Совершенствование обслуживания производства

Выпуск конкретных деталей  планируется цехом исходя из степени  укомплектованности очередного комплекта. Для этого составляется календарный  график, предусматривающий сроки  комплектования изделий  внутри месяца  и ведётся контрольный график комплектации за выполнением плана  и равномерностью работы.

Описание ситуации. Задание  на месяц (22 раб.дн.) по выпуску изделия А составляет 1562 шт., опережение выпуска в работе  обрабатывающего цеха – 9 дн., заготовительного – 17 дн. Последний номер собранного изделия в предшествующем месяце 4260.

Необходимо установить оперативные  производственные задания цехам  в номерах комплектов; составить  по данным оперативного  учёта (табл. 4) сменно-суточное задание на конец  месяца для обрабатывающего цеха, составить график комплектности  изготовления деталей, определить обеспеченность сборки данным комплектом деталей, величину задела по каждому наименованию деталей.

 

Таблица 3.

Номер детали	Комплектность	Фактический выпуск , шт.	Средний % брака	Обеспеченность, дн.	Задел, шт.
1	2	3	4	5	6
Р34-105	3	3360	0,4	15	77
Р34-108	2	2772	0,4	19	52
Р34-207	3	3880	0,2	18	21
Р34-208	3	3680	0,3	17	28
Р34-309	1	1440	0,5	20	28
Р34-408	1	1400	0,1	19	72
Р34-409	2	2730	0,4	19	23

 

1. Определяется среднесуточный выпуск машинокомплектов:

Nсут = 1562 / 22 = 71

2. Устанавливаются порядковые номера машинокомплектов на  конец месяца по цехам:

- сборочному №сб = 4260 + 71 * 22 = 5822;

- обрабатывающему №моб = 5822 + 71 * 9 =6461;

- заготовительному №  м заг = 5822 + 71 * 17 = 7029.

3. Устанавливается обеспеченность в днях по изготовленному количеству деталей и размер задела (см. табл.4. гр. 5 и 6). Обеспеченность в днях равна частному от деления гр. 3 на гр. 2;
4. Обеспеченность =

задел – остаток от деления  гр. 3 на гр. 2

5. Устанавливается план выпуска деталей на последний день месяца с учётом возможного брака:

Р34-105 : [(22-15) * 213 -77 ] * 1,004 = 955 шт.,

Где 22 – количество рабочих  дней в месяце; 15 – обеспеченность по данной детали; 213 – среднесуточный выпуск, шт.; 1, 004 – коэффициент, учитывающий  потери от брака;

Р34-108 : [(22-19) * 142 - 52] * 1,004 = 271 шт.

Р34-207: [(22-18) * 213 - 21] * 1,002 =  770 шт.

Р34-208 : [(22-17) * 213 - 28] * 1,003 = 928 шт.;

Р34-309 : [(22-20) * 71 - 28] * 1,005 = 139 шт.

Р34-408 : [(22-19) * 71 - 72] * 1,001 = 3 шт.

Р34-409 : [(22-19) * 142 - 23] * 1,004 = 239 шт.

Таким образом, план на последний  день месяца следующий:

Р34-105 – 955 шт., Р34-108 – 271 шт., Р34-207 – 770 шт., Р34-208 – 928 шт., Р34-309 – 139 шт., Р34-408 – 3шт., Р34-409 – 239 шт.

 

Номер детали	Обеспеченность деталями, дн.
Р34-105 Р34-108 Р34-207 Р34-208 Р34-309 Р34-408 Р34-409	15         17    18      19           20

 

Рис. 2. Контрольный график комплектации

 

Вывод: В задаче определяется расчетный уровень задела по деталям, каждого цеха (обрабатывающего). Задача заключается в поддержании заделов на этом расчетном уровне. В основе произведенных расчетов лежит определение показателя обеспеченности, который показывает, на сколько дней цех обеспечен деталями, именно этот процесс отражен на рис. 2. Данная система планирования изготовления деталей способствует ритмичному ходу производства и значительно сокращает время пролеживания деталей. Сборка обеспечена  машинокомплектом на 15 дней, остальная продукция некомплектна.

 

2.3) Построение календарного плана-графика производственного участка

Состав календарно-плановых нормативов обусловлен основной задачей оперативного планирования серийного производства - установление и обеспечение периодичности  изготовления изделий. Соответственно нормативно-календарные расчеты  содержат:

1. Определение размера партии деталей и периодичности их запуска-выпуска.

2. Определение длительности производственных циклов изготовления изделий, узлов, деталей.

3. Расчет нормативных величин заделов.

4. Установление нормативных величин опережений.

5. Построение календарных планов-графиков серийно-поточных линий, предметно-замкнутых участков, планов запуска (выпуска) партий деталей.

В работе рассматриваются календарно-плановые нормативы для производственного  участка обработки деталей.

