Совершенствование обслуживания производства

где К_сб = Q_сб /Рп ≤ 1; К_з = Q_об /Р_об ≤ 1,                                 (1)

где К_сб – коэффициент загрузки сборочного цеха (участка); коэффициент загрузки ведущей группы оборудования.

Плановый объем работ  сборочного цеха (участка) равен:

Пропускная способность  сборочного цеха (участка)

Р_п=F_ц∙Ф_р,                                                           (2)

Плановый объем работ j - й группы ведущего оборудования

Пропускная способность j – й группы оборудования

Р_обj=Ф_д∙qj,                                                         (3)

где f_i - площадь, необходимая для сборки i-го изделия, м²;

F_ц - производственная площадь сборочного цеха (участка), м²;

Т_ц.сб - длительность цикла сборки i -го изделия, ч;

N_i - план выпуска изделий и - го наименования, шт.;

о - количество наименований изделий (i=I, н);

Ф_р - режимный фонд временя работы сборочного цеха (участка), ч;

Т_ij ,- трудоемкость обработки ведущих деталей i -го изделия на j-й группе оборудования, ч;

q_j - количество единиц оборудования в j-й группе;

Ф_д - действительный фонд времени работы единицы оборудования, ч.

Порядок выполнения работы:

Описание ситуации. Механосборочный цех предприятия, производящий микропроцессоры для станков с программным управлением, состоит из двух отделений: обрабатывающего и сборочного. Производственная площадь сборочного отделения - 60 м. Количество станков по ведущим группам оборудования в механическом отделении: фрезерных - 3, агрегатных - 2, сверлильных – 4, токарных - 5, резьбо-фрезерных - 7.

Производственная программа  на II квартал, суммарная трудоемкость механической обработки комплекта  деталей каждого изделия по программе II-го квартала по группам оборудования, а также данные о площади, потребной для сборки каждого изделия, указаны в табл. 1.

Режимный фонд времени  сборочного отдаления Ф_р= 60 дней за квартал, действительный фонд времени работы единицы оборудования  
Ф_д=1020 ч за квартал.

Необходимо составить  сводный график запуска-выпуска  изделий исходя из запланированных  сроков выпуска, обеспечив равномерную  загрузку производственной площади  и ведущих групп оборудования. Расчет, целесообразно вести по полумесячным интервалам согласно установленным срокам выпуска. При этом Ф_р и длительность цикла изготовления выражаются в долях месяца.

I. Строится предварительный  календарный план-график: на календарной  шкале откладываются установленные  сроки выпуска изделий, а влево  от них - цикловой график изготовления  каждого изделия (рис.1).

2. Рассчитывается пропускная  способность сборочного отделения:

K_сб IV -I=(0,5*15*2)/(0,5*60)=0,5;

K_сб IV-II=(1,0*25*1)/(0,5*60)=0,83;

K_сб V-I=(1,0*15*2)/(0,5*60)=1;

K_сб V-II=(1,0*15*1)/(0,5*60)=0,5;

K_сб VI-I=(1,0*20*1)/(0,5*60)=0,67;

K_сб VI-II=(1,5*40*1)/(0,5*60)=2;

K_сб VII-I=(0,5*25*1+1,5*30*1)/(0,5*60)=1,92;

K_сб VII-II=(1,5*20*2)/(0,5*60)=2.

Таблица 1

Изде-лия	План выпуска, шт.	Срок выпуска	Длительность цикла изготовления, мес		f,м2	Трудоемкость изготовления по группам оборудовании, нормо-ч
			Обработки Тоб	Сборки Тсб		Фрезер-ное	Агрегат-ное	Сверлиль-ное	Токар-ное	Резьбо-фрезер-ное
В	2	15/ IV	1,0	0,5	15	170	115	224	283	395
Г	I	30/IУ	1,5	1,0	25	770	510	1015	1280	1790
И	2	15/У	1,0	1,0	15	336	225	448	562	788
М	I	30/У	0,5	1,0	15	87	136	175	448	627
Н	I	15/УI	1,5	1,0	20	750	500	1000	1250	1750
С	I	30/УI	1,0	1,5	40	330	228	446	558	782
У	I	15/УII	1,5	0,5	25	510	330	670	840	1185
Ц	2	30/УII	1,5	1,5	30	240	160	339	427	591
Я	I	15/УII	1,5	1,5	20	730	506	1015	1279	1781

 

