Организация основного производства в творожной цехе на примере «ОАО Бабушкина крынка»

Прерывный поток является наименее совершенной формой поточного  производства, но он имеет существенные преимущества перед непоточной формой организации производства. Эти преимущества состоят в том, что резко сокращаются промежутки времени между выпуском двух готовых изделий, следующих одно за другим, или двух порций (партий) продукции.

На каждой технологической  операции используется определенное оборудование. На первой операции стоит пластинчатая пастеризационно-охладительная установка, на которой молоко пастеризуется и охлаждается. Далее идет дозатор для внесения закваски где используется шланговый насос. Сквашивается молоко в ваннах для предварительного сквашивания молока. Направление подквашенного молока в творогоизготовитель и внесение закваски происходит с помощью шлангового насоса и дозатора сыворотки. Для непосредственного производства творога используется многосекционный творогоизготовитель непрерывного действия, данный аппарат является ведущей машиной линии. Его основной рабочей частью является цилиндрический корпус с двумя направляющими кольцами. Корпус разделен винтообразными перегородками на отдельные секции. Емкость каждой 550 л. В первой части корпуса находится  приемник молока с трубопроводом и поплавковым запорным каналом, отрегулированным на заданный уровень наполнения. В одной из секций корпуса расположено режущее устройство. Фильтрующая часть творогоизготовителя занимает две последние секции. Готовый творог выгружают через лоток. Привод позволяет регулировать частоту вращения барабана в пределах от одного оборота в час до одного оборота в 15 – 20 мин. Частоту вращения изменяют рукояткой. Производительность творогоизготовителя 400 кг. творога в час. Творогоизготовитель работает следующим образом. Предварительно сквашенное молоко при температуре 32-35⁰С и сыворотка кислотностью 160-200⁰Т из дозатора самотеком одновременно поступают по трубопроводам в приемную секцию корпуса, где происходит смешивание и коагуляция белка. Затем корпус творогоизготовителя приводят во вращение, в результате чего сгусток перемещается и поступает на фильтрующую сетку, на которой постепенно отделяется сыворотка. Далее готовый продукт поступает в желоб, откуда его выгружают в охладитель. Охладитель для творога охлаждает творог до температуры 12+2⁰С.  Для расфасовки и упаковки творога  используется автомат для расфасовки и упаковки творога, производительностью 800 кг. творога в час.

Расчет параметров поточной линии. Ведущая машина – творогоизготовитель, ее производительность 0,4 тонны творога в час, для производства данного количества творога машина перерабатывает 1,8 тонны молока. С 1-ой по 6-ую операции перерабатывается молоко, на 7-ой и 8-ой – творог. Продолжительность смены 12 часов. Перерывы на санитарно-гигиеническую обработку творогоизготовителя 20 мин. в смену.

Сменное производственное задание ведущей машине определяется по формуле:

                                          А_см. = П_ч * В_см                                      (4)

где П_ч – часовая производительность ведущей машины, т/ч;

     В_см. – продолжительность смены, ч., мин.

А_см.мол. = 1,8 * 12 = 21,6 т.

А_см.тв. = 0,4 * 12 = 4,8 т.

Т.е., ведущая машина перерабатывает за смену 21,6 тонны молока и вырабатывает 4,8 тонны творога.

Ритм потока — это промежуток времени между выпуском двух следующих одна за другой единиц готовой продукции.

                                          r = В/А_см.                                              (5)

где В – плановый фонд времени работы оборудования, с учетом перерывов, ч., мин.

r = 648/21,6 = 30 мин.

Плановый фонд времени  работы оборудования, на которое рассчитано производственное задание для оборудования (В_р.м.) на остальных операциях:

Вр.м.1	72 мин
Вр.м.2	108 мин
Вр.м.3	259 мин
Вр.м.4	540 мин
Вр.м.5	540 мин
Вр.м.7	540 мин
Вр.м.8	480 мин

   

Производственное задание  рабочему месту (А_р.м.) с 1-ой по 6-ую операции – 21,6 тонны молока, на 7-ой и 8-ой – 4,8 творога.

Ритм рабочего места (r_р.м.) - это промежуток времени между смежными одинаковыми и повторяющимися частичными процессами труда или операциями, выполняемыми на данном рабочем месте. Он определяется как отношение:

                                        r_р.м. = В_р.м. / А_р.м.                                    (6)

rр.м1	(72/21,6) 3 мин.
rp.м2	5 мин.
rр.м.3	12 мин.
rр.м.4	25 мин.
rр.м.5	25 мин.
rр.м.7	113 мин.
rр.м.8	100 мин.