Порядок выполнения работы:

Описание ситуации. На предметно-замкнутом  участке цеха обрабатывается комплект деталей Г, И, К, Р, Ц, С изделия А. Месячный выпуск изделия А - 1500 шт.. Технологический процесс обработки деталей и нормы времени приведены в таблице 4.

Таблица 4

Наименование операций	Норме штучного времени, мин.						Подготовителъно-заключительное время, мин.	Кд
	Г	И	К	Р	Ц	С
Токарная	2,6	7,5	4,9	8,4	4,4	1,9	15	0,04
Сверлильная	4,1	-	-	-	8,6	-	8	0,04
Фрезерная	4,9	3,7	2,2	4,2	-	4,8	12	0,04
Револьверная	2,8	4,0	1,8	-	4,5	-	8	0,04
Расточная	2,5	-	-	4,4	8,0	2,5	20	0,05
Шлифовальная	3,4	8,1	5,2	7,9	8,9	5,1	24	0,04

 

Определить размер партии и периодичность запуска-выпуска  деталей. Рассчитать потребное количество станков, построить календарный  план-график работы участка. Определить нормативный, уровень заделов на 1-е число месяца.

Режим работы - двухсменный, продолжительность смены - 8 ч. Потери времени на плановый ремонт составляют 6% номинального фонда времени. В месяце 20 рабочих дней. Межоперационное прослеживание - I смена. Страховой задел равен однодневной потребности деталей на сборке.

I.- Определение размера  партии деталей и периодичности  запуска-выпуска. Минимальный размер  партия при трудоемких наладках  равен:

,                                                 (5)

где tпз - норма подготовительно-заключительного времени, мин.; К_д – коэффициент доступных потерь времена на переналадку оборудования. Расчет производится по ведущей операции, у которой отношение tпз/tшт максимальное.

При нетрудоемких переналадках:

n_min=T_см/t_шт,                                                    (6)

где Тсм -  продолжительность смены, мин.

Минимальный размер партии корректируется в соответствии с  потребностью в деталях для выполнения программы (размер партии должен быть либо равен; либо кратен программе выпуска). В рассматриваемой ситуации n_min рассчитывается первым годом для деталей бив; ведущей операцией является зуборезная. n_min  по всем остальным деталям определяется вторым методом. Расчеты размера партии деталей сводятся в таблице 5.

Таблица 5

Детали	Минимальный расчетный размер партии деталей		Кратность месячному выпуску Nв/nmin	Периодичность запуска, дн		Принятый размер партии, шт n
	tпз/tшт·Kд	Тсм/tшт
				Пз	Пзун
Г	20/2,5*0,05=160	-	1500/160=9,4	2,13	2	150
И	-	480/3,7=130	1500/130=11,5	1,73	2	150
К	-	480/1,8=267	1500/267=5,6	3,56	3,5	263
Р	20/4,4*0,05=91	-	1500/91=16,5	1,3	1,5	113
Ц	20/8,0*0,05=50	-	1500/50=30,0	0,67	0,5	38
С	20/2,5*0,05=160	-	1500/160=9,4	2,13	2	150

 

Периодичность запуска-выпуска  партий деталей в обработку определяется по формуле

                                            (7)

где n - принятый размер партии; N_СУТ - среднесуточная потребность в деталях на сборке.

Расчетные значения Пз необходимо свести к унифицированному ряду (Пзун). Рекомендуются следующие значения Пзун: 3 месяца (3М); I месяц (М); 10 рабочих дней (М/2); 5 рабочих дней (М/4) и 2,5 рабочих дня (М/8).

2. Расчет потребного  количества станков на программу  производится по группам оборудования  по формуле

                                      (8)

где Nв – программа выпуска деталей; Фд – действительный фонд времени работы одного станка за месяц, ч;

                (9)

где S - число смен; Д_р - число рабочих дней в расчетном периоде; Р_рем - процент потерь времени на плановый ремонт оборудования; Кв - коэффициент выполнения норм (средний по участку - 1,1).

Для токарной группы:

.

Для сверлильной группы:

.

Для фрезерной  группы:

.

Для револьверной группы:

.

Для расточной  группы:

.

Для шлифовальной группы:

.

Принятое число станков: q_ток=2, q_св=1, q_фрез=2, q_рев=1, q_рас=2, q_шлиф=3.

Аналогичные расчеты выполняются  по остальным группам станков. Результаты расчетов сведены в таблице 6.

Таблица 6

Наименование групп оборудования		Кд	Количество станков		R3
			qp	q
Токарная	29,7	0,04	2,3	2	1,2
Сверлильная	12,7	0,04	1,0	1	1,0
Фрезерная Шлифовальная	19,8	0,04	1,6	2	0,8
Револьверная	13,1	0,04	1,0	1	1,0
Расточная	17,4	0,05	1,4	2	0,7
Шлифовальная	38,6	0,04	3,0	3	1,0