Изделия	Срок выпуска	Тоб	Тсб	Апрель		Май		Июнь		Июль
				I	II	I	II	I	II	I	II
В	15/ IV	1,0	0,5
Г	30/ IV	1,5	1,0
И	15/ V	1,0	1,0
М	30/ V	0,5	1,0
Н	15/ VI	1,5	1,0
С	30/ VI	1,0	1,5
У	15/ VII	1,5	0,5
Ц	30/ VII	1,5	1,5
Я	15/ VII	1,5	1,5

Рис. 1. Календарный план-график запуска-выпуска изделий во II квартале

Во второй половине июня и в июле K_сб VI-II, K_сб VII-I, K_сб VII-II > I. Это значит, что пропуская способность сборочного отделения не обеспечивает выполнение запланированных на этот период работ. Для выполнения заказа в срок следует начать изготовление изделия С раньше.

3. Распределяется равномерно  объем работ по ведущим группам  оборудования согласно предварительному  варианту плана-графика и исходным  данным о трудоемкости обработки  (табл.2). Рассчитывается коэффициент загрузки оборудования по каждой группе (К_з). Ф_д полумесячном интервале равен 1020/4·2 = 127,5 ч. Результаты расчетов записываются в таблице 2, где показан пример расчета для фрезерных станков.

Таблица 2

Изделия	Апрель		Май		Июнь		Июль
	I	II	I	II	I	II	I	II
В	85	−	−	−	−	−	−	−
Г	256	257	−	−	−	−	−	−
И	−	168	168	−	−	−	−	−
М	−	−	−	87	−	−	−	−
Н	−	−	250	250	250	−	−	−
С	−	−	−	−	165	165	−	−
У	−	−	−	−	170	170	170	−
Ц	−	−	−	−	−	80	80	80
Я	−	−	−	−	243	243	244	−
Итого, нормо-ч	341	425	418	337	828	658	494	80
Фд∙qj=127,5∙4=	510	510	510	510	510	510	510	510
Кз	0,67	0,83	0,82	0,66	1,62	1,29	0,97	0,15

 

Если плановый объем работ превышает  пропускную способность оборудования (К_з > 1) корректируются на более ранние сроки подачи деталей на сборку, чтобы обеспечить своевременное выполнение заказа. В рассматриваемом примере К_з > 1 в июне. Расшифку "узкого" места можно произвести двумя способами: либо начать фрезерные работы раньше, либо выполнить этот объем работ во второй половине мая, где K_з= 0,66. В любом случае, корректировку плана следует проведать после аналогичного расчета загрузки по всем группам оборудования.

4. В заключение корректируется  календарный план-график работы  цеха, на основе его выполняется  повторный расчет загрузки оборудовавши окончательно устанавливаются сроки запуска-выпуска комплектов деталей по заказам и изделиям.

На рис. 1 пунктирной стрелкой показана возможная коррекция предварительного календарного плана-графика.

Вывод: На основе календарного план-графика работы цеха осуществляется повторный расчет загрузки оборудовавши окончательно устанавливаются сроки запуска-выпуска комплектов деталей по заказам и изделиям. Таким образом, составив сводный график запуска-выпуска изделий исходя из запланированных сроков выпуска и проводимых расчетов, мы наглядно представили (рис. 1) равномерную загрузку производственной площади и ведущих групп оборудования. Данный процесс является весьма положительным, так как равномерность и плановость выполнения производственного задания не способствует повышению непредвиденных затрат, а обеспечивает выполнение всех комплектующих деталей изделия в срок. Расчет, проводился  по полумесячным интервалам согласно установленным срокам выпуска. В результате расчетов выявлена необходимость переноса срока запуска изделия С на более ранний - со I декады июня на I мая.

 

2.2) Составление графика комплектности изготовления деталей

При машинокомплектной системе оперативное задание производственным цехам и согласование их работы во времени осуществляется по укрупненным комплектам (группам) деталей конкретного изделия. Каждая такая группа объединяет полный набор деталей (заготовок или узлов), ждущих на  j – е изделие и обрабатываемых в К – м цехе.

В оперативном задании  устанавливаются порядковые номера изделий, которые должны быть укомплектованы деталями К-го  цеха в плановом периоде. При этом для упрощения планирования  указывается номер изделия (№ м.к.), определяемый по формуле

                       № м.к. = № сб + N сут. О в.к ,                                         (4)

где № сб – последний номер собранного изделия в предстоящем периоде; N сут – среднесуточный выпуск изделий по плану, шт.;  О в.к. – нормативное опережение выпуска К –го цеха, раб. дн.