 

Продолжительность обработки  предмета труда на каждой операции может быть равна ритму этого  рабочего места, либо отличатся от него. В нашем случае ритмы рабочих  мест отличаются от продолжительности обработки (t_шт.). Разница обусловлена различием показателей на основе которых они рассчитываются : ритм рассчитывается на основе производственного задания, а продолжительность обработки – на основе производительности оборудования. В случаях на операциях № 1, 2, 4, 5, 7 и 8 ритм превышает продолжительность обработки. Эта разница представляет собой время простоя оборудования из-за наличия естественных процессов (предварительное сквашивание молока) в производстве творога. На операции № 3 продолжительность обработки больше ритма, это говорит о том, что на этой операции необходимо установить дополнительные ванны. Количество дополнительного оборудования (К_м.д.) определяется по формуле:

                                                    К_м.д.=t_шт.i/r_р.м.i - 1                                (7)

К_м.д = 36/12-1 = 2

На операции сквашивание  молока необходимо установить еще 2 дополнительные ванны.

Определим необходимое  общее количество оборудования (К_м.) на каждой операции:

                                                    К_м.=t_шт.i/r_р.м.i→ К_м.п.                            (8)

где  К_м.п. – принятое количество оборудования.

Км.1 (2/3) = 0,6	→ 1 шт.
Км.2 = 0,6	→ 1 шт.
Км.3 = 3	→ 3 шт.
Км.4 = 0,6	→ 1 шт.
Км.5 = 0,6	→ 1 шт.
Км.6 = 1	→ 1 шт.
Км.7 = 0,4	→ 1 шт.
Км.8 = 0,4	→ 1 шт.

 

Определим коэффициент  загрузки по формуле:

                                        К_з. = К_м. / К_м.п.                                      (9)

Кз.1                  (0,6/1)	0,6
Кз.2	0,6
Кз.3	1
Кз.4	0,6
Кз.5	0,6
Кз.6	1
Кз.7	0,4
Кз.8	0,4

Расчет количества рабочих  мест смотрите в таблице № 3.

 

Таблица №3 –  Расчет количества рабочих мест.

№ и название операции	Наименование  оборудования	rр.м.i мин	tшт.i мин.	Км.i	Км.п.i	Кз.i
1.	2.	3.	4.	5.	6.	7.
1-ая Пастеризация-охлаждение	Пластинчатая пастеризационно-охладительная  установка	3	2	0,6	1	0,6
2-ая Внесение закваски	Дозатор для внесения закваски	5	3	0,6	1	0,6
3-ая Сквашивание	Ванны для предварительного сквашивания молока	12	36	3	3	1
4-ая Направление подквашенного  молоко в творогоизготовитель	Шланговый насос	25	15	0,6	1	0,6
5-ая Подача сыворотки	Дозатор сыворотки	25	15	0,6	1	0,6
6-ая Изготовление творога	Творогоизготовитель	30	30	1	1	1
1.	2.	3.	4.	5.	6.	7.
7-ая Охлаждение	Охладитель для творога	113	45	0,4	1	0,4
8-ая Расфасовка и  упаковка	Автомат для расфасовки творога	100	40	0,4	1	0,4

 

На каждой технологической  линии должно работать определенное количество рабочих, которое называется явочной численностью. Основные рабочие – это рабочие выполняющие функции непосредственного изготовления продукции. По характеру и сложности выполняемых работ рабочие делятся по профессиям и квалификации (см. таблицу № 4).

Явочную сменную численность  определим по формуле:

                                   Ч_яв. = ∑t_шт.i*А_см./В_см.

Ч_яв.=(2+3+36+15+15+30+45+40)*21,6/720 = 5 человек.

Так как, оборудование загружено  не на всех операциях, определяем число совместителей в соответствии с планом-графиком  работы ППЛ (см. приложение 2).

 

Таблица № 4 – Разделение рабочих по профессиям и квалификации.

№ рабочего	Наименование  профессии	Разряд рабочего	Расстановка рабочих  по местам
1	Оператор творожного цеха	6	1 и 7-ая операция
2	Оператор творожного цеха	5	2 и 3-ая операция
3	Машинист расфасовочно-упаковочной  машины	5	4 и 8-ая операция
4	Оператор творожного цеха	4	5-ая операция
5	Изготовитель творога	6	6-ая операция

 

Задел – это запасы сырья, промежуточных продуктов, которые в данный момент находятся в производстве, либо в ожидании приложения к ним труда. На ППЛ четыре вида заделов: технологический, транспортный, страховой и оборотный.

Технологический задел — это все количество обрабатываемых предметов труда, одновременно находящихся на всех рабочих местах поточной линии.

                               З_тех. = ∑К_м.п.i*ВП                                          (10)

                               З_тех. = 10*5 = 50 тонн

Транспортный задел (3_тр) представляет собой то количество обрабатываемых предметов труда, которое должно находиться в процессе перемещения от одной операции к другой: