Инвестиционная стратегия предприятия

• охладитель для творога;
• фаршемешалка для смешивания творога с различными наполнителями;
• смеситель творожного зерна со сливками для получения зерненного творога или сыра (типа «Домашний сыр»);
• автомат для фасовки творога и творожных масс в брикеты и упаковку в фольгу или бумагу (типа АРТ).

Срок хранения готового продукта напрямую зависит от качества используемого молока, уровня оснащенности аппаратного цеха, типа и состояния  творожных ванн (открытых или закрытых), соблюдения  гигиены производства и технологии, наличия качественной упаковочной техники, наличия СИП станции для централизованной мойки.

Расход сырья: 6,5 л молока на 1 кг творога жирностью 18% при содержании белка не менее 3,0. Линия производства весового творога на дренажном ремне  позволит увеличить срок хранения продукции с 3 суток до 15.

Технологический процесс  производства творога 18%-ной  жирности, 9%-ной жирности и нежирного  творога  кислотно-сычужным способом (СТБ 315-94):

1. Приемка и подготовка  сырья.

2. Подогрев и сепарирование  молока.

3. Составление смеси нормализованного молока (нормализация производится с учетом фактической массовой доли белка).

4. Пастеризация при t = 78±2°С с выдержкой 15-20 сек.

5. Охлаждение до t заквашивания 27±5°С.

6. Заквашивание (количество  вносимой закваски 3-5% от объема).При  ускоренном заквашивании применяется симбиотическая закваска, приготовленная на культурных мезофильных и термофильных стрептококках.

В заквашиваемую массу  вносится также раствор хлористого кальция. Для приготовления раствора хлористого кальция используется вода с температурой 85±5°С. Раствор хлористого кальция вносится с массовой долей хлористого кальция от 30 до 40%, которая уточняется по плотности при температуре 20°С. Перед внесением раствора он отстаивается до достижения им бесцветного и прозрачного состояния. Использование хлористого кальция в виде сухой соли или свежеприготовленного неотстоявшегося раствора запрещается.

После внесения хлористого кальция в молоко вносится 1% раствор  молокосвертывающего препарата, который приготавливается за 25 минут до использования при температуре до 34±2°С. Полученная после внесения молокосвертывающего препарата смесь тщательно перемешивается в течение 10-15 минут, после чего она оставляется в покое.

7. Продолжительность  сквашивания молока составляет 9±3 ч (при ускоренном способе 5±1 ч). Кислотность в конце сквашивания 61±5°Т для творога 18 и 9 %-ной жирности, 71±5°Т для творога нежирного.

8. Разрезание сгустка,  отделение сыворотки и розлив  сгустка. При плохом отделении  сыворотки сгусток нагревается до температуры 40±2°С с выдержкой 30-40 минут при производстве творогов 18 и 9%-ной жирности и до температуры 36±2°С с выдержкой     15-20 мин. при производстве творога нежирного. Сгусток разливается в бязевые или лавсановые мешки и укладывается в установку для охлаждения и прессования творога (УПТ).

9. Самопрессование и  прессование сгустка. Самопрессование  творога осуществляется от 1 до 4 часов, после чего он охлаждается и окончательно отпрессовывается в холодильной камере.

10. Упаковка, маркировка  и доохлаждение продукта в  холодильной камере до температуры 6±2°С.

Технологический процесс  производства творога 9%-ной  жирности и нежирного творога  кислотным способом:

1. Приемка и подготовка  сырья.

2. Подогрев и сепарирование  молока осуществляется при температуре  35-40°С.

3. Нормализация. Нормализация проводится с учетом фактической массовой доли белка.

4. Пастеризация и охлаждение. Пастеризация осуществляется при температуре 78±2°С от 15 до 20 секунд, после чего молоко охлаждается до температуры заквашивания 27±5°С.

5. Заквашивание и сквашивание. Заквашивание происходит при температуре 27±5°С, количество вносимой закваски 3-5% от объема смеси.

Далее смесь тщательно  перемешивается в течение 10-15 мин. и  оставляется в покое до образования сгустка кислотностью 75±5°Т для творога 9% жирности и 85±5°Т – для нежирного творога.

Продолжительность сквашивания  смеси составляет 11±3 часов, при ускоренном способе 6±1 часов.

