти. Например, химический метод определения сахара основан на» реакции между редуцирующими сахарами и щелочным раствором окисного соединения меди. По количеству закиси меди, образовавшейся в результате реакции, определяют содержание сахара в продукте.

Продукты поставляются на предприятие (или отпускаются) отдельными партиями. Партия - это определенное количество продукта одного вида и сорта, выработанное одновременно, поступающее по одной накладной и одному удостоверению качества. Как правило, партия состоит из определенного числа мест упаковки (ящики, бочки, мешки и т.п.). Перед отбором проб проводят внешний осмотр партии, проверяя состояние упаковки и маркировку мест, затем отбирают исходный образец продукта, который должен характеризовать качество всей партии в целом. Исходный образец составляется из многих мелких выемок, взятых из определенного числа мест партии. Выемки осматривают и, убедившись в их однородности, смешивают. Пробу от партии сыпучих материалов (мука, сахар-песок и т. п.) отбирают щупом, пробу жидких продуктов (молоко, масло) отбирают специальным пробоотборником после предварительного перемешивания продукта. От исходного образца отбирают средний образец, предназначенный для лабораторного анализа. Средний образец сыпучих продуктов составляют методом квартования: массу исходного образца высыпают на гладкую поверхность и разравнивают в виде квадрата. Квадрат делят по диагонали на, четыре части, две противоположные части отбрасывают, оставшиеся смешивают и повторяют квартование до тех пор, пока масса остатка не будет равна массе среднего образца. Часть среднего образца помещают в банку с плотной пробкой и хранят на случай арбитражного анализа, пока вся партия продукта не будет переработана.

Успех продукции лучших предприятий на мировом рынке объясняется комплексным, эффективным управлением качества всех основных видов деятельности. Особое внимание при этом уделяется учету требований и контролю качества при проектировании продукции, входному контролю материалов и комплектующих изделий, контролю и совершенствованию производственных процессов, включающих контроль продукции в ходе производства, сбыта и послепродажного обслуживания.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.  Контроль качества хлебобулочной продукции на примере предприятия ООО «Хлебозавод Болдинский»

2.1. Организационно-правовая характеристика ООО «Хлебозавод Болдинский»

ООО "Хлебозавод Болдинский" - один из старейших в городе Астрахани и единственный в городе, который выпускает подовой хлеб, который так любят астраханцы и имеет репутацию стабильно развивающего предприятия и занимает ведущие место по выпуску хлебобулочных изделий в городе Астрахани.

Хлебозавод №1 построен и пущен в эксплуатацию в октябре 1968 года. Первоначально (в 1968г.) на заводе было установлено 5 комплексно-механизированных линий на базе печей ПН-50 производство ГДР. Мощность хлебозавода составляла 110 тонн в сутки в условном ассортименте. В 70-е годы к хлебозаводу был сделан пристрой, в котором расположился кондитерский цех. В нем были установлены 2 комплексно-механизированные линии по производству сладкой «соломки» на базе печей ПИК-8 производительностью 350 кг в смену каждая и линия по производству затяжного печенья мощностью 1650 т/год (производства немецкой фирмы «Специаль»). В хлебном цехе была дополнительно смонтирована шестая производственная линия для производства мелкоштучных булочных изделий (печь БН-50 мощностью 9 тн/сутки в планированном ассортименте).

В 1991 году коллектив взял завод в аренду. В 1993 году коллектив завода приватизировал предприятие, и оно получило новое название ТОО хлебозавод «Болдинский». Организационно - правовой статус предприятия общество с ограниченной ответственностью.

Организована собственная торговая сеть, насчитывающая в настоящее время 32 торговые точки, в том числе 2 фирменных магазина. Организован транспортный участок из 20 автомашин для перевозки хлебобулочных и кондитерских изделий. Построена новая механическая мастерская бытовыми

помещениями для ремонтной группы. Проведена перепланировка 2-го этажа кондитерского цеха, где организовано производство широкого ассортимента кондитерских изделий (торты, пирожное, кексы) с использованием в качестве основного технологического оборудования пекарских шкафов ШПСЭМ-3 в количестве 3-х штук и печей «Муссон - ретор», «Муссон - турбо». С 1995 года ведется компьютеризация предприятия.

В данное время территория предприятия составляет 20,5 тыс.м2.

Площадь производственных и вспомогательных помещений - 8 тыс.м2.

В состав предприятия в настоящее время входят следующие подразделения:

- хлебный цех,

- кондитерский цех,

- хлебная экспедиция,

- механическая мастерская,

- транспортный участок,

- склад бестарного хранения  муки,

- строительный участок.

Предприятие вырабатывает более 80 наименований хлеба и хлебобулочных изделий. Как и в прошлые времена, так и сейчас, ассортимент формируется в зависимости от покупательского спроса. Для обновления ассортимента используются идущие от самой природы добавки, такие, как пшеничные отруби, зерновые смеси, пшеничная крупка, морская капуста, соевая мука и т.д.

Особое внимание на предприятии уделяется качеству продукции, расширению ассортимента, изучению и удовлетворению покупательского спроса. На заводе регулярно проводят «Дни качества», на которые обязательно приглашаются торговые работники. На заводе хорошо поставлена кадровая служба, её задача направлена на сохранение кадров, повышение профессионального мастерства, воссоздание новых рабочих мест.

Организовано обучение рабочих на производстве по профессиям, особенно повышенной опасности, с привлечением специалистов со стороны. Желающих поступить на завод огромное количество.

Предприятие под руководством Клынина В.В. с каждым годом меняет свой облик. Созданы своя торговая сеть, собственное автохозяйство, позволившее значительно сократить затраты по доставке готовой продукции потребителям.

 

 

 

2.2 Организации осуществляющие  контроль качества хлебобулочных изделий

На предприятии, каждый специалист выполняет свои обязанности.

Руководит работой предприятия генеральный директор. Все необходимые производственные вопросы решает замдиректора по производству.

Приёмом на работу и увольнением работников занимается отдел кадров.

Заключением договоров на поставку сырья и материалов занимается отдел снабжения.

На заводе иметься служба главного механика и главного энергетика, которые обеспечивают бесперебойную работу оборудования и устраняют все возникшие поломки; материальный склад, который обеспечивает потребность в инвентаре, спецодежде, необходимых запчастях и т.д.

Обеспечение производства паром осуществляет котельная. Снабжение киосков и магазинов хлебобулочными изделиями осуществляет транспортный отдел. На предприятии имеется более 30 автомобилей для перевозки хлебобулочных изделий.