6. Разрезка, нагревание  и охлаждение сгустка. Сгусток  разрезается проволочными ножами. Для ускорения отделения сыворотки  разрезанный сгусток постепенно в течение 45±15 минут нагревается до температуры сыворотки 44±2°С для творога 9% жирности и до температуры сыворотки 40±2°С – для нежирного творога. Сгусток выдерживается 30±10 минут, затем охлаждается не менее чем на 10°С путем подачи в межстенное пространство ванны холодной или ледяной воды. Сгусток разливается в бязевые или лавсановые мешочки. Мешки укладываются в установку для прессования и охлаждения творога (УПТ). Творог прессуется от 1 до 4 часов в зависимости от качества сгустка и хладоносителя. Допускается отпрессовка творога в холодильной камере в течение 10 часов. Творог охлаждается в мешках в холодильной камере до температуры 12±3°С, а затем направляется на упаковку.

7. Упаковка, маркировка  и доохлаждение упакованного  продукта до температуры 6±2°С.

Технологический процесс  производства сыра «Домашнего» 4%-ной жирности, ТУ РБ 100200028493.318-92:

1. Приемка и подготовка  сырья.

2. Тепловая обработка  сырья. Пастеризация обезжиренного  молока производится при температуре  72±2°С в течение 15-20 секунд. Пастеризация сливок осуществляется при температуре 92±2°С, гомогенизация - при 65±5°С и давлении 10-15 МПа.

3. Заквашивание осуществляется  при температуре 25±2°С в теплое время года и при температуре 28±2°С в холодное время года. Масса закваски составляет 1-3% массы смеси. Продолжительность сквашивания составляет 10-12 часов. Готовность сгустка определяется по pH 4,6-4,9. Кислотность сыворотки перед разрезкой должна быть 46-55⁰Т.

4. Разрезка сгустка  на кубики 10-12 мм, выдерживание их 25±5 мин и добавление питьевой воды с температурой 45±2°С.

5. Нагревание до температуры  38±2°С за 7 минут.

6. Перемешивание в  течение 30-60 мин. 

7. Удаление сыворотки,  промывание и обезвоживание сырного зерна. Обсушивание в течение  1- 4 часов.

8. Смешивание сырного зерна со сливками и солью в соответствии с рецептурой.

9. Упаковка, маркировка  и доохлаждение сыра до температуры  6±2°С.

Приобретаемые по проекту 2 сепаратора холодной очистки молока с установками для приемки и охлаждения, а также автомат GALDI по розливу молочных продуктов в упаковку «Тетра-Пак», «Пюр-Пак» изготавливаются итальянской компанией “REDA Spa.”

Основным преимуществом  оборудования компании “REDA Spa.” является полная автоматизация технологического процесса, а также использование в нем самых передовых технологий.

Установка REDA для приемки и охлаждения молока производительностью 15000 л/час

Секция  приемки REDA предназначена для разгрузки автоцистерн посредством вакуумного насоса (не требуется заглубление секций).

В процессе приемки молока из него удаляется избыточный воздух и производится макрофильтрация.

Учет количества принятого  молока производится расходомером электромагнитного типа Danfoss. Данные по приемке записываются в память программно-логического контроллера и могут быть распечатаны или переданы на центральный компьютер предприятия. Учтенное молоко перекачивается через теплообменник, где происходит охлаждение сырого молока с 25°С до 4°С (при температуре ледяной воды 1-2°С).

Секции оснащены устройствами подключения к центральной мойке предприятия.

Все элементы выполняются  из нержавеющей стали и монтируются  на единую раму. Мощность: 15 000 л /час.

Установка для приемки и охлаждения молока включает:

Резервуар для  удаления избыточного воздуха. Исполнение резервуара обеспечивает подачу на него моющих растворов. В комплект входят датчики минимального, максимального уровня продукта и датчик отсутствия продукта. Резервуар выполнен из отполированной нержавеющей стали AISI 304.

Центробежный  насос для молока. Конструкция насоса выполнена из нержавеющей стали.  Исполнение насоса обеспечивает его эффективную мойку при подаче на него моющих растворов по закрытой схеме.

Вакуумный насос.

Вакуумную промежуточную  емкость.

Группу контроля параметров разряжения в вакуумном баке.

Вертикальный  спаренный фильтр, оснащенный датчиком давления. При загрязнении одного фильтра молоко подается через второй фильтр. Конструкция выполнена из нержавеющей стали.

Группу контроля давления, температуры и производительности (манометр, расходомер индуктивного типа DANFOSS, термометр РТ100).

Смотровое стекло.

Группа пневмоклапанов.

Группа электропневматических  клапанов.

Группа ручных клапанов и дополнительных устройств.

Автоматический  пробоотборник.

Самозаполняемый насос. Предназначен для откачки моющих растворов из молоковоза.

Пластинчатый  теплообменник VT типа. Предназначен для охлаждения сырого молока с 25°С до 4°С. Пластины выполняются из нержавеющей стали марки AISI 316, уплотнения – бесклеевые, NBR типа.

Принтер для распечатки данных о количестве принятого молока (за каждую приемку, суммарно за день).

Панель управления, включающую в себя PLC SIEMENS S7, монитор TOUCH SCREEN, необходимые элементы управления.

Платформу, выполненную из нержавеющей стали и предназначенную для размещения частей линии. Размеры платформы 2200 х 1000 х 2100 мм.

В комплектацию входит шланг (10 метров) для подсоединения установки  к автоцистерне.

Самоочищающийся сепаратор холодной очистки REDA модели RE200Р

Сепаратор холодной очистки REDA модели RE200Р имеет следующие  технические характеристики:

 

Рабочая производительность на холодном молоке	15 000 л/час
Установленная мощность	15 кВт
Давление подачи продукта	0,6 Бар
Давление  молока на выходе	5,5 Бар
Трубопровод для подачи молока	DN 50
Трубопровод для отвода молока	DN 50
Объем разгрузочной полости	10 л
Габаритные размеры: Высота	1380 мм
Длина	1540 мм
Ширина	910 мм
Вес нетто	~ 1250 кг

 

Очистители REDA серии RE__P предназначены для очистки молока. Система «мягкого» пуска позволяет плавно увеличивать скорость вращения сепарирующих тарелок без повреждения жировых глобул.

Увеличенная рабочая  поверхность и быстродействующая  система саморазгрузки гарантируют  высокую эффективность очистки.

Выход продукта из сепаратора осуществляется под давлением до 5,5 Бар.  Благодаря этому не требуется установка насоса для подачи молока на последующую переработку.

Сепаратор обладает высокой  степенью очистки молока от инородных включений и имеет возможность подключения к автоматической централизованной системе мойки.

Сепарирующая тарелка  полностью выполнена из высококачественной нержавеющей стали, обладающей высокими механическими свойствами и коррозионной устойчивостью.

Устройства подачи и  отвода продукта выполнены из нержавеющей  стали марки AISI 304. Внешний кожух  и разгрузочный ресивер также  выполнены из нержавеющей стали марки AISI 304.

Опорные антивибрационные ножки  выполнены из нержавеющей  стали.

Механический привод, автоматически смазывающийся в масляной  ванне, оснащен смотровым окном.

Электродвигатель оснащен  тепловыми  автоматами защиты и частотным преобразователем. Защитный кожух электродвигателя выполнен из нержавеющей стали.

Установлен пневмопривод затормаживающей системы.

Все электрооборудование  изготовлено в специальном защитном исполнении для эксплуатации во влажной  внешней среде.

Установка параметров работы сепаратора осуществляется при помощи программируемого логического устройства, расположенного на панели управления.

Очистка сепарирующей тарелки  производится при помощи гидродинамического устройства работающего в автоматическом, полуавтоматическом и ручном режимах управления.

Установка интервалов времени  между очистками, а также продолжительность  открытия разгрузочных полостей (продолжительность очистки сепарирующей тарелки от накапливающегося загрязнения), устанавливается и отслеживается при помощи программируемого логического контроллера, установленного на панели управления сепаратором.

Панель управления сепаратором  оснащена:

• программируемым логическим контроллером Siemens для задания и контроля  параметров рабочего цикла и для визуализации текущих параметров работы сепаратора;
• монитором TOUCH SCREEN;
• цифровым электронным таймером для определения временных интервалов между разгрузками сепарирующей тарелки, а также продолжительности разгрузки;
• счетчиком времени наработанного сепаратором;
• органами управления для частичной или полной разгрузки сепарирующей тарелки в полуавтоматическом и ручном режимах управления;
• частотным преобразователем основного привода;
• амперметром и вольтметром